吸附器再生方法本发明涉及一种再生吸附器的方法。为了再生，使用通过氢化包含至少一种烷烃
和至少一种烯烃的料流(S1)而获得的液体料流(S2)。料流(S2)包含一种烷烃和与料流(S1)
中的量相比降低量的至少一种烯烃。然后，将料流(S2)由液相转化成气相，且通过与气体料
流(S2)接触而使吸附器再生。
在用作催化反应的起始物质之前，工业有机组合物通常需要纯化以除去含杂原
子，特别是诸如硫或氧的杂原子的化合物。这些杂质可抑制或降低催化剂的活性。纯化可通
过使用吸附器进行。
WO 2010/057905A1公开了一种通过使至少一种C2-C8烯烃与非均相含镍催化剂接
触而使烯烃低聚的方法。优选地，在与催化剂接触之前，使烯烃通过吸附材料以防止催化剂
中毒。然而，WO 2010/057905A1并未公开吸附器的再生方法。
DE 102008007081A1公开了一种由C4烃的工业混合物I制备正丁烯低聚物和1-丁
烯的方法。类似于WO 2010/057905A1，该文献提出需要从预期用于催化低聚方法的烃混合
物中移除某些含杂原子的化合物。该文献并未公开吸附器的再生方法。
WO 2005/056503公开了一种用于选择性低聚低级烯烃且制备高级辛烷产物的复
合催化剂。尽管详细报道了低级烯烃和烯烃混合物的低聚，然而并未提及使用吸附器来纯
化起始物质或再生吸附器。
WO 01/83407描述了一种使用含MFS结构类型沸石的催化剂在一定条件下低聚具
有3-6个碳原子的烯烃以选择性获得包含主要量的特定低聚物的低聚产物。如前文讨论的
现有技术文献那样，其公开部分既不包括使用吸附器来纯化起始物质，也不包括其再生。
为了移除包含杂原子的吸附化合物，需要定期将吸附器再生。这可例如通过在升
高的温度下用惰性气体或烃吹扫吸附器实现。合适的再生介质必须基本上不含烯烃和含杂
原子的化合物，特别是不含含氧和硫的化合物。残余的烯烃倾向于在再生方法期间在所用
的温度下在吸附器上形成有害的焦炭和聚合物沉淀。
包含在吸附器中纯化的烯烃的工业有机组合物通常包含显著量的饱和烃。这些纯
化的饱和烃可在下游工艺步骤中与烯烃分离，且可用于再生吸附器。然而，即使在蒸馏产物
料流之后，饱和烃级分通常仍包含显著量的残余烯烃。包含显著量烯烃的料流由于在吸附
器表面上形成的沉淀和/或焦炭增多而不能成功地用于再生吸附器。
US 4,935,399和US 4,935,400均描述了在吸附器的再生期间减少烃损失的类似
方法，所述吸附器包含分子筛以从液态烃料流中移除硫化合物。US 4,935,399的方法包括
借助位于吸附器床中的设备直接加热吸附器床，而在US 4,935,400中，吸附器床仅通过用
气态烃吹扫而加热。这两篇文献均提出使用烃料流来再生包含分子筛的吸附器床，然而二
者均未涉及使用包含残余烯烃的烃作为再生介质。
US 5,177,298公开了一种使用烃再生剂料流再生含氧吸附剂的方法。所用的料流
需要借助额外的吸附器进行额外预处理以移除含硫或氧的化合物。此外，US 5,177,298并
未公开使用包含残余烯烃的烃作为再生介质的工业解决方案。
US 6,673,239B2公开了一种用于从烃中移除水及含杂原子的化合物的系统和方
法，以及一种用于将其中所用的吸附剂再生的系统和方法。再生包括使异链烷烃通过水-吸
附剂，然后使异链烷烃通过含杂原子的化合物的吸附剂。然而，US 6,673,239B2并未涉及包
含残余烯烃的异链烷烃。其还未提供在再生方法期间的升高的温度下由再生介质中的残余
