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1、(10)申请公布号 CN 102620064 A (43)申请公布日 2012.08.01 C N 1 0 2 6 2 0 0 6 4 A *CN102620064A* (21)申请号 201210085728.X (22)申请日 2012.03.28 F16L 9/14(2006.01) F16L 25/10(2006.01) (71)申请人湖南振辉管业有限公司 地址 411202 湖南省湘潭市湘潭九华经济技 术开发区标志路6号 (72)发明人肖和飞 龙柳媛 (54) 发明名称 全钢骨架增强型承插式复合管及其制作工艺 (57) 摘要 一种全钢全钢骨架增强型承插式复合管及其 制作工艺，采用包括。
2、经铸造或冲压工艺，再经注塑 工艺、喷塑工艺，分别制成主骨架和副骨架半成 品，半成品于两骨架端部处连接成产品，主骨架 的外层由前部大锥壁和后部圆柱壁，并结合中间 小锥壁组成承插主管外壁，承插主管内壁则由承 插腔和过流腔组成，主骨架内腔设置一组凹槽的 技术方案，它克服了现有复合管连接时存在的因 热膨胀系数不同而产生分离，对接处非“圆度”增 大，焊接时容易发生快速应力开裂，而难以保证 对接质量，以及断裂部位的连接因超出哈呋节长 度而造成漏水、漏气、漏液等缺陷；它适合作各种 输水工程，输气工程的连接管材；特别适合作PE、 PVC-U、PVC-M等塑料管及球墨铸铁管的互换连接 承插。 (51)Int.C。
3、l. 权利要求书3页 说明书14页 附图4页 (19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 权利要求书 3 页 说明书 14 页 附图 4 页 1/3页 2 1.一种全钢骨架增强型承插式复合管，其特征在于它包括经铸造或冲压工艺，再经注 塑工艺、喷塑工艺，分别制成主骨架(1)和副骨架(2)半成品，半成品于两骨架端部处连接 成产品，所述主骨架(1)的外层由前部大锥壁(3)和后部圆柱壁(5)，并结合中间小锥壁 (4)组成承插主管(8)外壁，承插主管(8)内壁则由主骨架(1)中部内腔的承插腔(6)和过 流腔(7)组成，过流腔(7)与圆柱壁(5)在其承插主管(8)后部端口与承插副管(11)。
4、适配 接合组成承插复合管，主骨架(1)前部端口内腔设置一组凹槽(9)，凹槽(9)内适配密封环 (10)。 2.根据权利要求1所述的全钢骨架增强型承插式复合管，其特征在于主骨架(1)前部 端口设有内锥V、内锥B，该内锥V为8.012.0、内锥B为3，主骨架(1)的骨架厚S 为2.865.0mm，主骨架(1)上设数圈骨架通孔C，该骨架通孔C扩孔为四叶形或六叶形， 骨架通孔C的内径为3.05.0mm呈圆周相互错开均布排列。 3.根据权利要求1所述的全钢骨架增强型承插式复合管，其特征在于主骨架(1)前部 端口内径d3为102.92918.5mm，外径d9为131.43106.7mm，其对应的轴向长度t。
5、6为 5.0117.1mm，主骨架(1)前部端口内腔凹槽(9)内径d2为114.63250.0mm、内径d5 为112.43187.6mm，其对应的轴向长度t3为7.4175.7mm、t4为3.582.0mm、t5为 3.270.3mm、t11为9.8231.8mm、t12为20.4483.2mm、主骨架(1)凹槽(9)之间的 隔离环高f为2.252.0mm。 4.根据权利要求1所述的全钢骨架增强型承插式复合管，其特征在于主骨架(1)的外 径依次有d10为142.43380.0mm、d11为140.43317.6mm、d12为134.13169.4mm、 d13为118.82808.0mm、其。
6、对应的轴向长度t11为9.8231.8mm、t12为20.4483.2mm、 t13为54.51287.0mm、t14为90.22132.0mm、t15为25.3604.1mm。 5.根据权利要求1所述的全钢骨架增强型承插式复合管，其特征在于承插主管(8) 前部端口的大锥壁(3)外径d1为127.43614.0mm、小锥壁(4)外径d8为121.5 3445.0mm、小锥壁(4)外径d7为115.03263.0mm、圆柱壁(5)外径DE为1182726mm， 其对应的轴向长度t1为49.61171.2mm、t7为49.81175.9mm、t8为23.8563.1mm。 6.根据权利要求1所述的。
