本发明属于硅酸钙系列预制板材的加压设备、特别是一种生产建筑、船用的纤维增强类平板辊压机，适合纤维水泥制品行业生产不同品种规格平板使用。 我国目前主要生产和大量使用的有：纤维增强硅酸钙板（MG板）、纤维增强水泥压力板（FC板）、纤维增强砂质水泥板（MS板）、纤维增强粉煤灰硅钙板（MF板）等各种板材。为确保此类板材的密实度、强度和耐用度等各项物理力学性能指标及产品内在质量、外观质量，在生产过程中需对其进行加压，而加压的方式分为静压和动压两种。静压即采用高吨位压机对板材进行加压密实，其缺点是显而易见的，它必须将单张板坯迭堆到一定厚度且板坯之间还要用隔离措施，才能进行加压，工艺复杂、成本较高等缺点。现有国内设计的压机无感应加压功能，故无法校正整垛板材厚度的偏差。引进的国外压机虽有感应加压功能，能校正整垛板材的厚度偏差，而不能校正单张板材的厚度偏差。据查新表明：本发明的加压设备国内尚无报导。而按常规的有模板或无模板辊压机，只能生产波形瓦，无法生产平板，且由于板材规格大、体长、幅宽、厚度变化范围大，它不能校正产品厚度偏差，无法解决材质均匀性和表面平整度以及脱水、板材延伸在两辊间产生“拱桥”等技术难题。
本发明的目的在于克服上述现有技术的弊端和技术难题，经多年的潜心研究、反复试验后设计出一种优于国内现有的辊压设备、有效地解决常规滚压机的技术难题，并能达到静压效果的新型辊压机（亦称不等距变位限压平板辊压机）。
本发明构思是要使板坯在不断地向前推进过程中完成加压、实现连续生产。
本发明的目的是采用下述方式完成的：压辊组及其轴承座安装在机架上、并与传动机构连接组成，在压辊组不等距安装在机架上的前提下，采用三种传动机构实现。第一种渐开线圆柱齿轮传动，即在压辊一侧安有圆柱齿轮和相啮合的中间传动齿轮，在两侧滑座与托座间设有垫板，在压辊上方机架上分别用压杆、丝杠连接杠杆和弹簧加压机构，上、下压辊套设有环形毛毯及与真空系统相连的真空箱，下环形毛毯下设有托辊架、在托辊架上设有挤水机构、调整偏机构、张紧机构，在机架两端还设有调偏机构、其间并安装有张紧机构。
第二种行星齿轮传动，即在上述基础上地改进，在机架的任一侧增设行星齿轮传动机构，它是由主动齿轮和行星齿轮用铰链连接组成。
第三种链传动，在第一种传动基础上，在机架的任一侧另增设链传动机构，双排齿行星链轮用链条分别与大链轮和传动中的小链轮连接组成链传动机构。
后两种传动方式中还设有连接滑座和压杆之间的联杆分为两段并具有正反等距的螺纹及其相配的螺母组成杠杆调节机构。
后两种的传动方式中的弹簧加压机构的压缩弹簧用的丝杆座下增设有垫块。
上述压辊组至少由三组组成。
加压机构还可采用液压和弹簧加压的组合加压机构。
调偏机构和张紧机构均由手轮与配有螺母的丝杠用键联接组成。
挤水机构由一对挤水辊和加大挤压力的配重加压机构、支承座组成。
托辊架上设有由可转筒体及其轴、轴承及防水轴承盖构成的托辊。
由于采用上述技术措施设计制造出的本发明加压设备，不仅解决了静压迭堆加压工艺繁复的问题，而且有效地解决了动压板坯的加压脱水、“拱桥”、厚度偏差等技术难题，并可连续生产规格在3000×1200×（4-30）mm厚的纤维增强类系列平板，实现能校正单张板材厚度偏差、保证板材厚度的均匀性达到国家标准，从而达到本发明的目的。