烯烃所导致的结焦和聚合物形成。
US 2012/0024324A1公开了一种使用喷气压缩机以开路循环再生纯化床的方法。
使用包含惰性气体和再生组合物的流体组合物作为再生介质。除作为可能的次级组分的氢
气之外，未限定所述流体组合物的其他成分。特别地，该公开文献并未考虑使用烃作为再生
介质。
本发明的问题是开发一种再生吸附器的新方法。
所述目的通过一种再生吸附器的方法实现，其包括如下步骤a)-c)：
a)将包含至少一种烷烃和至少一种烯烃的料流(S1)氢化，从而获得包含至少一种
烷烃和与料流(S1)中的量相比降低量的至少一种烯烃的液体料流(S2)；
b)将料流(S2)由液相转化成气相，和
c)通过与在步骤b)中获得的气体料流(S2)接触而再生吸附器。
本发明的方法允许使用包含烯烃的烃混合物来再生吸附器，而不在吸附剂上显著
形成有害的焦炭和聚合物沉淀。在本发明的上下文中，使用料流(S2)作为吸附器的再生料
流或再生介质。
在本发明的一个实施方案中，料流(S1)来自先前的工艺步骤。因此，本发明允许使
用组分作为吸附器的再生介质，其中所述组分已事先在同一吸附器上纯化，但实际上为副
产物，例如在通过丁烯二聚而制备辛烯的方法中。该类副产物通常作为废弃物排出，然而在
本发明的方法中，它们可成功地用于/转化成再生料流。
与现有技术的其他方法相比，不需要额外的纯化步骤来移除含硫和/或氧和/或其
他杂原子的化合物，因为这些烃混合物例如在借助吸附器纯化包含烯烃的工业有机组合物
期间作为副产物获得。因此避免了购买替代的再生介质如惰性气体。
此外，本发明的另一优点可见于如下事实：本发明的一个实施方案允许以再生模
式操作至少一个吸附器，平行地，在同一装置中以操作模式操作至少一个其他吸附器。
另一优点是根据本发明的另一实施方案，可收集和再循环在完成操作模式后残留
在吸附器孔中的残余有机组合物，从而进一步减少有价值有机中间体的损失。
为了使再生介质尽可能多地富集吸附的含杂原子的化合物且因此以尽可能低的
量消耗再生介质，可将再生介质流与在吸附器的操作模式下的任何有机组合物流相对地导
入。
为了冷却吸附器，可使再生介质按照操作模式期间的任何有机组合物的流动方向
通过吸附器，从而充分利用吸附器中的温度梯度，由此进一步降低再生介质的消耗。
总之，由于本发明实施的有利措施的组合，能量、废弃物和产物损失得以降低，由
此降低了操作成本和环境负担。此外，本发明提供了一种有效再生吸附器的方法。
下文将更详细地描述本发明：
本发明涉及一种再生吸附器的方法，其包括如下步骤a)-c)。
在本发明的上下文中，术语“吸附器”包括吸附剂以及其中包埋有吸附剂的设备。
可使用措辞“吸附器材料”代替术语“吸附剂”。术语“吸附器”可同样用于吸附剂，即使某些
措辞实际上仅指代吸附剂，而不指代其中包埋有吸附剂的设备。
吸附器(A)可用于从有机组合物中吸附含氧和/或硫的化合物。优选地，吸附器(A)
可用于吸附醚、醇、硫醇、硫醚、亚砜、酮、醛或其混合物。
可使用本领域技术人员已知的任何适于从有机组合物中吸附含氧和/或硫的化合
物的吸附剂。
优选的吸附剂例如为具有孔尺寸的分子筛。此外，可用的分子筛为晶态天
然氧化铝-硅酸盐，如层状晶格硅酸盐或合成分子筛。此外，可使用Bayer AG、Dow、Union
Carbide、Laporte或Mobil销售的市售分子筛。这些分子筛可例如为A、X和Y型沸石。此外，合
成分子筛包含硅和铝作为主要组分，其中可使用其他原子作为次级组分，例如镧系元素如
