一种隔温板、隔温板的生产方法及保冷箱.pdf

本发明提供了一种隔温板、隔温板的生产方法及保冷箱，隔温板，其特征在于包括：真空绝热板和完全包覆该真空绝热板的发泡材料。保冷箱其包括箱盖、箱体，箱盖和箱体包括所述隔热层；本发明将发泡材料与所述真空绝热板成型于一体，并分别构成所述箱盖、箱体的隔热层。进而使所述真空绝热板被所述发泡材料完全包覆，因此可大幅提升VIP的耐磨损和抗冲击性能，使VIP不易受损。进而在保冷箱上，可完全发挥VIP的绝热优势，以大幅提高保冷效果。

权利要求书
1.  一种隔温板，其特征在于包括：真空绝热板和完全包覆该真空绝热板的发泡材料。

2.  一种隔温板的生产方法，其特征在于包括：将真空绝热板水平设于第一型腔中，并用发泡材料预制的小块设于真空绝热板的四周底部，并使真空绝热板的底部和四周相对于所述第一形腔的各内壁都具有空隙；然后向所述型腔中灌入轻型高分子聚合物和发泡剂，并在第一形腔的开口上盖上顶盖，以使生成的发泡材料完全包覆所述真空绝热板；成型后打开顶盖，取出隔温板。

3.  一种隔温板的生产方法，其特征在于包括：将真空绝热板垂直设于第二型腔中，并用发泡材料预制的小块设于真空绝热板的底部和四周侧壁上，以使该真空绝热板的底部和四周具有空隙；然后向所述第二型腔中灌入轻型高分子聚合物和发泡剂，并在第二形腔的开口上盖上顶盖，以使生成的发泡材料完全包覆所述真空绝热板；成型后打开顶盖，取出隔温板。

4.  一种隔温板的生产方法，其特征在于：采用可弯曲的真空绝热板折成横断面呈口字型或O字型的空心柱体；
将所述口字型的真空绝热板设于一横截面为回字形的第三型腔中，并用发泡材料预制的小块设于真空绝热板的内、外侧面和底部，以使真空绝热板的内、外侧面及底部与第三型腔的内壁都具有空隙；然后向所述第三型腔中灌入轻型高分子聚合物和发泡剂，并在第三形腔的开口上盖上顶盖，以使生成的发泡材料完全包覆所述真空绝热板；成型后打开顶盖，取出一体式的隔温板；
或，将所述O字型的真空绝热板设于一第四型腔中，该第四型腔包括外圆筒体、同心设于该外圆筒体中的内圆筒体，内、外圆筒体之间的间隙构成第四型腔；用发泡材料预制的小块设于真空绝热板的内、外侧面和底部，以使真空绝热板的内、外侧面及底部与第四型腔的内壁都具有空隙；然后向所述第四型腔中灌入轻型高分子聚合物和发泡剂，并在第四形腔的开口上盖上顶盖，以使生成的发泡材料完全包覆所述真空绝热板；成型后打开顶盖，取出一体式的隔温板。

5.  根据权利要求4所述的生产方法，其特征在于：所述真空绝热板的两个相邻端部为弧形，且该两个相邻端部内外相贴分布。

6.  一种隔温板的生产方法，其特征在于包括：真空绝热板的密封膜材在封口时形成的棱边设于该真空绝热板的端面中央，并形成条形凸起，将真空绝热板水平设于一矩形槽中，用所述发泡材料预制的小块设于所述凸起的底部，或插接在该凸起上，以使该真空绝热板的四周和下方都具有空隙；向所述矩形槽中灌入轻型高分子聚合物和发泡剂，以使生成的发泡材料完全包覆所述真空绝热板，并与该真空绝热板成型于一板体。

7.  一种保冷箱，包括：箱体和箱盖，其特征在于：箱体和箱盖包括权利要求1-6之一所述的隔温板构成的隔热层。

8.  根据权利要求7所述的保冷箱，其特征在于：所述箱体的四周侧壁中的隔热层为四块按矩形排列的隔温板；或采用权利要求4所述的一体式的隔温板。

说明书一种隔温板、隔温板的生产方法及保冷箱
技术领域
本发明涉及一种隔温板、隔温板的其生产方法及保冷箱。
背景技术
中国专利文献CN2035740U公开了一种轻便保冷箱，由箱盖和箱体构成，箱盖和箱体中有发泡聚苯乙烯做成的隔热层，当箱体和箱盖采用充气或压紧结构封闭后，使箱中长时间处于低温状态。
