一种大容量低能耗化纤面料染色工艺.pdf

本发明涉及一种大容量低能耗化纤面料染色工艺，水洗为先采用连续水洗方式去除布面上的染液，再采用间歇水洗方式对布面进行深入清洗，最后再采用连续水洗方式进行清洗；浴比为1：1.4以下；出料采用压差式提布流道装置出料，压差式提布流道装置包括高压进气管和压差管，压差管包括相互连接的渐扩段、锥度段和直管段，直管段部分位于压差管内部，直管段的另一部分位于压差管外部，直管段的两侧设有管壁，压差管的内部安装有弯钩，弯钩将管壁扣住；渐扩段的两侧均安装有卡扣，卡扣将渐扩段与压差管扣合。本发明用水量比传统的溢流染色机减少50%以上，节约能源，减少污染，促进环保。

权利要求书
1.  一种大容量低能耗化纤面料染色工艺，包括步骤：选料、前处理、水洗、松弛整理、染色、水洗、固色、热定型、后整理和出料，其特征在于：所述的水洗为先采用连续水洗方式去除布面上的染液，再采用间歇水洗方式对布面进行深入清洗，最后再采用连续水洗方式进行清洗；所述的连续水洗方式为一边吸水一边排水的冲淋清洗方式，所述的间歇水洗方式为缸体内达到一定水量后关闭进排水，进行内部循环的方式；所述的浴比为1：1.4以下；所述的出料采用压差式提布流道装置出料，所述的压差式提布流道装置包括高压进气管和压差管，所述高压进气管为扇形，且高压进气口与压差管的侧壁连接；所述压差管包括相互连接的渐扩段、锥度段和直管段，所述渐扩段的小口部分与锥度段的小口部分连接，所述锥度段的大口部分与直管段连接，所述的直管段部分位于压差管内部，直管段的另一部分位于压差管外部，且直管段的两侧设有管壁，所述压差管的内部安装有弯钩，所述弯钩将管壁扣住；所述渐扩段的两侧均安装有卡扣，所述卡扣将渐扩段与压差管扣合。

2.  如权利要求1所述的大容量低能耗化纤面料染色工艺，其特征在于：所述的连续水洗过程中织物与新鲜水进行交换，二交换后的洗液离开喷嘴后就与织物分离，与织物分离后的污物不会再次玷污织物。

3.  如权利要求1所述的大容量低能耗化纤面料染色工艺，其特征在于：所述的间歇水洗方式为分缸水洗，进入新鲜水后，织物与洗液相对循环水洗，在水洗过程中既不进水也不排液，直至织物上污物在洗液中稀释平衡后，再换下一缸，经若干缸水洗后，达到所要求的织物污物残留浓度即完成水洗工艺。