镓、铟和镧，或其他元素如镍、钴、铜、锌或银。这些可例如通过与可交换的阳离子进行离子
交换而引入沸石中。
同样地，可使用合成沸石，其中通过共沉淀将其他原子如硼或磷引入层中。
其他合适的吸附剂为磷酸铝、二氧化硅、硅藻土、二氧化钛、二氧化锆、聚合物吸附
剂及其混合物。
最优选的吸附剂为氧化铝，其可例如作为Selexsorb CDL由BASF商购获得。
在本发明方法的一个实施方案中，吸附器中的吸附剂基于氧化铝和/或吸附器可
用于从有机组合物中吸附含氧和/或硫的化合物；优选地，吸附器可用于吸附醚、醇或其混
合物。
其中集成有吸附器的装置可包括至少一个就吸附剂及其操作模式而言与第一吸
附器相同的其他吸附器。
在本发明的一个实施方案中，待在步骤c)(步骤c)如下文所定义)中再生的吸附器
是包含至少一个其他吸附器的装置的一部分；优选地，在第一吸附器的再生期间，所述至少
一个其他吸附器处于其操作模式下，和/或该装置中的每个吸附器就吸附剂及其操作模式
而言是相同的。
在本发明的上下文中，“再生”意指从吸附器中，特别是从吸附器中的吸附剂中解
吸并移除包含氧和/或硫的吸附化合物。本发明的吸附器再生方法还可包括其他必要的措
施/步骤，例如用于制备再生介质、用于再生的吸附器本身或者使吸附器在再生结束之后能
再次操作以从有机组合物中吸附含氧和/或硫的化合物。
在本发明的上下文中，当将包含有机组合物(其包含至少一种烷烃和/或至少一种
烯烃和含氧和/或硫的化合物)的料流供入吸附器中，且在吸附剂上从该料流中完全或至少
部分吸附含氧和/或硫的化合物时，吸附器处于操作模式下。相应的组合物优选不事先导经
吸附器。
在根据前段的相应吸附器的操作模式期间，从所述料流中吸附优选至少50％，更
优选至少80％，最优选至少97％的含氧和/或硫的化合物。
在本发明的上下文中，当实施移除措施或者涉及从吸附剂中移除吸附的含氧和/
或硫化合物的措施时，或者任选地不适用操作模式的定义时，吸附器处于再生模式下。
因此，本发明的吸附器可以以操作模式或再生模式运行。
本发明的吸附器再生方法中的步骤a)、b)和c)定义如下：
在步骤a)中，将包含至少一种烷烃和至少一种烯烃的料流(S1)氢化，从而获得包
含至少一种烷烃和与料流(S1)中的量相比降低量的至少一种烯烃的液体料流(S2)。
优选地，料流(S1)中的所述至少一种烯烃的量由于氢化而与在实施步骤a)之前料
流(S1)中的相应量相比降低至少70％，更优选至少90％，最优选至少95％，从而获得料流
(S2)。
与其烯属双键的数量无关，所有烯烃通常被氢化条件氢化，因此其量降低。包含超
过一个烯属双键的烯烃仅部分氢化，且这些分子的至少一部分中的每分子的一个或更多烯
属双键在实施步骤a)之后仍保持不饱和的。
料流(S1)和/或料流(S2)可包含至少一种直链、支化和/或环状的烷烃。优选地，所
述烷烃在其最长的链中包含1-14个，更优选3-10个，最优选4-6个碳原子。
所述至少一种烷烃可例如选自如下组：甲烷、乙烷、丙烷、丁烷、戊烷、己烷、庚烷、
辛烷、壬烷和癸烷。优选地，所述至少一种烷烃为丁烷。
在本发明的上下文中，如果不另外说明，则不区分特定烷烃的不同异构体。例如，
术语“丁烷”可指代正丁烷和/或异丁烷。
在一个具体实施方案中，料流(S1)和/或料流(S2)可包含一种或多种不同于丁烷
的其他烷烃，其可选自与上文所述相同的烷烃。
料流(S1)和/或料流(S2)中的所述至少一种烯烃可包含直链、支化或环状单烯烃，
和/或包含超过一个烯属双键的直链、支化、环状烯烃。优选地，所述烯烃在其最长的碳链中
