控制胶合板厚度最大允差的一种制造方法 本发明提供了控制胶合板厚度最大允差的一种制造方法，属胶合板生产工艺技术领域。
目前国内各胶合板生产厂家均按传统工艺生产胶合板。传统工艺的流程中，包括：单板涂胶组坯之后只进行一次热压以及合板锯边之后进行砂光等等。
采用传统工艺生产出来的胶合板，事实上也能满足GB9846.3-88的国家标准和ZBB70006-88的中华人民共和国专业标准。
但是，某些用途的胶合板，例如混凝土模板用胶合板、贴面胶合板、直接印刷胶合板、树脂处理胶合板等等，对每张板内厚度的最大允差有更高的要求，按国家标准或专业标准，用传统生产工艺制造出来的胶合板在最大允差范围内就不能满足这些特殊用途胶合板的要求了。以酚醛树脂浸渍纸覆面混凝土模板用胶合板(以下简称菲林板)为例：为使浸渍纸粘贴平整，所受粘贴力均匀，必须尽力提高胶合板的平整度。在凹凸不平时，必须对表面进行砂光或刮光，但实际操作中，要达到理想的平整程度往往又会将表板砂穿或刮穿。由于相间层单板之间的木纹互成垂直排列，砂穿或刮穿表板之后，露出的紧接表板的心板的木纹走向就与表板木纹垂直，粘贴浸渍纸时，就使浸渍纸受到的粘贴力大小不一致，互相垂直地木材纹理受潮后湿涨率不相同，使浸渍纸受到过大的内应力而拉裂，从而很难提高菲林板的合格率。用现行方法生产的胶合板用于制造菲林板时，菲林板的合格率为15％左右。
本发明的目的是对传统的胶合板生产工艺加以改进，提供控制胶合板厚度最大允差的一种制造方法，使得每张胶合板厚度的最大允差比国家标准和专业标准规定的数值还要小，从而能够满足混凝土模板用胶合板、贴面胶合板、直接印刷胶合板、树脂处理胶合板等对板厚最大允差的要求。
本发明的目的是这样实现的：控制胶合板厚度最大允差的一种制造方法，包括单板涂胶、组坯、热压、砂光等工序，其特征在于：将传统胶合板制造工艺中的单板涂胶组坯工序改为：对两块表板并不涂胶，而对其它单板涂胶组坯，形成基材板坯；紧接着采用如下独特工艺流程：第一次热压→定厚砂光→基材板上下两面涂胶→表板与基材板组坯→第二次热压→第二次砂光→合板锯边→检验。对于不经浸渍纸覆面直接用作模板的胶合板，可以省去第二次砂光这一道工序。
本发明的工艺技术，与传统工艺技术相比较，有几处明显不同，而成关键技术：
一、本流程第一次热压后，先对基材板定厚砂光，而现有技术是对经一次热压成型的胶合板进行定厚砂光。
二、本发明需要将表板与基材板组坯后再进行第二次热压，而现有技术只有一次热压。
三、在合板锯边之前进行第二次砂光，而现有技术是在合板锯边之后再进行第二次砂光。
采用本发明的工艺方法，在对基材板定厚砂光时，就可大部分消除厚度的累积偏差，避免了现有技术中对胶合板定厚砂光时易将表板砂穿的缺陷；经第二次热压后，对胶合板成品砂光时，表板只需经受很小程度的砂削，就可实现每张板内厚度最大允差低于国标与专业标准数值的目的。尤其是：传统工艺是在合板锯边之后进行砂光，这样就容易使锯边之后胶合板的边缘产生较大的厚度允差，而本发明则是在第二次砂光之后再合板锯边，又进一步减小了厚度允差。
本发明中两次热压的参数和普通酚醛树脂胶合板热压参数相同。砂光、锯边的工艺参数和制造普通胶合板的工艺参数相同。
采用本发明生产的胶合板，与现有技术相比有如下突出优点：
一、每张胶合板板厚最大允差不大于0.5毫米的胶合板占加工数量的80％以上，不大于0.3毫米的胶合板不低于加工数量的40％。
二、采用本发明生产的胶合板用作酚醛树脂浸渍纸覆面混凝土模板用胶合板时，可使后者的合格率由采用传统胶合板生产方法时的15％提高到60％以上。
三、采用本发明生产的酚醛树脂胶合板可不经过二次砂光而直接用于建筑模板，用户对板厚最大允差非常满意。
本发明提供的制造方法，能满足贴面胶合板、直接印刷胶合板、树脂处理胶合板等对厚度允差的严格要求。工艺流程合理，产品质量可靠。