本发明有关一种压铸模块，特别是一种具有通气阀的压铸模块。 压铸模块必须能通气，因此设有通气阀，该通气阀或是装在一个铸造半模内，或是螺接在一个铸造半模上而与其端面平齐。通气阀的端面必须与铸模块的分模面确实对齐，从而铸模闭合后，通气阀的端面完全承接另一半模的配合面，以防止铸造后融熔金属喷出。只要此一条件能做到，铸造作业就可一直维持无故障。
然而在许多铸造作业中，特别是使用在大铸模块时，铸模块各处之间的温差常常造成其中一个半模变形，从而无法保证两个半模在整个分模面上可靠的闭合。这就造成熔融金属从通气阀端面和铸模块的配合面之间喷出，结果使通气阀损坏，或者由于金属附着在阀口四周的端面上而导致经常的和昂贵的作业中断。
因此，本发明的目的即在于减轻此一缺点，提供一种具有通气阀的压铸模块，它能改进模块有变形时通气阀端面与相应的另一半模配合面间的闭合情况。
本发明提供的压铸模块包括：两个可沿着分模面配合并界定出一模穴的半模块，以及一个由两个分开部分组成的通气阀，它们分别装在相应的半模上，可沿该分模面配合以界定出一通气口，该通气口与该模穴连通并沿分模面延伸，其中设有一装置，当两铸模块组合起来时，可弹性地将通气阀的该两部分互相压靠在一起，使作用在该通气阀的两分开部分之间地力与作用在该两个半模块间的力不会相互影响。
因此，本发明之装置体现了一个补偿器，该补偿器能防止起因于压铸模块的温度变化而变形等不利影响施加在压铸模块的通气阀上。该装置可靠地防止熔融金属喷在通气阀区域，大大降低产生事故的危险，同时提高了生产效率。
以下作为举例对本发明的一个实施例参照附图说明如下。
【附图说明】
图1 系在开放状态的铸模块之剖面图，其中该铸模块具有习知的通气阀;
图2 系本发明的铸模块之较佳实施例的剖面图，其中该铸模块系在开启位置;
图3 系图2之铸模块处于闭合状态的剖面图;
图4 系图3之铸模块的平面图;以及
图5 系沿著图4之A-A剖面线剖开之剖面图。
图1系习知的铸造机的剖面图，标号1代表固定模板;标号2代表一可移动的模板;标号3代表固定的半模;标号4代表可移动的半模;标号5代表模穴;标号6代表通气阀，该通气阀6可螺接在半模3上;标号6a代表该通气阀6之端面;标号7代表通气口;标号8代表通气导槽，该通气导槽8从模穴5延伸至通气阀的通气口7;标号9代表排气口。
图2显示本发明压铸模块的一个实施例，其中的标号与图1相对应。图中可垂直于分模面稍作移动的配合件15藉由螺丝16安装在可移动半模4上而与固定半模3上的通气阀6相对，该螺丝16藉由弹簧垫图17而导引在槽孔15b内。配合件15被具有铸件10、活塞11及弹簧垛12的弹簧系统推向右边，从而当铸模块打开时，配合件15与通气阀件6的端面6a配合的表面15a会越过半模4在分模面上的端面6a一段距离13。为方便起见，距离13大约是1毫米。当铸模块闭合时（如图3所示）配合件15的向后运动使弹簧12被压缩而产生一弹力，从而配合件15的配合面15a与通气阀6的端面6a会一直互相紧密地靠合，即使半模块3或4因温度或其他种种原因而变形达0.3毫米也能保持紧密靠合。
也可以用弹簧推动通气阀6以取代配合件15。
图4为图3压铸模块处于闭合状态的上视图。
图5系沿图4之A-A线之视图，其中阴影响部分代表按照图1之已知结构极易受泄漏的熔融金属影响的部分。