聚苯乙烯泡沫（Expanded Polystyrene简称EPS）是一种轻型高分子聚合物。它是采用聚苯乙烯树脂加入发泡剂，同时加热进行软化，发泡剂产生气体，形成一种硬质闭孔结构的泡沫塑料。其加工方法按发泡方式的不同可分为模式法与挤出法。聚苯乙烯的导热系数为30℃时0.116瓦/(米·开)。
真空绝热板或真空隔热板（即VIP，是英文Vacuum Insulation Panel的简称），VIP的导热系数30℃时一般可<0.003瓦/(米·开)。
VIP成品一般为平板，也可制成弧形板；VIP包括用于真空包覆芯材的膜袋，而膜袋不耐磨损、不抗冲击；一旦膜袋破损漏气，则VIP即失效，失效VIP的导热系数将大幅提高。这导致不能简单地将发泡聚苯乙烯直接置换为VIP，以获得VIP式保冷箱。
因此，如何在保冷箱中采用VIP，以完全发挥VIP的优势，以大幅提高保冷效果，是本领域要解决的技术问题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种结构简单、可大幅提高保冷效果且采用的VIP不易受损的隔温板、隔温板的其生产方法及保冷箱，以完全发挥VIP的绝热优势。
为了解决上述问题，本发明提供了一种隔温板，其包括：真空绝热板和完全包覆该真空绝热板的发泡材料。
一种隔温板的生产方法，其包括：将真空绝热板水平设于第一型腔中，并用发泡材料预制的小块设于真空绝热板的四周底部，并使真空绝热板的底部和四周相对于所述第一形腔的各内壁都具有空隙；然后向所述型腔中灌入轻型高分子聚合物和发泡剂，并在第一形腔的开口上盖上顶盖，以使生成的发泡材料完全包覆所述真空绝热板；成型后打开顶盖，取出隔温板。
第二种隔温板的生产方法，其包括：将真空绝热板垂直设于第二型腔中，并用发泡材料预制的小块设于真空绝热板的底部和四周侧壁上，以使该真空绝热板的底部和四周具有空隙；然后向所述第二型腔中灌入轻型高分子聚合物和发泡剂，并在第二形腔的开口上盖上顶盖，以使生成的发泡材料完全包覆所述真空绝热板；成型后打开顶盖，取出隔温板。
第三种隔温板的生产方法，其包括：采用可弯曲的真空绝热板折成横断面呈口字型或O字型的空心柱体；将所述口字型的真空绝热板设于一横截面为回字形的第三型腔中，并用发泡材料预制的小块设于真空绝热板的内、外侧面和底部，以使真空绝热板的内、外侧面及底部与第三型腔的内壁都具有空隙；然后向所述第三型腔中灌入轻型高分子聚合物和发泡剂，并在第三形腔的开口上盖上顶盖，以使生成的发泡材料完全包覆所述真空绝热板；成型后打开顶盖，取出一体式的隔温板；
或，将所述O字型的真空绝热板设于一第四型腔中，该第四型腔包括外圆筒体、同心设于该外圆筒体中的内圆筒体，内、外圆筒体之间的间隙构成第四型腔；用发泡材料预制的小块设于真空绝热板的内、外侧面和底部，以使真空绝热板的内、外侧面及底部与第四型腔的内壁都具有空隙；然后向所述第四型腔中灌入轻型高分子聚合物和发泡剂，并在第四形腔的开口上盖上顶盖，以使生成的发泡材料完全包覆所述真空绝热板；成型后打开顶盖，取出一体式的隔温板。
为进一步降低所述隔热层中的热桥效应，所述真空绝热板的两个相邻端部为弧形，且该两个相邻端部内外相贴分布。
第四种隔温板的生产方法，其包括：真空绝热板的密封膜材（也即：封装膜）在封口时形成的棱边设于该真空绝热板的端面中央，并形成条形凸起，将真空绝热板水平设于一矩形槽中，用所述发泡材料预制的小块设于所述凸起的底部，或插接在该凸起上，以使该真空绝热板的四周和下方都具有空隙；向所述矩形槽中灌入轻型高分子聚合物和发泡剂，以使生成的发泡材料完全包覆所述真空绝热板，并与该真空绝热板成型于一板体。
一种保冷箱，其箱体和箱盖包括所述的隔温板构成的隔热层。