具有2-14个，更优选3-10个，最优选4-6个碳原子。
如果烯烃存在超过一种立体异构体，例如相应的顺式和反式异构体，则这些异构
体在本发明的上下文中被视为是相当的。此外，不区分单烯烃的结构异构体。例如，术语“丁
烯”可包括结构异构体1-丁烯和/或2-丁烯以及2-丁烯，和相应的顺式和/或反式立体异构
体。
单烯烃可例如选自如下组：乙烯、丙烯、丁烯、戊烯、己烯、庚烯、辛烯、壬烯和癸烯。
优选地，所述烯烃为丁烯。
如果存在至少一种包含超过一个烯属双键的烯烃，则该烯烃优选为二烯烃，更优
选为丁二烯。
在一个具体实施方案中，料流(S1)和/或料流(S2)可包含一种或多种不同于丁烯
的其他烯烃，其可选自与上文所述相同的烯烃。
在步骤a)中，料流(S1)可包含总计至少99重量％，更优选总计至少99.5重量％，最
优选总计至少99.9重量％的至少一种烷烃和至少一种烯烃。
料流(S1)可包含丁烷和丁烯，优选至少96重量％的丁烷和不超过4重量％的丁烯。
优选地，料流(S2)包含不超过1000重量ppm的烯烃，优选不超过500重量ppm的烯
烃，最优选不超过100重量ppm的烯烃，所述烯烃优选为丁烯。
此外，料流(S2)可包含至少99重量％的至少一种烷烃，优选至少99.5重量％的至
少一种烷烃，最优选至少99.9重量％的至少一种烷烃，所述烷烃优选为丁烷。
优选地，料流(S1)和/或料流(S2)中的包含超过一个烯属双键的烯烃的量低于
500ppm，更优选低于300ppm，最优选低于100ppm，所述包含超过一个烯属双键的烯烃优选为
二烯烃，优选为丁二烯。
氢化可通过本领域技术人员已知的任何合适的方法进行。
可使用的为催化氢化，其中使用至少一种催化剂和氢源。
优选地，所述催化剂包含d区元素，更优选例如Pd、Pt、Ru、Ir、Rh、Cu、Ni或Co，最优
选Pd、Ni、Pt或Rh，特别优选Pd或Ni。
氢化可使用H2气进行和/或以转移氢化的形式进行，其使用例如甲酸铵、甲硅烷氢
化物、NaBH4、环己烯或醇如甲醇和丙醇作为氢源。优选地，氢化通过使用H2气作为氢源进行。
氢源和溶剂可相同，例如在醇如甲醇的情况下。
可使用本领域技术人员已知适于实施氢化的任何溶剂。
一般而言，可使用极性质子溶剂、极性非质子溶剂和/或非极性溶剂，例如甲醇、乙
醇、丙醇、异丙醇、四氢呋喃或甲苯。
或者，氢化可在不使用任何溶剂下进行。
在优选的实施方案中，氢化在不使用任何溶剂且使用H2气作为氢源下进行。
可使用本领域技术人员已知适于实施氢化的任何反应器。
优选使用滴流床反应器来实施氢化。
在本发明的一个实施方案中，料流(S1)来自事先由同一吸附器或由类似的其他吸
附器在该相应吸附器的操作模式期间纯化的有机组合物。
在该实施方案中，在步骤a)之前且在使用至少一个吸附器在其操作模式下纯化有
机组合物之后，可额外将烯烃低聚，优选将丁烯二聚成辛烯，和/或实施蒸馏步骤以将丁烷
与丁烯分离。
在步骤a)中，料流(S2)的压力可为5-80巴，更优选为10-50巴，最优选为20-30巴。
在所述方法的一个实施方案中，在步骤a)中，
i)料流(S1)包含丁烷和丁烯，优选至少96重量％的丁烷和不超过4重量％的丁烯，
和/或
ii)料流(S2)包含不超过1000重量ppm的烯烃，优选不超过500重量ppm的烯烃，最
优选不超过100重量ppm的烯烃，所述烯烃优选为丁烯，和/或
iii)料流(S2)包含至少99重量％的至少一种烷烃，优选至少99.5重量％的至少一