7、全钢骨架增强型承插式复合管，其特征在于承插主管(8) 中部内腔的承插腔(6)内径d6为104.42961.4mm、过流腔(7)内径DN为100.0 2600.0mm，其对应的轴向长度t1为49.61171.2mm、tu为37.9894.1mm、tK为25.4 600.6mm、t7为49.81175.9mm、t2为22.3527.1mm。 7.根据权利要求1所述的全钢骨架增强型承插式复合管，其特征在于副骨架(2)外径 d13为118.82808.0mm，副骨架(2)的骨架厚S为2.865.0mm，其对应的轴向长度L为 30030000mm且适配选用，副骨架(2)上设数圈骨架通孔C，该骨架通孔C扩。
8、孔为四叶形 或六叶形，骨架通孔C的内径为3.05.0mm呈圆周相互错开均布排列。 8.根据权利要求1所述的全钢骨架增强型承插式复合管，其特征在于承插副管(11)的 内径DN为1002600mm，外径DE为118272Gmm，承插副管(11)外端口设外锥E，该外锥 E为16.020.0，外锥顶点距离X为8.010.0mm。 9.根据权利要求1所述的全钢骨架增强型承插式复合管，其特征在于承插副管(11)为 铸铁管、铸钢管、钢管。 10.制作权利要求1所述的一种全钢骨架增强型承插式复合管的工艺，其特征在于它 权 利 要 求 书CN 102620064 A 2/3页 3 包括经铸造或冲压工艺，分别制成。
9、主骨架、副骨架半成品，再按注塑、喷塑方法制成承插主、 副管并于承插主、副管骨架端部处连接、组装成承插复合管并作防护处理；同时分别于炼钢 炉、浇铸机、喷砂机、钻孔机、扩孔机或下料机、冲压机、清洗槽、喷砂机、钻孔机、扩孔机，并 于烘干机、注塑机、喷塑机、挤出机、模头、定型模具、真空箱、高频机、标识线机、喷淋箱、牵 引机、切割机、卸料机架、焊机、鼓风机、涂胶机设备的同步控制下制作产品，其操作步骤如 下： 一、制作主、副骨架 A、按铸造方法制作主、副骨架 I、制作模具-铸造设备； II、金属材料熔炼-炼钢炉； III、浇铸主、副骨架-浇铸机； IV、主、副骨架喷砂-喷砂机； V、主、副骨架钻孔、扩孔-。
10、钻孔机、扩孔机； VI、主、副骨架-半成品； B、按冲压方法制作主、副骨架 I、制作模具-冲压、铣削设备； II、金属材料下料-下料机； III、冲压主、副骨架-冲压机； IV、除油-祛油清洗槽； V、除锈-酸洗槽； VI、水洗-水洗槽； VII、烘干-烘干房； VIII、主、副骨架喷砂-喷砂机； IX、主、副骨架钻孔、扩孔-钻孔机、扩孔机； X、主、副骨架-半成品； 二、制作承插主、副管 A、按注塑、喷塑方法制作承插主、副管 I、原料处理-烘干机； II、塑化混拌输出-注塑、喷塑机； III、恒温整定输出-模头； IV、真空定径-定型模具、真空箱； V、加热-高频机； VI、粘胶层覆盖-模头。
11、、模具，挤出机； VII、标识线、防腐层覆盖-模头、模具，标识线机、挤出机； VIII、真空定径-定型模具、真空箱； IX、喷淋冷却-喷淋箱； X、牵引-牵引机； XI、定尺、切断、卸料-切割机、卸料架； XII、承插主、副管-成品； 权 利 要 求 书CN 102620064 A 3/3页 4 三、承插复合管组装及防护 A、组装 I、承插主、副管骨架端适配-电焊机； II、连接焊缝处清洗、烘干-清洗机、烘干机； III、冷却-鼓风机； IV、承插复合管组装-成品； B、防护 I、承插复合管内、外表面喷、涂-喷塑机、涂胶机； II、烘干-烘干机； III、冷却-鼓风机； IV、装密封环； V、。
12、承插复合管防护完成； VI、待现场安装、使用。 权 利 要 求 书CN 102620064 A 1/14页 5 全钢骨架增强型承插式复合管及其制作工艺 技术领域 0001 本发明涉及全钢骨架增强型承插式复合管及其制作工艺。 背景技术 0002 现有用于供水、供气、供液的聚乙烯(PE)树脂塑料复合管，人们为了提高塑料复 合管的使用性能、延长使用寿命，采用了钢丝网增强或钢带增强或钢丝双向缠绕增强以及 承口增强等措施和处理方法，经过这些措施和处理后的塑料复合管，尽管其轴向钢性和抗 地质下沉性增强，但还存在如下问题：其一，两管承插口的连接均是采用电熔管材焊接，焊 接时，因温度较高，两种材料即钢丝和塑料。
