一种纱线的过软方法技术领域
本发明涉及一种纱线的过软方法，属于纺织染整领域。
背景技术
在退绕、织造过程中，纱线与纱线之间、纱线与机器部件之间会产生相对运动，此
时若纱线的摩擦系数过大，在退绕或织造过程中就会出现断纱，严重影响生产效率。纱线经
过染色或前处理后，表面的蜡类、油脂类物质会受到破坏，使得纱线变得干涩，摩擦系数增
大，手感变硬。染色或前处理后的纱线需要加入柔软剂处理来减少其摩擦系数，便于后续的
退绕和织造。
传统纱线过软采用浴中吸尽法，采用该方法对纱线进行柔软处理时，柔软剂的作
用过程类似染料的上染过程，即柔软剂是从水溶液中转移吸附到纱线上，最终的柔软效果
取决于柔软剂对纱线的吸附能力，柔软剂的吸附率越高，柔软效果就越好，否则柔软剂便浪
费了。
采用传统浴中吸尽法对纱线进行过软时，柔软剂的用量为1-5％(o.w.f)，处理温
度为40℃-60℃(甚至更高)，处理时间为10-20min；此外，为了提高柔软剂对纱线的吸附能
力，还需要将柔软剂溶液的pH值调节为弱酸性。
采用传统吸尽法进行过软处理主要存在以下问题：
1)过软时间长，过软温度偏高，热能耗费大；
2)为了提高柔软效果，一般需要加大柔软剂的投入量，但由于吸尽率问题，柔软剂
不可能全部吸附到纱线上，因而柔软剂的利用率普遍偏低；
3)排出的柔软剂处理液会增加污水处理的负担；
4)当纱线用量较大时，采用浴中吸尽法进行处理时，柔软剂难以在纱线(特别是筒
子纱和经轴纱)的内外层吸附完全均匀，常常存在内外差，从而导致中间部分吸附柔软剂偏
少，织造时易造成断纱。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明的目的在于提供一种纱线的过软方法，该方法能够
使柔软剂均匀分布在纤维表面，且能够实现柔软剂的100％利用。
为达到上述目的，本发明提供了一种纱线的过软方法，该方法包括以下步骤：
配制柔软工作液，该柔软工作液的pH值为7.0-8.0；
将配制好的柔软工作液置于染纱机中，并向其中投入纱线，启动染纱机，进行柔软
处理；
柔软处理结束后，将纱线离心脱水至带液率为40％-80％，烘干，完成对纱线的过
软处理。
传统吸尽法柔软处理是指将织物或者纱线浸泡在柔软剂溶液中，织物或者纱线的
纤维对柔软剂有吸附作用，柔软剂从水溶液中被吸附到纤维上。传统吸尽法一般需要在柔
软剂溶液温度为40-60℃，pH为酸性条件下进行才能保证柔软剂对纤维有较好的吸附率。而
本发明提供的技术方案则反其道而行之，通过调节柔软工作液的pH值阻止柔软剂吸附到纤
维上，同时利用染纱机使柔软溶液仅充分浸透纤维。柔软剂溶液浸透处理结束后，将纱线离
心脱水至带液率为40％-80％，此时，纱线之间和纱线内部的间隙会充满柔软工作液，但柔
软剂仅仅存在于纱线上的带液中，并不会吸附到纤维上，最后经烘干后，水分蒸发，柔软剂
能够均匀分布在纤维的表面，从而达到了柔软的目的。
与传统过软方法相比，本发明提供的技术方案无需加热，在室温下即可实现过软，
这在工业化生产中能够有效降低能耗。
在上述方法中，优选地，将纱线离心脱水后，该方法还包括将从纱线上脱除的液
体，回收至染纱机中进行循环使用的步骤。在本发明提供的技术方案中，在柔软过程中，由
于纤维和柔软工作液不发生相互作用，纱线脱水后，从纱线上脱除的柔软剂残液的浓度是
稳定的，可以循环利用，如此，一直循环下去，直至柔软剂完全用尽，最终可以实现柔软剂废
液零排放的目的。而传统吸尽法由于纤维或织物对柔软剂存在吸附作用，且吸附率不稳定，
