一种轴承钢热处理工艺技术领域
本发明涉及轴承钢热处理技术领域，尤其涉及一种轴承钢热处理工艺。
背景技术
现有的轴承钢热处理工艺中常出现的问题是退火速度过快，导致轴承钢的脆硬性
较强，在制作成轴承后，由于轴长期旋转运动，使轴承所承担的不只是只有轴向力，还有一
部分径向力，该径向力与轴承发生撞击，轴承在使用一段时间后会有断裂的状况发生。又由
于轴承钢热处理过程中，只经历一次淬火和低温回火，使轴承钢的强度、硬度、耐磨性与抗
疲劳性能均相对较差，为此我们提出了一种轴承钢热处理工艺。
发明内容
基于背景技术存在的技术问题，本发明提出了一种轴承钢热处理工艺。
本发明提出的一种轴承钢热处理工艺，包括以下步骤：
S1，正火处理：将炉内的温度升至450-650℃，将轴承钢放入炉中，将炉内的温度以20-
30℃/h的速度升至720-820℃，保温1-2h，轴承钢出炉在空气中通过风扇冷却；
S2，退火处理：轴承钢在炉中加热到520-680℃，保温0.5-1h，再将炉内的温度以30-40
℃/h的速度降至500-550℃，保温0.5-1h后，将炉内的温度以20-30℃/h的速度升至700-800
℃，最后将炉内的温度以50-60℃/h的速度降至500-600℃，随炉冷却；
S3，淬火处理：将轴承钢在炉中加热到温度为300-500℃，保温0.5-1h后，取出轴承钢并
在油中淬火，油的温度为120-200℃，持续10-30min；
S4，回火处理：将淬火后的轴承钢先冷冻处理，再置于回火炉中，将炉内的温度升到
100-150℃，持续40-70min，随后将炉内的温度升至160-180℃，持续20-40℃，最后将炉内的
温度降至90-140℃，持续10-30min，取出在空气中自然冷却；
S5，保温处理：将S4中冷却后的轴承钢放入保温箱中，在100-120℃的温度下保温3-5h
即可完成热处理。
优选地，所述S1中，风扇设置在轴承钢的四周。
优选地，所述S1中，风扇等间距设置在轴承钢的一侧。
优选地，所述S2中，轴承钢在炉中加热到600℃，保温0.75h，再将炉内的温度以35
℃/h的速度降至525℃，保温0.75h后，将炉内的温度以25℃/h的速度升至750℃，最后将炉
内的温度以55℃/h的速度降至550℃，随炉冷却。
优选地，所述S3中，将轴承钢在炉中加热到温度为400℃，保温0.75h后，取出轴承
钢并在油中淬火，油的温度为160℃，持续20min。
优选地，所述S4中，冷冻处理为：将轴承钢置于-140℃到-90℃之间的温度下进行
冷冻处理。
本发明中，适当增加淬火次数，并优化改变淬火的相关参数，先通过正火处理，将
炉内的温度提升，保温一段时间后继续提升，再通过风扇对其冷却，而后进行相应的退火、
淬火和回火处理，最后对轴承钢保温处理，保证轴承钢强度、硬度得到提高，并提高轴承钢
的耐磨性和抗疲劳性能，本发明的轴承钢热处理工艺操作方便，热处理后的轴承钢相对于
传统的工艺处理后轴承钢具有强度高、硬度高的优点，更加耐磨和抗疲劳，性能得到提高。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步解说。
实施例一
本发明提出的一种轴承钢热处理工艺，包括以下步骤：
S1，正火处理：将炉内的温度升至450℃，将轴承钢放入炉中，将炉内的温度以20℃/h的
速度升至720℃，保温1h，轴承钢出炉在空气中通过风扇冷却；
S2，退火处理：轴承钢在炉中加热到520℃，保温0.5h，再将炉内的温度以30℃/h的速度
降至500℃，保温0.5h后，将炉内的温度以20℃/h的速度升至700℃，最后将炉内的温度以50
℃/h的速度降至500℃，随炉冷却；
S3，淬火处理：将轴承钢在炉中加热到温度为300℃，保温0.5h后，取出轴承钢并在油中
淬火，油的温度为120℃，持续10min；
S4，回火处理：将淬火后的轴承钢先冷冻处理，再置于回火炉中，将炉内的温度升到100
℃，持续40min，随后将炉内的温度升至160℃，持续20℃，最后将炉内的温度降至90℃，持续
10min，取出在空气中自然冷却；
S5，保温处理：将S4中冷却后的轴承钢放入保温箱中，在100℃的温度下保温3h即可完
成热处理。
实施例二
本发明提出的一种轴承钢热处理工艺，包括以下步骤：
S1，正火处理：将炉内的温度升至500℃，将轴承钢放入炉中，将炉内的温度以22℃/h的
速度升至740℃，保温1.2h，轴承钢出炉在空气中通过风扇冷却；