所述箱体的四周侧壁中的隔热层为四块按矩形排列的隔温板；或采用一体式的隔温板。
为采用VIP实现封闭式保冷，提高保冷效果，优选地，所述真空绝热板设于所述箱体的四周侧壁和底板中。
可选的实施方式是，所述箱体的四周侧壁中的隔热层为一体式，其包括构成矩形的四块真空绝热板。
为减少所述隔热层中的热桥数量，另一可选的实施方式是：所述箱体的四周侧壁中的隔热层为一体式，其仅包括一块真空绝热板，该真空绝热板经三次折弯后呈口字形；折弯处的块真空绝热板呈弧形。
为进一步降低所述隔热层中的热桥效应，所述箱体的四周侧壁中的隔热层为一体式，其仅包括一块真空绝热板，该真空绝热板经三次折弯后呈口字形；折弯处的块真空绝热板呈弧形；真空绝热板两个端边为弧形，且相交后内外分布，从而隔断了真空绝热板端边的热桥。
所述的真空绝热板两个弧形端边之间有间隙，该间隙中具有发泡材料，以避免所述的真空绝热板两个弧形端边的弧面或边缘直接接触，进一步降低所述隔热层中的热桥效应。
所述真空绝热板用封装膜包括：保护层、隔气层和热熔接层，所述热熔接层的材料为ETFE，其厚度为15-95μm。
所述的保护层使用将尼龙系树脂和乙烯-乙烯基醇共聚物和尼龙系树脂依次层叠而成的共挤出拉伸膜( 以下称为共挤出拉伸膜)。该共挤出拉伸膜不使用粘合剂，而是通过共挤出，在具有隔气性的乙烯- 乙烯基醇共聚物的两侧层叠具有柔软性的尼龙系树脂，从而赋予其柔软性和隔气性的特征。
隔气层可以使用金属箔，或者形成了金属或金属氧化物的薄膜层的塑料膜，或将它们多种组合而成的材料。
上述芯材包括：由多层层叠的采用湿式造纸法成型的玻璃纤维片材（即短切丝芯材），或采用干法无纺布工艺成型的玻璃纤维毡（即干法玻纤棉芯材），或玻璃纤维片材与玻璃纤维毡的叠层（即混合芯材）构成的中间芯材；在该中间芯材的上下两侧覆盖有超细玻纤棉片材；所述超细玻纤棉片材中的纤维直径为1-4um、长度为1-5mm。
所述超细玻纤棉片材采用湿式造纸法成型或干法无纺布工艺成型。
构成所述玻璃纤维毡的玻璃纤维的直径为4-20um、长度为4-15mm。
作为一种优选，所述玻璃纤维片材采用直径为6-13um、长度为4-20mm拉丝法生产的玻璃纤维短切丝成型。
所述玻璃纤维片材和玻璃纤维毡中的玻璃纤维分层分布、大部分与顶面平行，同平面中的玻璃纤维随机分布，该片材的厚度均匀，以利于抽真空。
作为另一种可选的实施方式，所述玻璃纤维片材包括：70-100wt%、直径为6-13um、长度为4-20mm、拉丝法生产的玻璃纤维短切丝和0-30wt%、直径为1.0-4um、长度为1-5mm、火焰法生产的玻璃纤维棉；采用火焰法制造的玻璃纤维棉，直径细，长度短，因此相应得到的玻璃纤维棉密度较大，制成的真空绝热板芯材导热系数较低，但是若单独采用火焰法生产的玻璃纤维棉生产真空绝热板芯材，会导致制造成本偏高，且使制成的真空绝热板的导热系数难以达到0.0025W/m.k以下，质量不稳定，可控性差；本发明中采用70-100wt%拉丝法生产的玻璃纤维短切丝和0-30wt%火焰法生产的玻璃纤维棉作为真空绝热板芯材原料，玻璃纤维棉所占比例较少，相对于现有技术而言，大大减少了生产成本，提高了产品质量稳定性；生产出的真空绝热板芯材导热系数在0.030W/m.k以下，其绝热板导热系数相对于采用100wt%火焰法生产的玻璃纤维棉芯材要低，保温效果较好；单片芯材厚度控制在0.5-5mm（10kpa压力下），密度控制在80kg/m3-200kg/m3，压缩比比采用100wt%火焰法生产的超细玻纤棉芯材稍大，但不会对生产工艺有大的影响。
