一种在赛络纺中进行单纱预加捻的加工装置及方法技术领域
本发明涉及一种在赛络纺纱过程中对前罗拉输出的单纱须条预加假捻，实现降低
断头率，减少成纱毛羽、提高纱线强力及扩大加工产品适应性的装置。
背景技术
赛络纺是在传统环锭细纱机上纺出类似于股线结构的纱线的一种纺纱方法。两根
保持一定间距的粗纱经细纱机牵伸后，由前罗拉输出这两根单纱须条，最终的成纱中单纱
上带有少量的捻度，类似股线。因此，赛络纺纱在很多情况下被用于替代股纱产品。且与股
纱相比，其生产优势在于，无需并捻，因此工艺流程短，能够大大缩短生产周期，节约生产能
源。
赛络纺纱的过程中，同样存在一些不利因素。首先，赛络纺纱是由两根弱捻粗纱互
为中心卷成的，该过程中粗纱表面的毛羽被卷入纱体，但是由于组成赛络纺纱的两根粗纱
捻度较低，因此，尽管赛络纺在许多方面比较同类常规纱有了较大的改善，要真正达到毛纺
单纱不上浆织造，尚有一定距离；其次，在赛络纺纱过程中，两须条由前罗拉钳口输出至加
捻点产生汇聚的过程中，由于须条处于不受控状态，加捻平衡的周期抖动，使得须条的捻度
方向不断发生改变，并产生相当大的变化；此外，须条的平衡捻度取决于汇聚点以上须条的
扭矩与捻和时成纱中扭矩之间的平衡，因此，对于最终产品而言，组成产品的两根单纱捻度
可调节范围小；最后，在赛络纺工艺中，单根粗纱的牵伸状态是所纺细纱支数的两倍，这样
在前罗拉钳口至加捻点段的纱条容易产生断头现象。
综上，可知目前赛络纺在纺制股线产品的过程中，存在的主要问题是：1.与股线相
比，赛络纺纱在毛羽、捻度大小及稳定性仍然存在差距；2.赛络纺工艺的固有特点导致须条
在加捻点汇聚点前容易发生断头。
发明内容
本发明的目的是提供一种在赛络纺纱过程中进一步减少纱体毛羽、细节，优化条
干均匀度的装置及采用该装置的方法。
为了达到上述目的，本发明的技术方案是提供了一种在赛络纺中进行单纱预加捻
的加工装置，其特征在于，包括由驱动装置驱动绕自身轴线转动的回转辊，在回转辊的左右
两侧分别设有与其表面相切的左摩擦辊及右摩擦辊，回转辊、左摩擦辊及右摩擦辊呈三角
形布置，回转辊呈锥形使得回转辊的外圆周面与左摩擦辊及右摩擦辊的外圆周面之间分别
形成一个楔形区，自前罗拉钳口处输出的纱条通过楔形区后运动至加捻汇聚点F，纱条经过
楔形区时，一侧受到回转辊的回转摩擦而绕自身轴线旋转，形成捻度，另一侧受到左摩擦辊
或右摩擦辊的摩擦助力纱条的旋转，并防止被挤入缝隙中产生断裂，同时，纱条还受到楔形
区的托持作用。
优选地，所述左摩擦辊和/或所述右摩擦辊的表面分布有具有倾角的长槽结构，长
槽结构的倾斜方向与纱条的旋转方向相同。
优选地，在所述回转辊的表面包覆有弹性橡胶圈。
优选地，所述回转辊、左摩擦辊及右摩擦辊分别固定在回转辊轴承、左摩擦辊轴及
右摩擦辊轴上，左摩擦辊轴及右摩擦辊轴均固定在三角板上，回转辊轴承穿过三角板由所
述驱动装置驱动。
优选地，所述纱条自前罗拉钳口处的D点及E点输出，连接D点与所述加捻汇聚点F
的线段DF与连接E点与所述加捻汇聚点F的线段EF的夹角为α；
所述左摩擦辊轴及所述右摩擦辊轴对称地配置在所述回转辊轴承斜上方两侧，所
述左摩擦辊轴的中心轴线a及所述右摩擦辊轴的中心轴线b，与所述回转辊轴承的中心轴线
c投影在中心轴线a及中心轴线b所在的平面上的直线成1/2α夹角，且，中心轴线a及中心轴
线b与所述回转辊相切于线段A’A”及线段B’B”。
优选地，所述线段A’A”中的点A’位于线段DF靠近D点位置的三分位点，线段B’B”中
的点B’位于线段EF中靠近点E位置的三分位点。