下面将要结合附图进一步详述其具体结构时还可以看出它具有：结构紧凑、造价合理（近百万元）、易于加工、安装调试及维修方便，可达到国产同类产品静压工艺水平，比从国外引进的9000T级压机减少投资近千万元，是替代进口设备、节汇的理想设备，符合纤维水泥制品行业的特点等等优点。本发明达到了提高板材强度和控制厚度的双重作用，并为纤维水泥制品和墙体材料行业开辟了一条新的途径。
下面结合附图详述。
图1是本发明一种具体结构主视（加局部剖视）图。
图2是本发明另一种具体结构主视图。
图3是本发明第三种具体结构主视（加局部剖视）图。
图中零部件名称：1、4、17毛毯调偏机构2、9与真空脱水系统相连的真空箱3挤水机构5、10毛毯张紧机构7杠杆加压机构6下毛毯8上毛毯11行星齿轮传动机构12圆柱齿轮传动机构13过渡机构14压辊组15弹簧加压机构16机架18滑座19垫板20托座21杠杆调整机构22链传动机构23托辊架
实施例一：参照图1，采用厚为18-20mm的钢板和槽钢焊制的机架16上不等距安装五对压辊组14，压辊组14上的每个压辊通过两个轴承18采用滑动轴承安装于机架16上，机架16采用可拆卸的螺栓与机座安装固定在基础上。压辊14上下辊中心距为800mm、压辊的外径为Φ797mm，压辊采用端轴式结构，即采用灰口铸铁、球墨铸铁或铸钢精加工而成，与压辊体之间采用螺栓连接。机架16-侧采用分度圆为Φ800的圆柱齿轮啮合使上下辊能达到同步运动而实现滚动，行程差为零。中间采用大小不等的小齿轮组，即圆柱齿轮传动机构12将输入的动力传递给五对压辊组14，大齿轮与压辊用键连接，由于采用齿轮模数相同（如上、下压辊的齿轮模数为16、全齿高为36mm）的齿轮，一定大小的小齿轮组保证了在正常工作过程中，五对压辊组14的运动方向和运动速度相同并使在加压过程中上、下压辊之间无滑动现象。主传动的动力输入采用22KW三相异步电磁调速电机，通过JZQ650型减速器再经皮带传输给中间传动齿轮来实现设备的运行。根据实际生产需要压辊组14线速可调节（6-10m/min）。为解决排水和板坯在辊压过程中延伸在两辊间产生“拱桥”现象而破坏板坯结构，故在设计时对五对压辊组14按排水梯度、不等距设置，即初始排水量最大的（按图中箭头方向）第一组与第二组压辊组14的辊距设为2420mm，依次第二组与第三组、第三组与第四组、第四组与第五组辊距分别为1820、1820、1180mm。根据需要可考虑增减压辊组14，一般在3-6对之间，但至少三组压辊组。在生产4-10mm厚的各种板材时，考虑到不同厚度的板材需要的压辊间的间距并不相同，故在机架两侧在滑座18与托座20间加上能满足4、6、8、9、10……直至30mm不同厚度板材生产时需要的厚度而加上垫板19。垫板19的具体厚度是根据两辊间的原始间隙，上、下毛毯（8、6）的厚度和压缩量，板坯在加压过程中的压缩量及所需板材厚度要求而定。如生产10mm厚的板材，垫板19厚度应在8mm为宜。压辊组14所需压力采用杠杆加压机构7和弹簧加压机构15来实现，也可采用液压和弹簧加压的组合加压机构来实现。杠杆加压机构7通过杠杆省力原理和用杠杆端头配重大小产生不同压力实现板坯在加压过程中的梯度加压，采用两级加压使杠杆比达40∶1，使压力呈梯度上升，每组压辊组14两边压力是相等的，通常板坯（如FC板）进入第一对压辊的线压力在60-70kg/cm，第二对压辊的线压力在90-100kg/cm，第三组的线压力为110-120kg/cm。