作为另一种可选的实施方式，在相邻两层玻璃纤维片材之间，或相邻的玻璃纤维片材与玻璃纤维毡之间设有1-15mm厚的二氧化硅粉层或采用二氧化硅粉压制成型的板；二氧化硅层或板与玻璃纤维的混合使用，利于进一步提高真空绝热板芯材的隔热效果和综合性能。
作为进一步的优选，所述玻璃纤维毡中的大部分玻璃纤维与该玻璃纤维毡的顶面平行分布，以利于抽真空。
上述芯材的制作方法，包括如下步骤：
（1）取直径为6-13um、长度为4-20mm拉丝法生产的玻璃纤维短切丝；或，取70-100wt%、直径为6-13um、长度为4-20mm、拉丝法生产的玻璃纤维短切丝和0-30wt%、直径为1.0-4um、长度为1-5mm、火焰法生产的玻璃纤维棉混合；
（2）将上述玻璃纤维分散，然后加水搅拌，搅拌均匀后送入配浆池加水稀释，稀释浓度至0.3-1.0wt%；
（3）将稀释好的浆料送入网前箱，网前箱流出的浆液分层流到一成型网上，该成型网下均匀分布有负压吸口，以进行脱水；脱水后的纤维沉积在所述成型网上且厚度均匀、分层分布、与顶面平行，形成所需厚度的片层，即获得湿板；
（4）采用压辊对上述湿板进行碾压，使其表面平整、厚度均匀；
（5）将完成上述步骤（4）的湿板经脱水、干燥处理后形成玻璃纤维片材；
（6）取直径为1-4um、长度为1-5mm的超细玻纤棉，并重复上述步骤（2）-（4）并得到湿板，将该湿板经脱水、干燥处理后形成超细玻纤棉片材；
（7）将多层上述玻璃纤维片材层叠后构成中间芯材；在该中间芯材的上下两侧铺设超细玻纤棉片材后进行裁剪，制成所需的芯材。
采用上述方法生产的芯材，具有的技术效果：利于真空绝热板抽真空，以降低真空绝热板的导热系数，且可以使制成的真空绝热板的导热系数<0.0025W/m.k。本发明的真空绝热板芯材成型工艺简单、成本低，质量稳定可控。
作为一种优选，在10KPa的压力条件下，所述步骤（5）生成的玻璃纤维片材的厚度为0.5-5mm，所述步骤（5）中的超细玻纤棉片材的厚度为0.2-2mm。由于制作芯板采用的玻璃纤维短切丝直径为6-13um，长度为4-20mm拉丝法生产的玻璃纤维短切丝，所以在10KPa的压力条件下，所述玻璃纤维片材毛坯最佳厚度为0.5-5mm。
作为一种优选，所述步骤（3）中成型网对玻璃纤维层脱水时，成型网的速度为12-30米/分钟。采用这个速度能够有效的保证通过成型网制作出的湿板密度均匀，排列整齐，整体厚度相对均匀，提高了真空绝热板芯材成品质量。
作为一种优选，在所述步骤（2）的稀释过程中，添加上述玻璃纤维短切丝总重量的0.005-0.015%的羟基纤维素，以减少静电效应。
作为一种优选，为生成上述结构的玻璃纤维片材，所述成型网的顶面倾斜设置；成型网上方设有与所述网前箱相连的导流渠，该导流渠的底板与所述成型网的顶面平行，导流渠的底板上均匀分布有与所述成型网的长度方向垂直的狭缝式喷嘴；所述负压吸口分别与所述狭缝式喷嘴相对设置且分布于各狭缝式喷嘴的下游一侧，以利于浆液中的纤维均匀分布在所述成型网的顶面，并使纤维分层同平面分布、大部分平行于玻璃纤维片材的表面。
作为一种优选的方案，所述成型网为传送带式，以利于连续生产。
作为进一步优选的方案，所述成型网顶面的传送方向为自下而上，利于纤维沉积在所述成型网上且厚度均匀、分层同平面分布、大部分平行。
一种真空绝热板，其包括上述真空绝热板芯材，以及包覆在该真空绝热板芯材上的、用于实现抽真空的镀铝膜或铝箔复合膜，或由上述镀铝膜或铝箔复合膜构成的袋体。
本发明相对于现有技术具有积极的效果：
（1）本发明的提供的隔温板及其生产方法，将发泡材料与所述真空绝热板成型于一体，并分别构成所述箱盖、箱体的隔热层。进真空绝热板被所述发泡材料完全包覆，因此可大幅提升VIP的耐磨损和抗冲击性能，使VIP不易受损。进而在保冷箱上，可完全发挥VIP的绝热优势，以大幅提高保冷效果。隔温板的生产工艺简便、成本低廉且生产效率较高。