S2，退火处理：轴承钢在炉中加热到540℃，保温0.6h，再将炉内的温度以32℃/h的速度
降至510℃，保温0.6h后，将炉内的温度以22℃/h的速度升至720℃，最后将炉内的温度以52
℃/h的速度降至520℃，随炉冷却；
S3，淬火处理：将轴承钢在炉中加热到温度为350℃，保温0.6h后，取出轴承钢并在油中
淬火，油的温度为130℃，持续15min；
S4，回火处理：将淬火后的轴承钢先冷冻处理，再置于回火炉中，将炉内的温度升到110
℃，持续50min，随后将炉内的温度升至165℃，持续25℃，最后将炉内的温度降至100℃，持
续15min，取出在空气中自然冷却；
S5，保温处理：将S4中冷却后的轴承钢放入保温箱中，在105℃的温度下保温3.5h即可
完成热处理。
实施例三
本发明提出的一种轴承钢热处理工艺，包括以下步骤：
S1，正火处理：将炉内的温度升至550℃，将轴承钢放入炉中，将炉内的温度以25℃/h的
速度升至770℃，保温1.5h，轴承钢出炉在空气中通过风扇冷却；
S2，退火处理：轴承钢在炉中加热到600℃，保温0.75h，再将炉内的温度以35℃/h的速
度降至525℃，保温0.75h后，将炉内的温度以25℃/h的速度升至750℃，最后将炉内的温度
以55℃/h的速度降至550℃，随炉冷却；
S3，淬火处理：将轴承钢在炉中加热到温度为400℃，保温0.75h后，取出轴承钢并在油
中淬火，油的温度为160℃，持续20min；
S4，回火处理：将淬火后的轴承钢先冷冻处理，再置于回火炉中，将炉内的温度升到125
℃，持续55min，随后将炉内的温度升至170℃，持续30℃，最后将炉内的温度降至115℃，持
续20min，取出在空气中自然冷却；
S5，保温处理：将S4中冷却后的轴承钢放入保温箱中，在110℃的温度下保温4h即可完
成热处理。
实施例四
本发明提出的一种轴承钢热处理工艺，包括以下步骤：
S1，正火处理：将炉内的温度升至600℃，将轴承钢放入炉中，将炉内的温度以28℃/h的
速度升至800℃，保温1.8h，轴承钢出炉在空气中通过风扇冷却；
S2，退火处理：轴承钢在炉中加热到640℃，保温0.9h，再将炉内的温度以38℃/h的速度
降至540℃，保温0.9h后，将炉内的温度以28℃/h的速度升至780℃，最后将炉内的温度以58
℃/h的速度降至580℃，随炉冷却；
S3，淬火处理：将轴承钢在炉中加热到温度为450℃，保温0.9h后，取出轴承钢并在油中
淬火，油的温度为180℃，持续25min；
S4，回火处理：将淬火后的轴承钢先冷冻处理，再置于回火炉中，将炉内的温度升到140
℃，持续60min，随后将炉内的温度升至175℃，持续35℃，最后将炉内的温度降至130℃，持
续25min，取出在空气中自然冷却；
S5，保温处理：将S4中冷却后的轴承钢放入保温箱中，在115℃的温度下保温4.5h即可
完成热处理。
实施例五
本发明提出的一种轴承钢热处理工艺，包括以下步骤：
S1，正火处理：将炉内的温度升至650℃，将轴承钢放入炉中，将炉内的温度以30℃/h的
速度升至820℃，保温2h，轴承钢出炉在空气中通过风扇冷却；
S2，退火处理：轴承钢在炉中加热到680℃，保温1h，再将炉内的温度以40℃/h的速度降
至550℃，保温1h后，将炉内的温度以30℃/h的速度升至800℃，最后将炉内的温度以60℃/h
的速度降至600℃，随炉冷却；
S3，淬火处理：将轴承钢在炉中加热到温度为500℃，保温1h后，取出轴承钢并在油中淬
火，油的温度为200℃，持续30min；
S4，回火处理：将淬火后的轴承钢先冷冻处理，再置于回火炉中，将炉内的温度升到150
℃，持续70min，随后将炉内的温度升至180℃，持续40℃，最后将炉内的温度降至140℃，持
续30min，取出在空气中自然冷却；
S5，保温处理：将S4中冷却后的轴承钢放入保温箱中，在120℃的温度下保温5h即可完
成热处理。
本发明的轴承钢热处理工艺操作方便，热处理后的轴承钢相对于传统的工艺处理
后轴承钢具有强度高、硬度高的优点，更加耐磨和抗疲劳，性能得到提高。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，
任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其
发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。