优选地，所述回转辊的上截面的半径为R2，下截面的半径为R3，所述回转辊的高度
为h2，所述左摩擦辊轴及所述右摩擦辊轴的高度为h1，则有：
本发明的另一个技术方案是提供了一种基于上述的加工装置的在赛络纺中进行
单纱预加捻的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：
纱条经前罗拉的钳口输出后，经过楔形区，在该楔形区中，纱条的一侧与回转辊表
面接触，纱条因受到回转辊的回转摩擦而绕自身轴线旋转，同时，纱条的另一侧与左摩擦辊
及右摩擦辊的表面接触，左摩擦辊及右摩擦辊上开有斜倾方向与纱条的滚动方向相同的长
槽结构，一方面有助于纱条的旋转，另一方面，防止纱条被挤入两辊之间的缝隙之中，纱条
出楔形区后具有了附加捻度，由于捻度的传递作用，在两根单纱纱条捻合的过程中，传递的
捻度被不断捻入整体纱段当中。因此，成纱中单纱捻度大大增加，使产品品质更加趋近于股
线。
此外，由于楔形区的托持作用，能够缓解纱条在向汇聚点运动的过程中产生的周
期性抖动；由于捻度的传递作用，从钳口处输出的纱条上捻度整体都得到增加，降低了在该
段中单纱须条断头的几率。
针对赛络纺纱生产中存在问题，本发明在加捻汇聚点与前罗拉前钳口之间，加装
一个切向速度与纱条传递方向垂直的回转辊装置，并与两个摩擦辊分别形成楔形区。一方
面，该装置通过回转为单纱纱条附加假捻，利用捻度的传递，使两根单纱在卷捻合股之前，
具有足够的预加捻度，并将表面毛羽卷捻入纱体中；另一方面，在这两组楔形区的托持作用
下，汇聚点与加捻装置之间不受外力控制的纱段，上下波动程度明显减小，利于赛络纺纱的
纱体均匀程度。
由于采用了上述的技术方案，本发明与现有技术相比，具有以下的优点和积极效
果：本发明通过在赛络纺纱装置的基础上增加一套摩擦回转装置，增加成纱中单纱的捻度，
提高纱线品质。并且利用装置的托持作用及捻度的传递，提高纱条在从前罗拉至汇聚点之
间的捻度并减少周期性抖动，减少生产过程中的断头。
附图说明
图1是本发明中工艺流程主视图；
图2是本发明中特殊装置主视图；
图3是本发明中特殊装置俯视图；
图4是本发明中特殊装置内回转辊及回转辊轴承正视图；
图5是本发明中特殊装置内几何关系视图。
具体实施方式
为使本发明更明显易懂，兹以优选实施例，并配合附图作详细说明如下。应理解，
这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明
讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落
于本申请所附权利要求书所限定的范围。
如图1所示，本发明提供的加工装置4的安装位置之前为后罗拉1、牵伸罗拉2、前罗
拉3，其安装位置之后为断头打断器5、导纱钩6、筒管7、钢丝圈及刚领8、钢领板9。定量为4-
8.5g/10m的粗纱从后罗拉1喂入，前罗拉至后罗拉区域总牵伸倍数为25-55，前后牵伸区的
罗拉中心距分别为45-65mm，60-105mm。粗纱经过牵伸后从前罗拉3上距离为14-20mm的D、E
两点处离开，经过本发明提供的装置4后在加捻汇聚点F汇聚。
如图2及图3所示，本发明提供的加工装置4包括表面具有长槽结构17的左摩擦辊
11、表面具有长槽结构17的右摩擦辊15、以及回转辊13。其中，左摩擦辊11与右摩擦辊15分
别通过左摩擦辊轴10与右摩擦辊轴14固定在三角板16上，回转辊13则通过回转辊轴承12穿
过三角板16后，由传动皮带以2000-3000r/min的速度带动回转。长槽结构17的沟槽数量为
