一种汽车铝合金型材框架的喷涂方法技术领域
本发明涉及汽车技术领域，具体是一种汽车铝合金型材框架的喷涂方法。
背景技术
汽车油漆一般都是烘烤漆。车厂里面，车架、车壳焊接完成（有时还会进行手工修
补）后，下一道工序就是上漆，即喷涂，是指将颜料或者涂料作用于工件表面的过程。在现代
制造业中，喷涂工序是产品生产中非常重要的环节，除了外观，更重要的是直接影响产品的
防腐、防锈等性能，它广泛应用于五金、汽车、船舶、军工等领域。喷射技术最早是基于节能、
低消耗、低成本的目的而发展起来的一种材料近形成形快速凝固新技术，其基本原理：将熔
融金属或合金在惰性气氛中雾化，形成液滴喷射流，直接喷射在较冷的基体上，经过撞击、
聚结、凝固而形成沉积物，这种沉积物可以立即进行锻造、挤压或轧制加工，也可以是近形
产品。现有技术中，在涂装过程中有大量废水，废渣的排放，同时在零部件的某些焊缝部位
还存在着漆膜附着力差，易产生早期锈蚀的弊病。
发明内容
本发明的目的在于提供一种方法简单、制作成本低、漆膜附着力高、亮丽的汽车铝
合金型材框架的喷涂方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种汽车铝合金型材框架的喷涂方法，包括以下步骤：
（1）将铝合金型材框架放入到盐酸池里面浸泡0.8-4h，然后用清水清洗8-30min，再放
入脱脂池里面浸泡30-70min，在放入到磷化池里面浸泡40-80min，随即取出放入钝化池里
面浸泡20-60min，取出铝合金型材框架使用工业酒精进行擦拭，再使用清水冲洗1-3遍；
（2）铝合金型材框架表面水分采用热风吹干，控制热风温度110-130℃，吹风嘴风速15-
25m/s，循环次数8-12次/min；
（3）粉末喷涂：将喷涂室的压力降到0.5-5mbar，随后引发等离子弧，调节相关工艺参数
达到要求值：喷涂距离35-45cm，基体温度900-1100℃，电流600-800A，氩气流量30-50L/
min，氢气流量2-6L/min，喷涂功率30-35kW，送入粉末，进行喷涂；粉末流量为12-17g/min，
喷涂枪的扫描速度为180-220mm/min，喷涂时间为8-12min，得到的涂层厚度为120μm，采用
温度为35-45℃的冷风冷却。
作为本发明进一步的方案：步骤（1）中，盐酸池浓度为0.01-0.04g/ml。
作为本发明进一步的方案：步骤（1）中，工业酒精的浓度为0.3-0.6g/ml。
作为本发明进一步的方案：步骤（2）中，控制热风温度118-124℃。
作为本发明进一步的方案：步骤（3）中，将喷涂室的压力降到1mbar。
作为本发明进一步的方案：步骤（3）中，喷涂距离40cm，基体温度1000℃，电流
700A，氩气流量40L/min，氢气流量4L/min，喷涂功率32kW。
作为本发明进一步的方案：步骤（3）中，粉末流量为15g/min，喷涂枪的扫描速度为
200mm/min，喷涂时间为10min。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明制备铝合金型材框坯后，对铝合金型材框架表面进行除油，再进行粉末喷涂，合
理控制粉末涂层的厚度，减少能耗及废水、废渣的排放量，同时也解决了零部件焊缝处漆膜
附着力差，影响涂装质量的问题。本发明采用的喷漆方法不仅方法简单，制作成本低，使本
发明喷涂后的铝合金型材框架较于其他方式喷涂显得更加亮丽。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，
显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的
实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都
属于本发明保护的范围。
实施例1
本发明实施例中，一种汽车铝合金型材框架的喷涂方法，包括以下步骤：
（1）将铝合金型材框架放入到盐酸池里面浸泡0.8h，然后用清水清洗8min，再放入脱脂
池里面浸泡30min，在放入到磷化池里面浸泡40min，随即取出放入钝化池里面浸泡20min，
取出铝合金型材框架使用工业酒精进行擦拭，再使用清水冲洗1遍。其中，盐酸池浓度为
0.01g/ml。工业酒精的浓度为0.3g/ml。
（2）铝合金型材框架表面水分采用热风吹干，控制热风温度110℃，吹风嘴风速
15m/s，循环次数8次/min。
（3）粉末喷涂：将喷涂室的压力降到0.5mbar，随后引发等离子弧，调节相关工艺参
数达到要求值：喷涂距离35cm，基体温度900℃，电流600A，氩气流量30L/min，氢气流量2L/
min，喷涂功率30kW，送入粉末，进行喷涂；粉末流量为12g/min，喷涂枪的扫描速度为180mm/
min，喷涂时间为8min，得到的涂层厚度为120μm，采用温度为35℃的冷风冷却。
实施例2
本发明实施例中，一种汽车铝合金型材框架的喷涂方法，包括以下步骤：