13、的热膨胀系数不同而产生快速应力开裂导致两 者分离，造成承口连接处的泄露；其二，同径管材是采用热熔对接，热熔对接时，因受施工环 境或人员操作技术影响，管壁的相互横向移动与错位使管材对接处的非“圆度”增大而难以 保证对接质量；其三，现有PE管维修过程中，若管的断裂部位在哈呋接长度尺寸内，可用哈 呋节连接，若断裂部位超出此哈呋节尺寸，就不能用哈呋连接；另外，用哈呋节维修PE管， 由于PE管韧性较大，受温度变化其收缩较大，容易产生漏水、漏气，漏液等资源的严重损失 以及燃气泄漏造成对环境的次污染；其四，钢丝网架聚乙烯复合管属聚乙烯电熔管材，连接 时，利用管材内部发热体将管材外层塑料与管材内层塑料熔融连接。
14、于一体，故安装时必须 通电，对边远高山地域的使用受到一定的影响；其五，焊接设备笨重，必须汽车运输，既费钱 也费力，安装成本太高；再有，它们与国标球墨铸铁管、铸钢管、PE管、PVC管、PPR管不能互 换，造成系统维护困难，资源浪费。 发明内容 0003 针对上述情况，本发明的目的在于提供一种全钢骨架增强型承插式复合管，它具 有结构简单，承插式连接，连接功能增强，即整根管材与承插口同时增强，抢修不用哈呋节 连接，也可将整根管材进行更换，且不同材质的管材之间均能互相承插、连接和更换，管与 管的对接快速，质量高、钢性好，无流体阻力、无泄漏、无资源浪费，方便工程施工和系统维 护，使用安全可靠，易于普及推。
15、广。 0004 本发明另一目的在于提供一种制作全钢骨架增强型承插式复合管的工艺，它具有 制作工艺简单、可靠，操作安全，无环境污染，易于施工、安装、维护和推广。 0005 为了实现上述目的，一种全钢骨架增强型承插式复合管，它包括经铸造或冲压工 艺，再经注塑工艺、喷塑工艺，分别制成主骨架和副骨架半成品，半成品于两骨架端部处连 接成产品，所述主骨架的外层由前部大锥壁和后部圆柱壁，并结合中间小锥壁组成承插主 管外壁，承插主管内壁则由主骨架中部内腔的承插腔和过流腔组成，过流腔与圆柱壁在其 承插主管后部端口与承插副管适配接合组成承插复合管，主骨架前部端口内腔设置一组凹 槽，凹槽内适配密封环。 0006 为。
16、提高本发明全钢骨架增强型承插式复合管的综合性能和质量，其进一步的措施 是： 说 明 书CN 102620064 A 2/14页 6 0007 主骨架前部端口设有内锥V、内锥B，该内锥V为8.012.0、内锥B为3，主 骨架的骨架厚S为2.865.0mm，主骨架上设数圈骨架通孔C，该骨架通孔C扩孔为四叶形 或六叶形，骨架通孔C的内径为3.05.0mm呈圆周相互错开均布排列。 0008 主骨架前部端口内径d3为102.92918.5mm，外径d9为131.43106.7mm， 其对应的轴向长度t6为5.0117.1mm，主骨架前部端口内腔凹槽内径d2为114.6 3250.0mm、内径d5为112。
17、.43187.6mm，其对应的轴向长度t3为7.4175.7mm、t4为 3.582.0mm、t5为3.270.3mm、t11为9.8231.8mm、t12为20.4483.2mm、主骨 架凹槽之间的隔离环高f为2.252.0mm。 0009 主骨架的外径依次有d10为142.43380.0mm、d11为140.43317.6mm、d12为 134.13169.4mm、d13为118.82808.0mm、其对应的轴向长度t11为9.8231.8mm、 t12为20.4483.2mm、t13为54.51287.0mm、t14为90.22132.0mm、t15为25.3 604.1mm。 0010。
18、 承插主管前部端口的大锥壁外径d1为127.43614.0mm、小锥壁外径d8为 121.53445.0mm、小锥壁外径d7为115.03263.0mm、圆柱壁外径DE为1182726mm， 其对应的轴向长度t1为49.61171.2mm、t7为49.81175.9mm、t8为23.8563.1mm。 0011 承插主管中部内腔的承插腔内径d6为104.42961.4mm、过流腔内径DN为 100.02600.0mm，其对应的轴向长度t1为49.61171.2mm、tu为37.9894.1mm、tK 为25.4600.6mm、t7为49.81175.9mm、t2为22.3527.1mm。 00。