最后两组压辊14采用弹簧加压机构15近“死点”加压，即第四组压辊进行保压，第五组压辊对板坯平面起光整作用。根据虎克定律，当板坯经这两组压辊时，偏厚一边，靠弹簧的反作用来校正厚度偏差。弹簧加压机构15采用两组组合弹簧结构，组合弹簧靠丝杆及轮盘连接在机架16上。这种结构不仅能对其施加较大的压力，而且使受力平稳减小冲击。经试验弹簧加压板材厚度偏差可控制在0.2mm，最大不超过0.4mm，达到国家标准并能满足生产10-30mm厚度板材需要。为解决板坯在加压过程中的排水和延伸，采用无模板辊压方式，即在上、下压辊上环绕套以环形毛毯（8、6），靠其弹性和吸水性实现板坯加压过程中的支承输送（铺设在若干个托辊上）、排水和压实。上毛毯8长度16.5-17m，下毛毯6长为22-22.5m，板坯从接坯机输送并过渡到托辊上面的下毛毯6上，毛毯靠与压辊之间的磨擦运行，进入第一对压辊组14后、上毛毯8盖在板坯上，实现双面排水。为防止毛毯（8、6）被压延伸和跑偏设置了系列调偏机构（1、4、17）和张紧机构（5、10）来保证毛毯运动时的对中和张紧（调偏机构4、17分别安装在机架16两端，调偏机构1安装在托辊架上；张紧机构10安装在机架16上，张紧机构5安装在托辊架上）。它们在结构原理上是相同的，而毛毯的张紧度和张紧量均比调偏量大，故其区别在于张紧机构比调偏机构长，张紧的调整范围在700-800mm，调偏的调整范围仅在300-500mm间。其结构均由一个手轮与丝杠用键连接，丝杠上配有螺母，螺母置于导向槽内，在螺母上安装有托辊的轴承座，螺母由导向板限位。丝杠移动螺母移动，螺母移动带动毛毯运动，分别达到张紧或调偏的目的。调偏机构与张紧机构行程不一样，张紧机构的行程长，故丝杠较调偏机构长。在上、下毛毯（8、6）设置一个或两个调偏机构主要是保证毛毯在微量延伸时充分对正性运动而满足正常生产需要。试验证明：毛毯的延伸是很小的，一个月生产运转中其延伸量＜500mm，对一张3000mm的板坯而论是相对无延伸，这种小的延伸对板坯加压无影响。毛毯的张紧机构（5、10）和调偏机构（1、4、17）的安装位置可变，以其不影响板坯加压和毛毯的运行为原则。在生产硅酸钙系列板材时，需要毛毯（如采用化纤毛毯）有一定含水量，毛毯本身有吸水性，但又要去掉过多的水份和日积月累的杂质，采用先挤压后脱水方式，而设置挤水机构3和与真空脱水系统相连的真空箱（2、9）。在挤水机构3前面设置高压洗涤水管对毛毯进行冲洗，洗涤压力为3kg/cm2左右，洗涤后毛毯的透水性大、含水量大，故需先行挤出多余的水份。挤水机构3主要是两个挤水辊和加大挤压力的配重加压机构、支承座组成。挤水辊是在一个钢制管件外再套装一定厚度和强度的橡胶体。经挤水机构3挤去过多水份后，为进一步提高毛毯的吸附性，还须经真空脱水系统脱水。真空脱水系统主要由真空箱（2、9）、真空管道、气水分离器、真空泵或高压风机组成。真空箱（2、9）安装在机架16上。真空箱2相连的真空脱水系统主要用于去掉下毛毯6多余的水份，真空箱9相连的真空脱水系统（前后两真空系统图中未表示）主要用于脱去下、上毛毯（6、8）多余的水份，也可专门用于脱去上毛毯8多余的水份。当高压风机或真空泵工作时，使真空箱（2、9）形成负压，毛毯多余的水被吸入真空箱，再经管道、气水分离器排出，来达到脱水效果。另外，在辊距较大的两压辊组14之间，为防止毛毯间距大而下垂造成波状而采用两个过渡机构13，该过渡机构13为平板（也可采用滚筒或托辊）固定在下毛毯6的机架16上。为实现板坯从接坯机输送过来由高速变低速的过渡，设置托辊架23，主要由托辊和机架构成。托辊架23固定在基础上。机架采用12#槽钢与钢板焊接而成，托辊的主要结构是外面是一根可转动的筒体，外径为Φ114或Φ108mm，中间轴为Φ40mm，筒体两端装有308轴承及防水轴承盖，本机设计安装33处托辊。托辊架23上的托辊是由下毛毯带动，速度是辊压速度。上述结构适合各类板材厚度在4-10mm时生产使用。