（1）将铝合金型材框架放入到盐酸池里面浸泡4h，然后用清水清洗30min，再放入脱脂
池里面浸泡70min，在放入到磷化池里面浸泡80min，随即取出放入钝化池里面浸泡60min，
取出铝合金型材框架使用工业酒精进行擦拭，再使用清水冲洗3遍。其中，盐酸池浓度为
0.04g/ml。工业酒精的浓度为0.6g/ml。
（2）铝合金型材框架表面水分采用热风吹干，控制热风温度130℃，吹风嘴风速
25m/s，循环次数12次/min。
（3）粉末喷涂：将喷涂室的压力降到5mbar，随后引发等离子弧，调节相关工艺参数
达到要求值：喷涂距离45cm，基体温度1100℃，电流800A，氩气流量50L/min，氢气流量6L/
min，喷涂功率35kW，送入粉末，进行喷涂；粉末流量为17g/min，喷涂枪的扫描速度为220mm/
min，喷涂时间为12min，得到的涂层厚度为120μm，采用温度为45℃的冷风冷却。
实施例3
本发明实施例中，一种汽车铝合金型材框架的喷涂方法，包括以下步骤：
（1）将铝合金型材框架放入到盐酸池里面浸泡1h，然后用清水清洗10min，再放入脱脂
池里面浸泡40min，在放入到磷化池里面浸泡50min，随即取出放入钝化池里面浸泡30min，
取出铝合金型材框架使用工业酒精进行擦拭，再使用清水冲洗1遍。其中，盐酸池浓度为
0.02g/ml。工业酒精的浓度为0.4g/ml。
（2）铝合金型材框架表面水分采用热风吹干，控制热风温度118℃，吹风嘴风速
18m/s，循环次数9次/min。
（3）粉末喷涂：将喷涂室的压力降到4mbar，随后引发等离子弧，调节相关工艺参数
达到要求值：喷涂距离38cm，基体温度900℃，电流600A，氩气流量35L/min，氢气流量3L/
min，喷涂功率30kW，送入粉末，进行喷涂；粉末流量为13g/min，喷涂枪的扫描速度为190mm/
min，喷涂时间为9min，得到的涂层厚度为120μm，采用温度为38℃的冷风冷却。
实施例4
本发明实施例中，一种汽车铝合金型材框架的喷涂方法，包括以下步骤：
（1）将铝合金型材框架放入到盐酸池里面浸泡3h，然后用清水清洗20min，再放入脱脂
池里面浸泡60min，在放入到磷化池里面浸泡70min，随即取出放入钝化池里面浸泡50min，
取出铝合金型材框架使用工业酒精进行擦拭，再使用清水冲洗3遍。其中，盐酸池浓度为
0.03g/ml。工业酒精的浓度为0.5g/ml。
（2）铝合金型材框架表面水分采用热风吹干，控制热风温度124℃，吹风嘴风速
22m/s，循环次数11次/min。
（3）粉末喷涂：将喷涂室的压力降到3mbar，随后引发等离子弧，调节相关工艺参数
达到要求值：喷涂距离42cm，基体温度1100℃，电流800A，氩气流量45L/min，氢气流量5L/
min，喷涂功率34kW，送入粉末，进行喷涂；粉末流量为16g/min，喷涂枪的扫描速度为210mm/
min，喷涂时间为11min，得到的涂层厚度为120μm，采用温度为42℃的冷风冷却。
实施例5
本发明实施例中，一种汽车铝合金型材框架的喷涂方法，包括以下步骤：
（1）将铝合金型材框架放入到盐酸池里面浸泡2h，然后用清水清洗15min，再放入脱脂
池里面浸泡50min，在放入到磷化池里面浸泡60min，随即取出放入钝化池里面浸泡30min，
取出铝合金型材框架使用工业酒精进行擦拭，再使用清水冲洗2遍。其中，盐酸池浓度为
0.03g/ml。工业酒精的浓度为0.5g/ml。
（2）铝合金型材框架表面水分采用热风吹干，控制热风温度120℃，吹风嘴风速
20m/s，循环次数10次/min。
（3）粉末喷涂：将喷涂室的压力降到1mbar，随后引发等离子弧，调节相关工艺参数
达到要求值：喷涂距离40cm，基体温度1000℃，电流700A，氩气流量40L/min，氢气流量4L/
min，喷涂功率32kW，送入粉末，进行喷涂；粉末流量为15g/min，喷涂枪的扫描速度为200mm/
min，喷涂时间为10min，得到的涂层厚度为120μm，采用温度为40℃的冷风冷却。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在
不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论
从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权
利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有
变化囊括在本发明内。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包
含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当
将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员
可以理解的其他实施方式。