种烷烃，最优选至少99.9重量％的至少一种烷烃，所述烷烃优选为丁烷。
在步骤b)中，将料流(S2)由液相转化成气相。
所述转化可通过本领域技术人员已知的任何合适的方法或装置进行。
步骤b)中的转化可通过降低液体料流(S2)的压力和/或将其加热，优选通过使用
至少一个蒸发器和/或至少一个过热器和/或至少一个闪蒸器而进行。
在优选的实施方案中，将来自步骤a)的压力为5-80巴，优选10-50巴，最优选20-30
巴的液体料流(S2)供入闪蒸器中以根据步骤b)进行转化，其中将液体料流(S2)的压力降至
4-16巴，优选7-13巴，最优选8-11巴。
与在步骤a)中获得的液体(S2)的压力相比，降低液体料流(S2)的压力(优选在闪
蒸器中)可导致至少一部分液体料流(S2)转化成气相。处于降低的压力下的剩余液体料流
(S2)可通过使用至少一个蒸发器转化成气相。
通过与在步骤a)中获得的液体(S2)的压力相比，降低液体料流(S2)的压力(优选
在闪蒸器中)，0-80％，优选小于10％的液体料流(S2)可转化成气相。
或者，液体料流(S2)可转化成气相，优选使用至少一个蒸发器，其中与在步骤a)中
获得的料流(S2)压力相比事先降低其压力或不事先降低其压力。
在本发明中，蒸发器为通过将热量传递给液体料流而将该液体料流转化成气相的
设备。
还可使用两个或更多串联或并联的料流(S2)流经其间的蒸发器。
可使用本领域技术人员已知适于实施蒸发的任何蒸发器。
蒸发器的实例为电蒸发器和借助传热介质如蒸汽(气态水)或其他气体介质、烃、
油或盐传递热量的蒸发器。优选地，所述蒸发器为釜式蒸发器。
根据步骤b)将液体料流(S2)转化成气相还可包括过热。
在本发明的上下文中，“过热”意指进一步提高已有的气体料流(S2)的温度，优选
通过向气体料流(S2)传热。
可使用本领域技术人员已知适于过热的任何过热器。
过热可使用一个或多个过热器进行。当使用超过一个过热器时，所述过热器可串
联和/或并联布置。
可能的过热器的实例为电过热器和借助传热介质(合适的气体介质、烃、油或盐)
传递热量的过热器。优选地，所述过热器为管壳型过热器。
蒸发和过热可在不同的设备中实施，和/或可组合在至少一个能实现两种功能的
设备中，例如堆叠在釜式蒸发器上的管壳式换热器。
当使用基于传热介质的蒸发器和/或过热器时，可使同一传热介质流通过仅一个
蒸发器或过热器，或通过超过一个蒸发器或过热器。对蒸发器或过热器而言，或者对蒸发器
和过热器而言，可使用相同的传热介质流。
可对所有蒸发器和/或过热器使用相同类型的传热介质，或者对每个单独的设备
或一组蒸发器和/或过热器可使用不同类型的传热介质。
取决于在给定的工艺时间下实际需要的温度，相应蒸发器和/或过热器对液体或
气体料流(S2)的热传递可降低、完全停止，和/或料流(S2)可绕过一个或任何数量的蒸发器
和/或一个或任何数量的过热器。
优选地，使气体料流(S2)通过所有蒸发器和/或过热器，且当气体料流(S2)需要较
低的温度时，降低或停止热传递。
优选地，如果需要液体料流(S2)，则绕过蒸发器和/或过热器。
在步骤c)中，通过与在步骤b)中获得的气体料流(S2)接触而再生吸附器。
在步骤c)中，吸附器的再生可在230-270℃，优选250℃的温度下进行和/或通过使
气体料流(S2)通过包含吸附器的设备而进行。
在步骤c)中，气体料流(S2)的压力通常与在步骤b)或a)中获得的气体料流(S2)的
压力相同或者更低。
优选地，吸附器的加热速率不超过60℃/h，更优选不超过40℃/h。