实施例二：参照图2（同时参见图1、图3），当生产的板材厚度超过10mm时，齿轮的啮合状态将恶化，齿轮的工作面上窜到齿顶附近、甚至脱开而无法正常工作。为避免这种情况的产生，在前述基础上增设行星齿轮传动机构11来满足生产厚板材的需要。即在机架16的任一侧增设行星传动机构11，如主动齿轮分度圆为Φ600mm、行星齿轮的分度圆为Φ340mm，主动齿轮和行星齿轮用铰链连接在一起，组成行星齿轮传动机构11。其动力输入仍是圆柱齿轮传动机构12，当电磁调速电机输入的动力使压辊组14的下压辊同步运动，通过行星齿轮传动机构11使上压辊也同步转动，因为上、下压辊的齿轮大小相同，实现了压辊组14的同步运动。这时，每对压辊组14上、下压辊的中心距在800-826mm之间变位，当中心距变化时铰链的开度亦变化，行星齿轮和主动齿轮即可正常啮合。由于生产的板材较厚，杠杆的升降变化范围增大，为达到杠杆加压时摆动幅度适宜，采用杠杆调整机构（即升降机构）21来实现，将连接滑座18与压杆之间的联杆分为两段、分别具有正、反等距的螺纹及相配的螺母。在生产厚板材时上压辊上升将螺母调整到使联杆长度缩短到一定值，便可保证在上压辊被垫板抬高时，杠杆加压机构7的配重不被抬高，这不仅有利正常生产更利于安全操作。加工厚板材时为避免弹簧压缩量变化幅度和加压压力变化过大、破坏板坯结构，在压缩弹簧用的丝杆座下面增设一个可调节压辊间隙的垫块。
实施例三：参照图3、除前述两种传动方式外，在圆柱齿轮传动的基础上，采用链传动方式来满足上、下压辊中心距发生变化、正常生产厚型板材的需要。即在机架16的任一侧另增设链传动机构22，它是由双排齿行星链轮用链条分别与大链轮和传动中的小链轮连接组成。在压辊组14上安装上圆直径为Φ500mm的大链轮，双排齿行星链轮安装在机架16上，分别与大链轮和传动中的小链轮相连，由齿轮转动带动小链轮转动，通过链条将动力传递到行星链轮实现上压辊转动，由于传动输入的大小相同的五只链轮，从而保证上压辊各压辊的转速与下压辊的转速同步，达到各压辊组14同步运行完成辊压。其余技术特征要求同实施例二。
综上所述，本发明由于采用不等距、变位、限压等技术措施，实现了一机多传动来生产4-30mm厚的纤维增强类板材。在压辊组的最后一对压辊若作一些调整（即在起光整作用的压辊上）贴上可印制花纹贴面，而实现在板坯在经过压实和脱水的板坯的饰面处理从而增加板坯的外观品种，使板材满足美化生活的需要。
操用时，只要启动电机，圆柱齿轮传动机构12转动带动压辊组14同步同向滚动，毛毯（6、8）随着作环形移动，其上的板坯沿图中的箭头方向连续进入压辊组14，3000mm长的板坯仅1分钟即通过五组压辊完成加压、定型，经切割输送至蒸压釜养护后即得平板成品。经检验各项物理力学指标及外观质量均达到国家标准（详见：不同加压方式FC板主要物理性能对比表）。以6mm厚的FC和MC平板为例，每标准平方米仅20元。