（2）构成VIP用封装膜的热熔接层是在真空隔热材料用封装膜中透气率最大的部分，热熔接层的性质对于真空隔热材料的长期隔热性能有很大影响。本发明的VIP用封装膜中的热熔接层采用ETFE，相对于现有技术，其耐温范围更大，可以使膜材的耐温范围更大：-65°C~+150°C，且ETFE可以制成薄壁材料（其厚度可以为15-95μm），同时具有高阻燃性、低烟的特性；极适用于水、燃料、油、酸碱环境中，ETFE膜的耐腐性极好。ETFE是一种坚韧的材料，各种机械性能达到较好的平衡——抗撕拉极强、抗张强度高、中等硬度、出色的抗冲击能力、伸缩寿命长。ETFE是良好的电介质材料，绝缘强度高，介电常数为2.6，电阻率高，耗散因数低，仅为0.003。其低介电常数，在频率和温度变化的情况下基本恒定。ETFE的使用温度范围较实用较广，恒定温度通常设定为-65°C到+150°C之间，在超低温时仍坚硬非凡，其脆化温度低至-100°C。另外，ETFE还通过了几项严格的抗燃测试，如IEEE383，并获得UL94V-0等级。ETFE对大多数化学物质的物理属性影响小，对普通气体和水气的渗透性低，利于提高膜材的隔离气体水分的性能，因此利于提高VIP的综合品质并延长其寿命；ETFE的阻燃效果更好，生产的复合膜材的阻燃性能也更佳；
（3）、在短切丝或干法玻璃毡芯材上下层覆盖超细玻纤棉芯材，即构成了一种复合芯材，其取得的技术效果是：超细玻纤棉芯材由于纤维本身直径小，长度短，纤维较软，不容易刺破膜袋（即避免了现有技术中的直径为6-13um、长度为4-20mm的玻璃纤维容易刺破镀铝膜袋的情况），所以适合用镀铝膜生产VIP；这避免了短切丝芯材或干法玻纤毡芯材大面积的与膜袋接触，有效避免了纤维刺破膜袋的风险；当然也可以根据需要采用铝箔复合膜生产VIP；
（4）、所述复合芯材可以适用多种类型膜材生产VIP；通过这种复合芯材的搭配方案，突破了粗直径芯材只能使用铝箔复合膜生产的限制，复合芯材可以任意搭配膜材生产出实际需要的VIP板；
（5）、现有技术中的短切丝芯材和干法玻纤毡芯材都比较蓬松，为了提升短切丝和干法玻纤毡芯材性能，在生产过程中会尽量减少粘结剂，所以短切丝芯材和干法玻纤毡芯材在生产过程中易导致芯板破损，短切丝掉落，不易装袋，成品表面不平整等现象，而采用超细玻纤棉在上下层包裹后可以有效解决这些问题。
附图说明
为使本发明能更清楚地被理解，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细说明：
图1为本发明实施例1的隔热层的成型示意图；
图2为本发明实施例2的隔热层的成型的示意图；
图3为本发明实施例3的隔热层的成型的示意图；
图4为实施例3的一种变型实施方式的示意图；
图5为本发明实施例4的隔热层的成型的示意图；
图6为本发明实施例5中的真空绝热板的结构示意图；
图7和8为本发明实施例5中的隔热层的成型的示意图；
图9为保冷箱的结构示意图；
图10为实施例3的变型实施方式的示意图。
具体实施方式
实施例1
一种隔温板，其包括：真空绝热板和完全包覆该真空绝热板的发泡材料。
如图1，上述隔温板的生产方法，其包括：将真空绝热板3水平设于第一型腔1中，并用发泡材料预制的小块2设于真空绝热板3的四周底部，并使真空绝热板3的底部和四周相对于所述第一形腔的各内壁都具有空隙；然后向第一型腔1中灌入轻型高分子聚合物和发泡剂，并在第一形腔的开口上盖上顶盖，以使生成的发泡材料完全包覆所述真空绝热板；成型后打开顶盖，取出隔温板。
实施例2
在实施例1的基础上，本实施例存在如下变型：