19、12 副骨架外径d13为118.82808.0mm，副骨架的骨架厚S为2.865.0mm，其对 应的轴向长度L为30030000mm且适配选用，副骨架上设数圈骨架通孔C，该骨架通孔C 扩孔为四叶形或六叶形，骨架通孔C的内径为3.05.0mm呈圆周相互错开均布排列。 0013 承插副管的内径DN为1002600mm，外径DE为1182726mm，承插副管外端口 设外锥E，该外锥E为16.020.0，外锥顶点距离X为8.010.0mm。 0014 承插副管为铸铁管、铸钢管、钢管。 0015 制作上述一种全钢骨架增强型承插式复合管的工艺，它包括经铸造或冲压工艺， 分别制成主骨架、副骨架半成品，再按注。
20、塑、喷塑方法制成承插主、副管并于承插主、副管骨 架端部处连接、组装成承插复合管并作防护处理；同时分别于炼钢炉、浇铸机、喷砂机、钻 孔机、扩孔机或下料机、冲压机、清洗槽、喷砂机、钻孔机、扩孔机，并于烘干机、注塑机、喷塑 机、挤出机、模头、定型模具、真空箱、高频机、标识线机、喷淋箱、牵引机、切割机、卸料机架、 焊机、鼓风机、涂胶机设备的同步控制下制作产品，其操作步骤如下： 0016 一、制作主、副骨架 0017 A、按铸造方法制作主、副骨架 0018 I、制作模具-铸造设备； 0019 II、金属材料熔炼-炼钢炉； 0020 III、浇铸主、副骨架-浇铸机； 0021 IV、主、副骨架喷砂-喷砂机。
21、； 0022 V、主、副骨架钻孔、扩孔-钻孔机、扩孔机； 0023 VI、主、副骨架-半成品； 0024 B、按冲压方法制作主、副骨架 说 明 书CN 102620064 A 3/14页 7 0025 I、制作模具-冲压、铣削设备； 0026 II、金属材料下料-下料机； 0027 III、冲压主、副骨架-冲压机； 0028 IV、除油-祛油清洗槽； 0029 V、除锈-酸洗槽； 0030 VI、水洗-水洗槽； 0031 VII、烘干-烘干房； 0032 VIII、主、副骨架喷砂-喷砂机； 0033 IX、主、副骨架钻孔、扩孔-钻孔机、扩孔机； 0034 X、主、副骨架-半成品； 0035 二。
22、、制作承插主、副管 0036 A、按注塑、喷塑方法制作承插主、副管 0037 I、原料处理-烘干机； 0038 II、塑化混拌输出-注塑、喷塑机； 0039 III、恒温整定输出-模头； 0040 IV、真空定径-定型模具、真空箱； 0041 V、加热-高频机； 0042 VI、粘胶层覆盖-模头、模具，挤出机； 0043 VII、标识线、防腐层覆盖-模头、模具，标识线机、挤出机； 0044 VIII、真空定径-定型模具、真空箱； 0045 IX、喷淋冷却-喷淋箱； 0046 X、牵引-牵引机； 0047 XI、定尺、切断、卸料-切割机、卸料架； 0048 XII、承插主、副管-成品； 0049。
23、 三、承插复合管组装及防护 0050 A、组装 0051 I、承插主、副管骨架端适配-电焊机； 0052 II、连接焊缝处清洗、烘干-清洗机、烘干机； 0053 III、冷却-鼓风机； 0054 IV、承插复合管组装-成品； 0055 B、防护 0056 I、承插复合管内、外表面喷、涂-喷塑机、涂胶机； 0057 II、烘干-烘干机； 0058 III、冷却-鼓风机； 0059 IV、装密封环； 0060 V、承插复合管防护完成； 0061 VI、待现场安装、使用。 0062 本发明主要采用包括经铸造或冲压工艺，再经注塑工艺、喷塑工艺，分别制成主骨 架和副骨架半成品，半成品于两骨架端部处连接成。
24、产品，所述主骨架的外层由前部大锥壁 说 明 书CN 102620064 A 4/14页 8 和后部圆柱壁，并结合中间小锥壁组成承插主管外壁，承插主管内壁则由主骨架中部内腔 的承插腔和过流腔组成，过流腔与圆柱壁在其承插主管后部端口与承插副管适配接合组成 承插复合管，主骨架前部端口内腔设置一组凹槽，凹槽内适配密封环的技术方案，它克服了 现有聚乙烯(PE)树脂塑料复合管以及国标球墨铸铁管、铸钢管、钢管、PE管、PVC管、PPR管、 塑料管不能互换，连接安装时因存在热膨胀系数的差异而产生分离，对接处的非“圆度”增 大，焊接时容易发生快速应力开裂而难以保证对接质量，以及断裂部位的连接因超出哈呋 节长度而。