导致残液里柔软剂的含量也是不稳定的，因此从纱线上脱除的柔软剂残夜难以循环利用，
后期需要进一步投入大量的成本对柔软剂残液进行处理。
在上述方法中，优选地，所述柔软处理的温度为室温至35℃，柔软处理的时间为2-
10min。传统吸尽法为了获得较高的吸附率，通常处理的温度较高(普遍要明显高于室温)，
这对于工业化生产而言，能耗是极大的，而本发明提供的技术方案在室温条件下即可实现
想要的柔软处理效果，相比传统吸尽法而言大大降低了生产能耗，并有效节约了生产成本。
本发明提供的技术方案对于所使用的柔软剂没有特别限制，本领域的常规柔软剂
均可用于本发明，优选地，所述柔软工作液中的柔软剂选自脂肪酸酰胺类柔软剂或氧化聚
乙烯蜡类柔软剂。
在上述方法中，优选地，所述柔软工作液中，柔软剂的浓度为20-60g/L。
在上述方法中，优选地，所述烘干的温度为110-150℃，更优选为130℃。
在上述方法中，优选地，所述柔软工作液的pH值为7.5。
本发明的有益效果：
1)本发明提供的技术方案在柔软处理过程中，无需使柔软剂吸附到纱线上，有效
避免了传统吸尽法处理过程中，柔软剂吸附效率低，且当纱线用量加大时，易造成纱线(特
别是筒子纱和经轴纱)内外层吸附不均匀等问题；
2)传统吸尽法进行柔软处理时，处理温度(一般为40-60℃)和处理时间(一般为
10-20min)相对较高，应用于工业化生产时，耗时耗能，不利于低碳化生产的发展；而本发明
提供的技术方案，在常温下即可进行柔软处理，处理时间也相对较短(2-10min)，有效降低
了时耗和能耗；
3)本发明提供的技术方案可以实现柔软剂的循环利用，柔软剂的利用率达到
100％，最终能够实现柔软剂废液的零排放，有效实现了绿色化生产。
具体实施方式
为了对本发明的技术特征、目的和有益效果有更加清楚的理解，现对本发明的技
术方案进行以下详细说明，但不能理解为对本发明的可实施范围的限定。
实施例
本实施例提供了一种纱线的过软方法，其包括以下步骤：
前处理完成后，将筒子纱脱水，筒子纱脱水后的带液率为47.5％。
配制浓度为30g/L，pH值为7.5的柔软工作液，所用柔软剂为Perifil 250(由百得
瑞纺织助剂有限公司提供)；将配制好的柔软工作液注入染纱缸中，投入纱线，启动染纱缸
的主泵使柔软工作液对纱线进行内外流循环3min，以使柔软工作液充分浸透纱线的内外
层。
柔软处理结束后，取出纱线，离心脱水(纱线上脱除的液体可以回收至染纱缸中进
行循环利用，直至柔软剂100％利用完)，控制带液率为47.5％，最后于130℃烘干，完成对纱
线的过软。
对比例
本对比例提供了一种采用传统吸尽法对纱线进行柔软处理的工艺。处理过程包括
以下步骤：
配制浓度为2g/L，pH值为5.5的柔软工作液(所用柔软剂为Perifil 250，采用醋酸
对柔软工作液的pH值进行调节)；
将纱线(与实施例中使用的纱线相同)投入到配制好的柔软工作液中，控制浴比为
1:10，于60℃条件下处理20min后，完成对纱线的柔软处理。
测试实施例中过软后纱线的摩擦系数，并与传统的吸尽法处理后的纱线(对比例)
比较，比较结果如表1所示。
表1纱线由内至外6层的摩擦系数
实施例和对比例中所使用的纱线为相同的筒子纱，将该筒子纱由最外层到最内层
等间距分为6层；其中，1-6层依次为纱线的最外层至最内层，摩擦系数越小，表示过软效果
越好。从表1可以看出，本发明提供的技术方案过软效果明显好于对比例，由外至内纱线的
摩擦系数较小，且更均匀一致。