如图2，所述隔温板的生产方法，其包括：将真空绝热板3垂直设于第二型腔10中，并用发泡材料预制的小块2设于（一般采用粘接固定，例如采用双面胶带纸或胶水）真空绝热板的底部和四周侧壁上，以使该真空绝热板3的底部和四周具有空隙；然后向所述第二型腔10中灌入轻型高分子聚合物和发泡剂，并在第二形腔10的顶部开口上盖上顶盖，以使生成的发泡材料完全包覆所述真空绝热板；成型后打开顶盖，取出隔温板。
实施例3
在实施例1的基础上，本实施例存在如下变型：
如图3，隔温板的生产方法，其包括：采用可弯曲的真空绝热板3折成横断面呈口字型的空心柱体；将所述口字型的真空绝热板设于一横截面为回字形的第三型腔101中，并用发泡材料预制的小块2设于真空绝热板3的内、外侧面和底部，以使真空绝热板3的内、外侧面及底部与第三型腔101的内壁都具有空隙；然后向所述第三型腔中灌入轻型高分子聚合物和发泡剂，并在第三形腔的开口上盖上顶盖，以使生成的发泡材料完全包覆所述真空绝热板；成型后打开顶盖，取出一体式的隔温板。
如图4，为进一步降低所述隔热层中的热桥效应，所述真空绝热板的两个相邻端部为弧形，且该两个相邻端部内外相贴分布。
或，如图10，将所述真空绝热板3分别设于所述回字形的第三型腔101的四个侧面空间中，并用发泡材料预制的小块2设于各真空绝热板3的内、外侧面和底部，以使各真空绝热板3的内、外侧面及底部与第三型腔101的内壁都具有空隙；然后向所述第三型腔中灌入轻型高分子聚合物和发泡剂，并在第三形腔的开口上盖上顶盖，以使生成的发泡材料完全包覆各真空绝热板；成型后打开顶盖，取出一体式的隔温板。
实施例4
在实施例1的基础上，本实施例存在如下变型：
如图5，将所述O字型的真空绝热板设于一第四型腔102中，该第四型腔102包括外圆筒体103、同心设于该外圆筒体中的内圆筒体104，内、外圆筒体之间的间隙构成第四型腔102；用发泡材料预制的小块2设于真空绝热板的内、外侧面和底部，以使真空绝热板3的内、外侧面及底部与第四型腔102的内壁都具有空隙；然后向所述第四型腔中灌入轻型高分子聚合物和发泡剂，并在第四形腔102的开口上盖上顶盖，以使生成的发泡材料完全包覆所述真空绝热板；成型后打开顶盖，取出一体式的隔温板。
实施例5
在实施例1的基础上，本实施例存在如下变型：
如图6至8，隔温板的生产方法，其包括：真空绝热板的密封膜材（也即：封装膜）在封口时形成的棱边设于该真空绝热板的端面中央，并形成条形凸起3-1，如图6，将真空绝热板水平设于一矩形槽中，用所述发泡材料预制的小块2设于所述凸起的底部，或插接在该凸起上，以使该真空绝热板的四周和下方都具有空隙；向所述矩形槽中灌入轻型高分子聚合物和发泡剂，以使生成的发泡材料完全包覆所述真空绝热板，并与该真空绝热板成型于一板体。
实施例6
如图9，本实施例的保冷箱，包括：箱盖4、箱体5，箱体4的各壁体中设有所述实施例1-5之一所述的隔热层。
可优选的方案是，所述箱体的四周侧壁中的隔热层采用实施例3或4所述的一体式的隔温板设于所述箱体的四周侧壁中。箱盖5和底板采用另一块隔热层。
实施例7
为使上述实施例1-6之一中的真空绝热板用封装膜，具有耐温范围较大且阻燃的特点，本实施例的封装膜包括：保护层、隔气层和热熔接层，所述热熔接层为ETFE材料层，其厚度为15-95μm。
所述的保护层使用将尼龙系树脂和乙烯-乙烯基醇共聚物和尼龙系树脂依次层叠而成的共挤出拉伸膜( 以下称为共挤出拉伸膜)。该共挤出拉伸膜不使用粘合剂，而是通过共挤出，在具有隔气性的乙烯- 乙烯基醇共聚物的两侧层叠具有柔软性的尼龙系树脂，从而赋予其柔软性和隔气性的特征。
隔气层可以使用金属箔，或者形成了金属或金属氧化物的薄膜层的塑料膜，或将它们多种组合而成的材料。