30-50，左摩擦辊轴10与右摩擦辊轴14的半径r为7mm，左摩擦辊11与右摩擦辊15的半径R1为
12-14mm，高度h1均为8-10mm。
如图4所示，回转辊13形状为倒置锥形，上截面的半径R2为12-14mm，下截面的半径
为R3，与R2间关系为：结合图5，α为连接D点与加捻汇聚点F的线段DF与
连接E点与加捻汇聚点F的线段EF的夹角。
回转辊13的高度为h2，
结合图5，左摩擦辊轴10及右摩擦辊轴14对称地配置在回转辊轴承12斜上方两侧，
左摩擦辊轴10的中心轴线a及右摩擦辊轴14的中心轴线b，与回转辊轴承12的中心轴线c投
影在中心轴线a及中心轴线b所在的平面上的直线成1/2α夹角，且中心轴线a及中心轴线b与
回转辊13相切于线段A’A”及线段B’B”。线段A’A”中的点A’位于线段DF靠近D点位置的三分
位点，线段B’B”中的点B’位于线段EF中靠近点E位置的三分位点。
纱条从A’A”、B’B”处经过同时受到回转辊13与左摩擦辊11、右摩擦辊15的作用，进
而产生绕自身轴线的回转形成捻度。
下面给出三种具体的方案：
实施例1
喂入后罗拉的粗纱定量为8g/10m。采用FA506改造赛络纺纱机。前罗拉至后罗拉区
域总牵伸倍数为55，前后牵伸区的罗拉中心距分别为45mm，60mm。经牵伸后，两单纱纱条从
前罗拉输出时的距离为14mm。两根单纱的轨迹DF、EF对称交汇于加捻汇聚点F，两者间的夹
角α为26°。
单纱纱条经过本发明中特殊装置时，传动皮带以3000r/min的速度带动回转辊进
行回转。左、右摩擦辊中，摩擦辊表面沟槽数量为50，半径R1为14mm，高度h1均为8mm，左、右
摩擦辊轴的半径r为7mm。
回转辊形状为倒置锥形，上半径R2为14mm，当α为26°时，下半径R3为12mm，高h2为
7.8mm。
纺制线密度为70tex，捻系数为280的赛络纺纱，其中单纱捻系数为180。
实施例2
喂入后罗拉的粗纱定量为6g/10m。采用FA506改造赛络纺纱机。前罗拉至后罗拉区
域总牵伸倍数为45，前后牵伸区的罗拉中心距分别为55mm，80mm。经牵伸后，两单纱纱条从
前罗拉输出时的距离为17mm。两根单纱的轨迹DF、EF对称交汇于加捻汇聚点F，两者间的夹
角α为32°。
单纱纱条经过本发明中特殊装置时，传动皮带以2500r/min的速度带动回转辊进
行回转。左、右摩擦辊中，摩擦辊表面沟槽数量为40，半径R1为13mm，高度h1均为9mm，左、右
摩擦辊轴的半径r为7mm。
回转辊形状为倒置锥形，上半径R2为13mm，当α为32°时，下半径R3为10.5mm，高h2
为8.6mm。
纺制线密度为32tex，捻系数为320的赛络纺纱，其中单纱捻系数为210。
实施例3
喂入后罗拉的粗纱定量为4g/10m。采用FA506改造赛络纺纱机。前罗拉至后罗拉区
域总牵伸倍数为25，前后牵伸区的罗拉中心距分别为65mm，105mm。经牵伸后，两单纱纱条从
前罗拉输出时的距离为20mm。两根单纱的轨迹DF、EF对称交汇于加捻汇聚点F，两者间的夹
角α为36°。
单纱纱条经过本发明中特殊装置时，传动皮带以2000r/min的速度带动回转辊进
行回转。左、右摩擦辊中，摩擦辊表面沟槽数量为30，半径R1为12mm，高度h1均为10mm，左、右
摩擦辊轴的半径r为7mm。
回转辊形状为倒置锥形，上半径R2为14mm，当α为36°时，下半径R3为10.9mm，高h2
为9.5mm。
纺制线密度为38tex，捻系数为300的赛络纺纱，其中单纱捻系数为190。