25、造成漏水、漏气、漏液和对环境的污染等缺陷。 0063 本发明相比现有技术所产生的有益效果。 0064 (I)骨架采用全钢材质，且产品结构简单、紧凑、质量轻，钢质骨架外部作双面防护 处理，具有与塑料管相同的防腐性能，且使用温度和耐腐蚀性能高，导热系数低，故具有防 腐、耐热，安全、可靠、长寿命的特点； 0065 (II)骨架采用全钢材质，结合铸造、冲压工艺制作，且制作工艺容易，不需投入新 的大型设备，生产效率高，能耗比低，产品的生产成本大大降低； 0066 (III)骨架采用全钢材质，产品结构整体性好，承插主管无内外层塑料与增强体剥 离之忧；承口环钢度增强，管壁不易变形，提高了整个管网轴向钢性，使。
26、管网系统抗地质下 沉性能明显提高，确保管网系统的连续运作和安全运行，方便运输，运输途中无任何损耗； 0067 (IV)骨架采用全钢材质，增强型承插式连接，主骨架前部端口设有812的内 锥V，该内锥V便于节与节之间的顺利承插，使原来复杂的焊接安装程序变成简单的直接 承插式安装，省去安装时必须要通电的苛刻条件，使安装效率大大提高，安装对接快速、方 便，工程施工周期短，维护更方便；同时减轻了承口安装的劳动强度，改善了安装环境，节省 了大量安装所需的焊接时间和焊接设备；既节约了施工成本和维护成本，也节省了施工周 期；施工不受任何环境因素和人员操作技术影响，施工质量大大提高，产品使用寿命大大延 长； 0。
27、068 (V)采用全钢材质整体骨架承插口结构，且承插主管主骨架后部与承插副管中的 副骨架采用焊接方式连接，比PE管的树脂连接钢性大大提高，在使用过程中不会因轴向拉 伸而产生焊接处拉断现象；承插口整体性好，不会发生对接处管壁的非“圆度”问题，也不会 发生焊接时的快速应力开裂现象，从而保证了承插口的对接质量； 0069 (VI)采用全钢材质骨架，其管的强度、刚性、抗冲击性大大增强，具有钢管的低线 性膨胀系数和抗蠕变的性能特点，对接处不会发生轴向钢性和抗地质性下沉的现像； 0070 (VII)采用主骨架前中部内腔设置适配承插副管的承插腔和配置密封环的凹槽， 使嵌入承插口的密封环保障了承插口管壁之间的。
28、密封性能，产品使用更安全，从根本上堵 绝了泄漏隐患，节约了能源资源，改善了系统环境，性价比优越，具有广泛的市场前景和推 广潜力，而且提高了连接各类不同材质管的互换性，使大量不能用于更换的铸铁管、铸钢管 得以继续使用，避免了大量铸铁管、铸钢管的废弃和资源浪费，也避免了因连接的断裂部位 超出哈呋节长度而造成漏水、漏气、漏液和对环境的污染的问题； 0071 (VIII)采用全钢材质作骨架的增强型承插式承口连接，使承插口的整体结构更科 学，合理，整体钢性增强，承压能力大大提高，承插口对接处的截面强度高，刚性、韧性、绝缘 性均好，耐磨、耐腐蚀，过流腔整体内壁光滑流畅，不结垢，无流体阻力增加，提高了管内输。
29、 送速度和输送能力，管道内经水头损失比明显降低，产品使用更安全、可靠，消除了泄漏隐 说 明 书CN 102620064 A 5/14页 9 患源，节约了能源资源，改善了系统环境，具有广阔的市场前景； 0072 (IX)承插副管与承插主管的连接可通过两骨架端部进行焊接，解决了国标球墨铸 铁管、铸钢管、PE管、PVC管、PPR管不能互换的传统技术问题，提高了产品使用性能，增加了 产品使用功能，节约了维护成本和能源资源，具有极好的推广潜力； 0073 (X)本发明扩大了PE、PVC-U、PVC-M等塑料管及球墨铸铁管的应用范围和旧工程 的改造提级。 0074 本发明适合作各种输水工程，输气工程的连接。
30、管材；特别适合作PE、PVC-U、PVC-M 等塑料管及球墨铸铁管、铸钢管的互换连接承插。 0075 下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的说明。 附图说明 0076 图1为本发明全钢骨架增强型承插式复合管的连接、安装剖视图。 0077 图2为本发明全钢骨架增强型承插式复合管主骨架实施方式一的剖视图。 0078 图3为本发明全钢骨架增强型承插式复合管承插副管的剖视图。 0079 图4为本发明全钢骨架增强型承插式复合管主骨架实施方式二的剖视图。 0080 图5为本发明全钢骨架增强型承插式复合管骨架通孔C布设示意图一。 0081 图6为本发明全钢骨架增强型承插式复合管骨架通孔C布设示意图二。。