构成本发明的真空隔热材料用封装膜的热熔接层是在真空隔热材料用封装膜中透气率最大的部分，热熔接层的性质对于真空隔热材料的长期隔热性能有很大影响。考虑到减压密封工序中密封品质的稳定性、或抑制由热熔接部端面侵入气体的问题，热熔接层的厚度优选15-95μm。热熔接层的厚度低于15μm 时，难以充分获得热熔接带来的粘合力，而超过95μm，则成本升高或气体由热熔接层的端部侵入，使真空度降低，因此不优选。
构成本发明的真空隔热材料用封装膜的保护层、隔气层和热熔接层各层的层叠方法可以采用以往公知的方法，例如可采用：使用双液固化型氨基甲酸酯系粘合剂等的干式层压、挤出涂布、热层压等的方法。还可以根据需要，在任意的层上施加结合层(anchor coat) 或印刷着色层、底涂层、外涂层等。
本发明的真空隔热材料用封装膜中使用的隔气层可以使用金属箔，或者形成了金属或金属氧化物的薄膜层的塑料膜，或将它们多种组合而成的材料。
从隔气性或经济性等各种角度考虑，金属箔可以特别理想地使用以往公知的铝箔。铝箔的厚度优选5-50μm，进一步优选5-30μm。通常铝箔变薄则针孔容易增加，变厚则热漏泄增大，因此隔热性能变差，不优选。
形成了金属或金属氧化物的薄膜层的塑料膜例如是在聚对苯二甲酸乙二醇酯膜或EVOH 膜上，形成含有铝等金属或者二氧化硅、氧化铝等金属氧化物( 单独或者它们的混合物) 的单层或多层的薄膜层。
与形成了金属或金属氧化物的薄膜层的塑料膜相比，本发明的隔气层优选使用金属箔，特别是铝箔。
使用本发明的真空隔热材料用封装膜得到的真空隔热材料的制造方法可以采用以往公知的方法，例如将真空隔热材料用封装膜的热熔接层之间热熔接，制作成袋，填充芯材，然后将袋中的空气排出，形成真空状态，将开口部热熔接，由此可得到真空隔热材料。制作填充芯材的袋时，可以将两片膜组合，在任意的三边将热熔接层之间进行热熔接，也可以将一片膜折叠，在任意的两边将热熔接层之间热熔接。
芯材可以使用以往公知的材料，例如优选选自玻璃棉、玻璃纤维、氧化铝纤维、氧化硅- 氧化铝纤维、二氧化硅纤维、碳化硅纤维、石棉、粉状聚氨酯、二氧化硅、聚苯乙烯、硅酸钙或聚氨酯发泡体中的至少一种。
上述实施例1或2或3用的芯材包括由10至30层层叠的采用湿式造纸法成型的玻璃纤维片材（即短切丝芯材）构成的中间芯材；在该中间芯材的上下两侧完全覆盖有至少一层超细玻纤棉片材；所述超细玻纤棉片材中的纤维直径为1-4um、长度为1-5mm，由该芯材制成的真空绝热板的导热系数≤0.0025W/m.k。该芯材可采用镀铝膜进行封装且可避免纤维刺穿镀铝膜。
作为一种可变的实施方式，所述中间芯材设于由上述超细玻纤棉片材构成的袋体中，或上述超细玻纤棉片材包裹所述中间芯材的四周边缘，以避免玻璃纤维片材的边缘直接与镀铝膜或铝箔复合膜发生接触。
所述玻璃纤维片材由采用直径为6-13um，长度为4-20mm拉丝法生产的玻璃纤维短切丝经湿式造纸法成型。
上述真空绝热板芯材的制作方法，该制作方法的具体步骤如下：
（A）取直径为6-13um、长度为4-20mm拉丝法生产的玻璃纤维短切丝；
（B）将上述玻璃纤维分散，然后加水搅拌，搅拌均匀后送入配浆池加水稀释，稀释浓度至0.8wt%，并添加上述两种玻璃纤维总重量的0.012%的羟基纤维素，以减少静电效应；
（C）将稀释好的玻璃纤维浆液送入蓄浆池；
（D）将蓄浆池中的浆料送入网前箱，网前箱流出的浆液通过多层喷嘴分层流到成型网上，成型网下方装有与喷嘴相对应的风机吸口（即负压吸口）并进行分层真空脱水。脱水后的纤维沉积在成型网上形成均匀、排列有序的片层，即制成玻璃纤维短切丝湿板；本步骤中成型网对玻璃纤维浆液脱水时，成型网的速度为20-25米/分钟；
