一种水泥窑炉氮氧化物窑头专用滤料.pdf

一种水泥窑炉氮氧化物窑头专用滤料，基布为玄武岩基布，在玄武岩基布的上下表面，采用针刺机对称粘贴纤维层，所述纤维层为玄武岩纤维复合/玻璃纤维短切丝/碳纤维短切丝的混合物，所述玄武岩纤维复合的外表面复合有机材料涂层。本发明耐高温，正常工作温度320℃。耐腐蚀性好，优于普通针刺毡。过滤精度高：通过在迎尘面和非迎尘面复合有机材料涂层，大大提高了滤料的过滤性能。热收缩率小，具有杰出的尺寸稳定性。

权利要求书
1.  一种水泥窑炉氮氧化物窑头专用滤料，其特征是：基布为玄武岩基布（1），在玄武岩基布（1）的上下表面，采用针刺机对称粘贴纤维层（2），所述纤维层（2）为玄武岩纤维复合/玻璃纤维短切丝/碳纤维短切丝的混合物，所述玄武岩纤维复合（2）的外表面复合有机材料涂层（3）。

2.  如权利要求1所述的水泥窑炉氮氧化物窑头专用滤料，其特征是：所述纤维层（2）的迎尘面表面复合有机材料涂层（3）。

3.  如权利要求1所述的水泥窑炉氮氧化物窑头专用滤料，其特征是：所述纤维层（2）的非迎尘面表面复合有机材料涂层（3）。

4.  如权利要求1所述的水泥窑炉氮氧化物窑头专用滤料，其特征是：所述有机材料涂层（3）为有机硅树脂。

5.  如权利要求1所述的水泥窑炉氮氧化物窑头专用滤料，其特征是：所述有机材料涂层（3）为环氧树脂。

6.  如权利要求1所述的水泥窑炉氮氧化物窑头专用滤料，其特征是：所述有机材料涂层（3）为酚醛树脂。

7.  如权利要求1所述的水泥窑炉氮氧化物窑头专用滤料，其特征是：所述碳纤维短切丝的纤维长度为5~20mm。

8.  如权利要求1所述的水泥窑炉氮氧化物窑头专用滤料，其特征是：所述玻璃纤维短切丝的纤维长度为0.3~0.6mm。

说明书一种水泥窑炉氮氧化物窑头专用滤料
技术领域
本发明涉及滤料技术领域，具体涉及一种水泥窑炉氮氧化物窑头专用滤料。
背景技术
现在各行业生产排放的大量亚微米粉尘较其它粒径粉尘对人类及环境的危害更大，却难以脱除。如何收集化工行业亚微米粉尘已成为气溶胶和除尘界的一个难题,我们的除尘产品收率达到99%以上，除尘颗粒半径最小可达到0.5μm，由于系统运行效率和除尘效率高，装置运行稳定，为企业创造了较大的经济效益和社会效益，废气排放完全达标。
硅酸盐工业中的各种原料，如白云石、铝矾土、粘土以及冶金石灰石的煅烧，主要在水泥窑炉中进行，在煅烧过程中，会产生大量的氮氧化物等尾气。水泥立窑排放气中含1μm以下的粉尘占7.92%，2μm以下的占19.05%，3μm以下的占24.83%，现水泥窑多数采用滤袋布袋除尘，但是窑炉中的废弃物温度较高，所以对滤袋布袋的耐高温性要求较高。
另外，水泥立窑炉、燃煤玻璃炉、焦化炉、复合肥干燥回转窑炉、城市垃圾干燥回转窑炉、陶瓷及各种建材燃烧炉的尾气除尘也存在同样的问题。 
发明内容
    为了克服背景技术中的不足，本发明公开了一种水泥窑炉氮氧化物窑头滤料。
为了实现所述发明目的，本发明采用如下技术方案：一种水泥窑炉氮氧化物窑头专用滤料，基布为玄武岩基布，在玄武岩基布的上下表面，采用针刺机对称粘贴纤维层，所述纤维层为玄武岩纤维复合/玻璃纤维短切丝/碳纤维短切丝的混合物，所述玄武岩纤维复合的外表面复合有机材料涂层。
本发明所述纤维层的迎尘面表面复合有机材料涂层。
本发明所述纤维层的非迎尘面表面复合有机材料涂层。
本发明所述有机材料涂层为有机硅树脂。
本发明所述有机材料涂层为环氧树脂。
本发明所述有机材料涂层为酚醛树脂。
本发明所述碳纤维短切丝的纤维长度为5~20mm。
本发明所述玻璃纤维短切丝的纤维长度为0.3~0.6mm。
由于采用了上述技术方案，本发明具有如下有益效果：
1、耐高温，正常工作温度320℃。
2、耐腐蚀性好，优于普通针刺毡。
3、过滤精度高：通过在迎尘面和非迎尘面复合有机材料涂层，大大提高了滤料的过滤性能。
4、热收缩率小，具有杰出的尺寸稳定性。
5、使用寿命长。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。
图中：1、玄武岩基布；2、纤维层；3、有机材料涂层。
具体实施方式
通过下面的实施例可以详细的解释本发明，公开本发明的目的旨在保护本发明范围内的一切技术改进。
本发明提供了一种滤料，基布为玄武岩基布1，在玄武岩基布1的上下表面，采用针刺机对称粘贴纤维层2，所述纤维层2为玄武岩纤维复合/玻璃纤维短切丝/碳纤维短切丝的混合物，所述玄武岩纤维复合2的外表面复合有机材料涂层3。
所述水泥窑炉氮氧化物窑头专用滤料通过分切、裁剪、缝制等工序加工成水泥窑炉氮氧化物窑头专用滤袋。
将本发明投入实际的工况使用，经实施证明，本发明的连续使用温度为280 ℃，瞬间使用温度为320 ℃，经向断裂强度≥ 1800N/5·20cm，纬向断裂强度≥ 1800N/5·20cm，经向断裂伸长率≤ 10％，纬向断裂伸长率≤ 10％，破裂强度≥ 3.8MPa。
本发明未详述部分为现有技术。