31、 0082 图7为本发明全钢骨架增强型承插式复合管骨架通孔C扩孔为四叶形的放大图。 0083 图8为本发明全钢骨架增强型承插式复合管骨架通孔C扩孔为六叶形的放大图。 0084 图9为本发明全钢骨架增强型承插式复合管主、副骨架铸造工艺流程图。 0085 图10为本发明全钢骨架增强型承插式复合管主、副骨架冲压工艺流程图。 0086 图11为本发明全钢骨架增强型承插式复合管承插主、副管制作工艺流程图。 0087 图12为本发明全钢骨架增强型承插式复合管承插复合管组装及防护工艺流程 图。 0088 图中：1、主骨架，2、副骨架，3、大锥壁，4、小锥壁，5、圆柱壁，6、承插腔，7、过流腔， 8、承插主管。
32、，9、凹槽，10、密封环，11、承插副管，V-内锥，B-内锥，S-骨架厚，C-骨架通孔， E-外锥，X-外锥顶点距离。 具体实施方式 0089 本发明实施方案主要尺寸、参数取值表。 0090 表1为本发明全钢骨架增强型承插式复合管主要径向尺寸取值表。 0091 表2为本发明全钢骨架增强型承插式复合管主要径向尺寸取值表。 0092 表3为本发明全钢骨架增强型承插式复合管主要轴向尺寸取值表。 0093 表4为本发明全钢骨架增强型承插式复合管主要轴向尺寸取值表。 0094 表5为本发明全钢骨架增强型承插式复合管综合尺寸取值表。 0095 参照附图、表，一种全钢骨架增强型承插式复合管，它包括经铸造或冲。
33、压工艺，再 经注塑工艺、喷塑工艺，分别制成主骨架1和副骨架2半成品，半成品于两骨架端部处连接 组装成承插复合管产品，最后经防护处理完成全部工艺并送现场待安装、使用。 0096 由附图、表所示，一种全钢骨架增强型承插式复合管，主骨架1的外层由前部大锥 说 明 书CN 102620064 A 6/14页 10 壁3和后部圆柱壁5，并结合中间小锥壁4组成承插主管8外壁，承插主管8内壁则由主骨 架1中部内腔的承插腔6和过流腔7组成，过流腔7与圆柱壁5在其承插主管8及主骨架 1后部端口与承插副管11及副骨架2适配接合组成承插复合管，主骨架1前部端口内腔设 置一组凹槽9，凹槽9内适配密封环10。 0097。
34、 参照附图、表，为了达到既有较好的承插效果，又能实现承插口的刚性增强，强度 提高，本实施方式采用铸钢工艺或选用厚S的钢板经冲压工艺制成整体结构的主骨架1和 副骨架2半成品，为连接时的顺利接插，主骨架1前部端口设有承插内锥V、内锥V为8.0 12.0；为保证铸造和冲压质量，于承插口的“颈”部设置冲压拔模内锥B为3，骨架厚S 对应主骨架1和副骨架2公称内径DN、公称外径DE为2.865.0mm。为了使注塑、喷塑 效果更好，并能显著延长使用寿命，采取在主骨架1、副骨架2上设置数圈骨架通孔C，为了 使通孔处局部的刚性、强度不减，骨架通孔C的加工采用先钻孔后扩孔，钻孔对应公称内径 DN、公称外径DE为内。
35、径3.05.0mm，为增强骨架与注塑、喷塑材料的牢固性，骨架通孔C扩 孔为四叶形孔或六叶形孔，骨架通孔C呈圆周相互错开均布排列。 0098 参照附图、表，主骨架1前部端口对应公称内径DN、公称外径DE设置内径d3为 102.92918.5mm，设置外径d9为131.43106.7mm，设置对应的轴向长度t6为5.0 117.1mm，主骨架1前部端口内径处设置凹槽9，该凹槽9内径d2为114.63250.0mm、凹 槽9内径d5为112.43187.6mm，其对应的轴向长度t3为7.4175.7mm、t4为3.5 82.0mm、t5为3.270.3mm、t11为9.8231.8mm、t12为20。
36、.4483.2mm、凹槽9之间 的隔离环高f为2.252.0mm。 0099 由附图、表所示，主骨架1的外径依次有d10为142.43380.0mm、d11为140.4 3317.6mm、d12为134.13169.4mm、d13为118.82808.0mm、其对应的轴向长度t11为 9.8231.8mm、t12为20.4483.2mm、t13为54.51287.0mm、t14为90.22132.0mm、 t15为25.3604.1mm。 0100 参照附图、表，承插主管8前部端口的大锥壁3外径d1为127.43614.0mm、小锥 壁4外径d8为121.53445.0mm、小锥壁4外径d7为。