本发明方法的步骤c)可包括一个或多个如下组成步骤c1)-c5)：
c1)通过与气体料流(S2)接触而加热吸附器，其中气体料流(S2)在吸附器中冷凝，
c2)通过与气体料流(S2)接触而将吸附器加热至230-270℃，优选250℃的温度，且
气体料流(S2)不在吸附器中发生任何冷凝，
c3)通过与气体料流(S2)接触而在230-270℃，优选250℃的温度下再生吸附器，
c4)通过与气体料流(S2)接触而将吸附器冷却至80-120℃的温度，
c5)通过与在步骤a)中获得的液体料流(S2)接触而将吸附器冷却至低于80℃的温
度，优选冷却至40-60℃的温度。
优选地，步骤d)(如下文所定义)在步骤c)之前实施，且步骤c)包括组成步骤c1)，
随后为c2)，随后为c3)，随后为c4)，随后为c5)。
如果吸附器内的至少一个地点(意指空间要素，其为吸附剂和/或吸附器壁)具有
低于存在于该地点的气体料流(S2)中所含相应组分露点温度的温度，则料流(S2)中所含的
组分通常在步骤c)中，特别是在步骤c1)中发生冷凝(意指从气相转化成液相)。
在本发明的一个实施方案中，在步骤c1)中获得的冷凝物包含料流(S2)和当实施
排空步骤d)时未从吸附器中移除的有机组合物的残留物，且任选在设备，优选在缓冲容器
中收集冷凝物，从而使收集的冷凝物通过处于其操作模式下的吸附器。
气体料流(S2)的温度比吸附器的温度高优选不超过100℃，更优选不超过60℃，尤
其是在加热步骤c1)和/或c2)期间。
气体或任选的液体料流(S2)的温度比吸附器的温度低优选不超过100℃，更优选
不超过60℃，尤其是在冷却步骤c4)和/或c5)期间。
在本发明的一个实施方案中，气体或任选的液体料流(S2)的温度比吸附器的温度
低不超过100℃，优选不超过60℃，尤其是在冷却步骤c4)和/或c5)期间。
在本发明的另一实施方案中：
i)吸附器的加热速率不超过60℃/h，优选不超过40℃/h，和/或
ii)气体料流(S2)的温度比吸附器的温度高不超过100℃，优选不超过60℃，尤其
是在加热步骤c1)和/或c2)期间，和/或
iii)气体或任选的液体料流(S2)的温度比吸附器的温度低不超过100℃，优选不
超过60℃，尤其是在冷却步骤c4)和/或c5)期间。
在本发明的上下文中，如果气体料流(S2)在步骤c1)、c2)和/或c3)期间通过吸附
器的流动方向与任何有机组合物在同一吸附器的操作模式期间通过该吸附器的流动方向
相反，和/或步骤c4)中的气体料流(S2)和/或步骤c5)中的液体料流(S2)通过吸附器的流动
方向与任何有机组合物在同一吸附器的操作模式期间通过该吸附器的流动方向相同，则这
是有利的。
在步骤c)之后，可使获自吸附器且包含气体料流(S2)和任选的从吸附器中移除的
杂质的出料冷凝，优选通过使用至少一个冷凝器和/或至少一个冷却器。
可使用本领域技术人员已知的任何适于实施冷凝和/或冷却的冷凝器和/或冷却
器。
冷凝可通过使用一个冷凝器和/或冷却器，或两个或更多串联和/或并联的冷凝器
和/或冷却器进行。
在完成根据步骤c)的吸附器再生之后，可通过向其中供入待纯化的有机组合物而
将吸附器切换至其操作模式。
在本发明的一个实施方案中：
i)在步骤c)之后，将获自吸附器且包含气体料流(S2)和从吸附器中移除的杂质的
出料冷凝，优选通过使用至少一个冷凝器和/或至少一个冷却器，和/或
ii)在完成根据步骤c)的吸附器再生之后，通过向其中供入待纯化的有机组合物