（E）采用压辊对玻璃纤维湿板进行横向碾压，使表面平整，同时对玻璃纤维湿板的厚度进行调整，使玻璃纤维湿板厚度调整为1.5mm；
（F）将完成整形的玻璃纤维湿板传运到真空负压的传送带中将玻璃纤维湿板中60%的水分去除，使玻璃纤维湿板含水量控制在40%以下；
（G）然后将去除水分的玻璃纤维湿板送入烘烤箱内烘干固化，烘烤箱内温度控制在280摄氏度，烘烤时间为15分钟；烘烤完成后形成玻璃纤维芯片材；
（H）取直径为1-4um、长度为1-5mm的超细玻纤棉，并重复上述步骤（B）-（F）并得到湿板，将该湿板送入烘烤箱内烘干固化，烘烤箱内温度控制在280摄氏度，烘烤时间为15分钟；烘烤完成后形成超细玻纤棉片材；
（I）按照生产要求将多层所述玻璃纤维片材层叠并构成中间芯材；在该中间芯材的上下两侧铺设超细玻纤棉片材后进行裁剪，裁切成600mm×600mm，即获得真空绝热板芯材成品。
所述成型网的顶面倾斜设置；成型网上方设有与所述网前箱相连的导流渠，该导流渠的底板与所述成型网的顶面平行，导流渠的底板上均匀分布有多个与所述成型网的长度方向垂直的狭缝式喷嘴；各负压吸口分别与所述狭缝式喷嘴相对设置且分布于各狭缝式喷嘴的下游一侧，以利于浆液中的纤维均匀分布在所述成型网的顶面。狭缝式喷嘴的宽度为1-8mm。
所述成型网为传送带式，以利于连续生产；成型网顶面的传送方向为自下而上，利于纤维沉积在所述成型网上且厚度均匀、分层分布、大部分与玻璃纤维片材的顶面平行。
作为可选的方案，在所述步骤（I）中，在相邻两层玻璃纤维片材之间，或相邻的玻璃纤维片材与超细玻纤棉片材之间设有10mm厚的二氧化硅粉层或采用二氧化硅粉压制成型的板10。
实施例8
在所述实施例的基础上，本实例的真空绝热板芯材具有如下变型：
所述的中间芯材由采用玻璃纤维短切丝和玻璃纤维棉均匀混合后经湿式造纸法成型的多层玻璃纤维片材，与至少一层采用干法无纺布工艺成型的单层玻璃纤维毡交替层叠成型，然后在中间芯材上下两侧都铺设所述超细玻纤棉片材，由该芯材制成的真空绝热板的导热系数≤0.0025W/m.k。
实施例9
在上述实施例的基础上，本实例的真空绝热板芯材具有如下变型：
本实例的真空绝热板芯材的中间芯材由采用干法无纺布工艺成型的玻璃纤维毡构成，然后在该中间芯材上下两侧都铺设所述超细玻纤棉片材，由该芯材制成的真空绝热板的导热系数≤0.0030W/m.k。
上述玻璃纤维毡采用离心喷吹法(简称离心法)生产玻璃微纤维工艺；离心法生产玻璃微纤维其生产工艺包括：原料系统、熔制系统、成纤系统、燃烧气体混合供给系统等。原料按照配比混合后送入玻璃熔窑，熔化好的玻璃液经料道末端的漏板流出，进入离心器。在高速旋转的离心机带动下，离心器侧壁甩出的近万股玻璃细流，在燃烧室产生的高温高速火焰下被进一步牵伸、切断成一定长度的纤维。这种工艺首先是离心头周壁的孔洞中甩出最初的玻璃细流，然后是燃烧室产生的高温高速火焰对玻璃细流进行二次拉伸。
实施例10
一种真空绝热板，其包括上述实施例之一所述的真空绝热板芯材，以及包覆在该真空绝热板芯材上的、用于实现抽真空的镀铝膜或铝箔复合膜，或由上述镀铝膜或铝箔复合膜构成的用于抽真空的袋体。
所述镀铝膜包括2至5层上下叠层的、12um厚的聚酯镀铝层（VMPET），以及处于各聚酯镀铝层（VMPET）底部的、50um厚的ETFE层。
所述铝箔复合膜包括依次上下叠层的尼龙层（15um）、聚酯镀铝层（12um）、纯铝层（7um）和ETFE层（50um）。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而这些属于本发明的精神所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之中。