37、115.03263.0mm、圆柱壁5外径 DE为1182726mm，其对应的轴向长度t1为49.61171.2mm、t7为49.81175.9mm、 t8为23.8563.1mm。 0101 由附图、表所示，承插主管8中部内腔的承插腔6内径d6为104.42961.4mm、 过流腔7内径DN为100.02600.0mm，其对应的轴向长度t1为49.61171.2mm、tu为 37.9894.1mm、tK为25.4600.6mm、t7为49.81175.9mm、t2为22.3527.1mm。 0102 由附图、表所示，承插副管11的内径DN为1002600mm，外径DE为1182726mm， 为。
38、了便于与承插主管8的快速承插，承插副管11外端口设外锥E，该外锥E为16.0 20.0，外锥顶点距离X为8.010.0mm。 0103 参照附图、表，为了达到使现有铁质和钢质的如国标球墨铸铁管、铸钢管、钢管、PE 管、PVC管、PPR管、塑料管实施互换，承插副管11与承插主管8的连接可通过两骨架端部进 行焊接，所以，承插副管11可以是铸铁管、铸钢管、钢管以及PE管、塑料管，实施时，只要将 铸铁管或铸钢管或钢管的一端与承插主管8的主骨架1端部进行焊接，同时对焊接处进行 防护处理，即承插副管11的互换能快速完成；如果是PE管则不焊骨架，只焊管壁。 0104 参照附图、表，制作一种全钢骨架增强型承插。
39、式复合管的工艺，它包括经铸造或冲 说 明 书CN 102620064 A 10 7/14页 11 压工艺，分别制成主骨架、副骨架半成品，再按注塑、喷塑方法制成承插主、副管并于承插 主、副管骨架端部处连接、组装成承插复合管并作防护处理；同时分别于炼钢炉、浇铸机、喷 砂机、钻孔机、扩孔机或下料机、冲压机、清洗槽、喷砂机、钻孔机、扩孔机，并于烘干机、注塑 机、喷塑机、挤出机、模头、定型模具、真空箱、高频机、标识线机、喷淋箱、牵引机、切割机、卸 料机架、焊机、鼓风机、涂胶机设备的同步控制下制作产品，其操作步骤如下： 0105 一、制作主、副骨架 0106 A、按铸造方法制作主、副骨架 0107 I、制。
40、作模具-铸造设备； 0108 II、金属材料熔炼-炼钢炉； 0109 III、浇铸主、副骨架-浇铸机； 0110 IV、主、副骨架喷砂-喷砂机； 0111 V、主、副骨架钻孔、扩孔-钻孔机、扩孔机； 0112 VI、主、副骨架-半成品； 0113 B、按冲压方法制作主、副骨架 0114 I、制作模具-冲压、铣削设备； 0115 II、金属材料下料-下料机； 0116 III、冲压主、副骨架-冲压机； 0117 IV、除油-祛油清洗槽； 0118 V、除锈-酸洗槽； 0119 VI、水洗-水洗槽； 0120 VII、烘干-烘干房； 0121 VIII、主、副骨架喷砂-喷砂机； 0122 IX、主。
41、、副骨架钻孔、扩孔-钻孔机、扩孔机； 0123 X、主、副骨架-半成品； 0124 二、制作承插主、副管 0125 A、按注塑、喷塑方法制作承插主、副管 0126 I、原料处理-烘干机； 0127 II、塑化混拌输出-注塑、喷塑机； 0128 III、恒温整定输出-模头； 0129 IV、真空定径-定型模具、真空箱； 0130 V、加热-高频机； 0131 VI、粘胶层覆盖-模头、模具，挤出机； 0132 VII、标识线、防腐层覆盖-模头、模具，标识线机、挤出机； 0133 VIII、真空定径-定型模具、真空箱； 0134 IX、喷淋冷却-喷淋箱； 0135 X、牵引-牵引机； 0136 XI。
42、、定尺、切断、卸料-切割机、卸料架； 0137 XII、承插主、副管-成品； 0138 三、承插复合管组装及防护 说 明 书CN 102620064 A 11 8/14页 12 0139 A、组装 0140 I、承插主、副管骨架端适配-电焊机； 0141 II、连接焊缝处清洗、烘干-清洗机、烘干机； 0142 III、冷却-鼓风机； 0143 IV、承插复合管组装-成品； 0144 B、防护 0145 I、承插复合管内、外表面喷、涂-喷塑机、涂胶机； 0146 II、烘干-烘干机； 0147 III、冷却-鼓风机； 0148 IV、装密封环； 0149 V、承插复合管防护完成； 0150 VI。