4.  如权利要求1所述的大容量低能耗化纤面料染色工艺，其特征在于：所述的直管段为特氟龙直管段。

说明书一种大容量低能耗化纤面料染色工艺
技术领域
本发明涉及一种化纤面料染色工艺，特别是涉及一种大容量低能耗化纤面料染色工艺。
背景技术
我国印染加工业普遍使用的传统生产设备是退煮漂联合机、溢流染色机和定型机分开使用,自动化程度低,且存在能耗高、排污大、效率低、企业经济效益差等缺陷，且印染废水排放已对生态环境造成很大的影响。因此，本领域急需寻求一种能耗低、效率高且符合环保要求的化纤面料染色工艺。
发明内容
针对现有技术的上述技术问题，本发明的目的是提供一种大容量低能耗化纤面料染色工艺，其用水量比传统的溢流染色机减少50%以上，节约能源，减少污染，促进环保。
为达到上述目的，本发明是通过以下技术方案实现的：
一种大容量低能耗化纤面料染色工艺，包括步骤：选料、前处理、水洗、松弛整理、染色、水洗、固色、热定型、后整理和出料，所述的水洗为先采用连续水洗方式去除布面上的染液，再采用间歇水洗方式对布面进行深入清洗，最后再采用连续水洗方式进行清洗；所述的连续水洗方式为一边吸水一边排水的冲淋清洗方式，所述的间歇水洗方式为缸体内达到一定水量后关闭进排水，进行内部循环的方式；所述的浴比为1：1.4以下；所述的出料采用压差式提布流道装置出料，所述的压差式提布流道装置包括高压进气管和压差管，所述高压进气管为扇形，且高压进气口与压差管的侧壁连接；所述压差管包括相互连接的渐扩段、锥度段和直管段，所述渐扩段的小口部分与锥度段的小口部分连接，所述锥度段的大口部分与直管段连接，所述的直管段部分位于压差管内部，直管段的另一部分位于压差管外部，且直管段的两侧设有管壁，所述压差管的内部安装有弯钩，所述弯钩将管壁扣住；所述渐扩段的两侧均安装有卡扣，所述卡扣将渐扩段与压差管扣合。
所述的连续水洗过程中织物与新鲜水进行交换，二交换后的洗液离开喷嘴后就与织物分离，与织物分离后的污物不会再次玷污织物。
所述的间歇水洗方式为分缸水洗，进入新鲜水后，织物与洗液相对循环水洗，在水洗过程中既不进水也不排液，直至织物上污物在洗液中稀释平衡后，再换下一缸，经若干缸水洗后，达到所要求的织物污物残留浓度即完成水洗工艺。
所述的直管段为特氟龙直管段。
本发明的有益效果如下：
本发明的大容量低能耗化纤面料染色工艺，浴比在1：1.4以下，水消耗量大为减少，可比传统的溢流染色机减少用水量50%以上。本发明采用连续水洗和间歇水洗两种水洗方式结合，可以在耗水与耗时达到平衡点，在少许提高水洗时间的基础上减少用水量，同时使布面洗得更干净。本发明中的压差式提布流道装置取消了对织物的循环染液牵引而由气流牵引织物运行，从而使浴比大为降低，节约能源，减少污染，促进环保。
附图说明
图1为本发明中的压差式提布流道装置的结构示意图；
其中，1为高压进气管、2为压差管、3为渐扩段、4为锥度段、5为直管段、6为管壁、7为弯钩、8为卡扣。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步的说明，但本发明的保护范围并不限于此。 
本发明的大容量低能耗化纤面料染色工艺，包括步骤：选料、前处理、水洗、松弛整理、染色、水洗、固色、热定型、后整理和出料。
本发明中的水洗先采用连续水洗方式去除布面上的染液，再采用间歇水洗方式对布面进行深入清洗，最后再采用连续水洗方式进行清洗；
本发明中的连续水洗方式为一边吸水一边排水的冲淋清洗方式，在连续水洗过程中织物与新鲜水进行交换，二交换后的洗液离开喷嘴后就与织物分离，与织物分离后的污物不会再次玷污织物。
本发明中的间歇水洗方式为缸体内达到一定水量后关闭进排水，进行内部循环的方式。即间歇水洗方式为分缸水洗，进入新鲜水后，织物与洗液相对循环水洗，在水洗过程中既不进水也不排液，直至织物上污物在洗液中稀释平衡后，再换下一缸，经若干缸水洗后，达到所要求的织物污物残留浓度即完成水洗工艺。
本发明采用连续水洗和间歇水洗两种水洗方式结合，可以在耗水与耗时达到平衡点，在少许提高水洗时间的基础上减少用水量，同时使布面洗得更干净。
本发明的浴比在1：1.4以下，水消耗量大为减少，可比传统的溢流染色机减少用水量50%以上。
本发明中的出料采用压差式提布流道装置出料，压差式提布流道装置包括高压进气管1和压差管2，高压进气管1为扇形，且高压进气口与压差管2的侧壁连接；压差管2包括相互连接的渐扩段3、锥度段4和直管段5，渐扩段3的小口部分与锥度段4的小口部分连接，锥度段4的大口部分与直管段5连接，直管段5部分位于压差管2内部，直管段5的另一部分位于压差管2外部，且直管段5的两侧设有管壁6，压差管2的内部安装有弯钩7，弯钩7将管壁6扣住；渐扩段3的两侧均安装有卡扣8，卡扣8将渐扩段3与压差管2扣合。
为减少在高速条件下对织物的摩擦，本发明中的直管段5为特氟龙直管段。
本发明中的压差式提布流道装置，由直管段5、锥度段4和渐扩段3构成，使得有效风能得以最大利用，形成提布流道两端的压差，降低能耗；增加摩擦面，减少了织物摩擦；同时提升提布能力，增加了布种染色的适应性，取消了对织物的循环染液牵引而由气流牵引织物运行，从而使浴比大为降低，节约能源，减少污染，促进环保。
上述实施例仅用于解释说明本发明的发明构思，而非对本发明权利保护的限定，凡利用此构思对本发明进行非实质性的改动，均应落入本发明的保护范围。