而将吸附器切换至其操作模式。
在另一实施方案中，除步骤a)、b)、c)之外，本发明可包括在步骤c)之前实施的另
一排空步骤d)以至少部分移除在其操作模式下通过吸附器的有机组合物。
在排空步骤d)中可从吸附器中移除优选至少10％，更优选至少30％，最优选至少
40％，特别优选至少60％的有机组合物(OC1)。
可收集排出的有机组合物以减少操作模式期间纯化的有价值有机组合物的损失。
在本发明的优选实施方案中，所述吸附器再生方法包括如下步骤a)-c)：
a)将包含一种丁烷和至少一种丁烯的料流(S1)氢化，从而获得包含至少一种丁烷
和与料流(S1)中的量相比降低量的丁烯的液体料流(S2)；
b)将料流(S2)由液相转化成气相，和
c)通过与在步骤b)中获得的气体料流(S2)接触而再生吸附器，
且其中料流(S1)包含至少96重量％的丁烷和不超过4重量％的丁烯，且料流(S2)
包含不超过1000重量ppm的烯烃。
图
图1-4显示了本发明的某些方面。清楚起见，在一个和/或所有图中并未绘出所有
可用的组件和实施方案。不同图中所示的实施方案可彼此组合，且不排除在本说明书公开
限度内引入其他组件。
图1显示了本发明最基础的装置。根据本发明方法的步骤a)，将料流(S1)供入氢化
反应器(HR)中。在氢化反应器(HR)中，将料流(S1)转化成料流(S2)且导经蒸发/加热单元
(EHU)，从而由液相转化成气相。然后，通过与来自蒸发/加热单元(EHU)的气体料流(S2)接
触而使吸附器(A)再生。料流(S4)在吸附器(A)的再生模式期间而不在操作模式期间离开吸
附器(A)。料流(S4)至少包含料流(S2)和/或含氧和/或硫的化合物和/或任选的一些有机组
合物残留物。料流(S3)和(S5)仅在操作模式期间存在。料流(S3)包含有机组合物和含氧和/
或硫的化合物。料流(S5)包含有机组合物，而不含含氧和/或硫的化合物，或者含比料流
(S3)更少量的含氧和/或硫的化合物。料流(S5)在吸附器(A)的选择用于将料流(S3)引入吸
附器(A)中的相对端离开吸附器(A)。换言之，料流(S4)通常额外包含(与料流(S2)相比)由
吸附器在其操作模式期间从料流(S3)吸附的那些成分(例如含氧和/或硫的化合物)。
图2显示了蒸发/加热单元(EHU)的一个可能的实施方案。将液体料流(S2)供入闪
蒸器(FV)中，并由此直接导至过热器(SH)和/或经由蒸发器(EV)间接导至过热器(SH)。可将
来自过热器(SH)的料流(S2)与料流(S3)的流动方向相对地或者按照料流(S3)的流动方向
供入吸附器(A)中。
除图1和图2中所示的可能构造之外，图3还示出了其他任选的组件：经由料流(S6)
与吸附器(A)相连的缓冲容器(BV)，以及用于冷却例如料流(S4)的冷却单元(CU)。料流(S6)
可在至少一个吸附器(A)和缓冲容器(BV)之间以任何方向流动。料流(S6)至少包含有机组
合物和/或料流(S2)和/或含氧和/或硫的化合物。冷却单元(CU)包括至少一个彼此串联连
接和/或并联连接的冷却器和/或冷凝器。
图4显示了本发明的一个实施方案，其中使用至少两个吸附器(A1)和(A2)。该构造
使得可以以操作模式运行一个吸附器，且以再生模式平行运行另一个吸附器。在这种情况
下，料流(S3)仅供入处于操作模式下的吸附器中，而料流(S2)仅供入处于再生模式下的吸
附器。因此，料流(S4)仅离开处于再生模式下的吸附器，而料流(S5)仅离开处于操作模式下
的吸附器。