43、、待现场安装、使用。 0151 制作上述全钢骨架增强型承插式复合管，铸钢工艺及产品的各部分的尺寸参数请 按表1、表2、表3、表4、表5实施。 0152 本发明的上述制作工艺是在同一生产线上经不同设备加热、熔炼，冷却、冲压和各 工、量、卡、模具的定位、定径、定速、定料等组合控制完成，最后经切割机进行定尺切断，切 断后经卸料机架卸下半成品，最后，进行骨架防护及组装，使其成为市售的标准长度尺寸的 全钢骨架增强型承插式复合管，它能与各类管材进行互换承插连接，从而节约了大量的原 材料，其等待废弃的管材也能得到再利用。 0153 以上仅仅是本发明的较佳实施例，根据本发明的上述构思，本领域的熟练人员还 可对。
44、此做出各种修改和变换，如，骨架的形式可做成多种，承插口管壁的公称外径DE，公称 内径DN的变换和修改，然而，类似的这种变换和修改均属于本发明的实质。 0154 DN DE d1 d2 d3 d5 d6 d7 d8 100 118 127.4 114.6 102.9 112.4 104.4 115.0 121.5 125 144 144.8 130.2 116.9 127.7 118.6 130.7 138. 150 170 173.8 156.3 140.3 153.3 142.4 156.9 165.6 200 222 278 250 224.5 245.2 227.8 251 265 25。
45、0 274 347.5 312.5 280.6 306.5 284.8 313.8 331.3 300 326 417 375 336.8 367.8 341.7 376.5 397.5 350 378 486.5 437.5 392.5 429.1 398.7 439.3 463.8 400 429 556 500 449 490.4 455.6 502. 530 450 480 625.5 562.5 505.1 551.7 512.6 564.8 596.3 说 明 书CN 102620064 A 12 9/14页 13 500 532 695 625 561.3 613 569.5 6。
46、27.5 622.5 600 635 834 750 673.5 735.6 683.4 753 795 700 738 973 875 758.8 858.2 797.3 878.5 927.5 800 842 1112 1000 898 980.8 912.2 1004 1060 900 945 1251 1125 1010.3 1103.4 1025.1 1129.5 1192.5 1000 1048 1390 1250 1122.5 1226 1139 1255 1325 1100 1152 1529 1375 1234.8 1348.6 1252.9 1380.5 1457.5 12。
47、00 1255 1668 1500 1347 1472.2 1366.8 1506 1590 1400 1462 1946 1750 1571.5 1716.4 1594.6 1757 1855 1600 1670 2224 2000 1796 1961.6 1822.4 2008 2120 1800 1879 2502 2250 2020.5 2206.8 2050.2 2259 2385 2000 2089 2780 2500 2245 2452 2278 2510 2650 2200 2299 3058 2750 2469.5 2697.2 2505.8 2761 2915 2400 2512 3336.0 3000.0 2694.0 2942.4 2733.6 3012.0 3180.0 2600 2726 3614.0 3250.0 2918.5 3187.6 2961.4 3263.0 3445.0 0155 表1 0156 DN DE d 9 d 10 d 11 d 12 d 13 100 118 131.4 142.4 140.4 134.1 118.8 125 144 149.4 161.8 159.5 152.4 135 150。