剪切机旋转导槽装置技术领域
本发明涉及旋转剪切机设备，更具体地说，涉及一种剪切机旋转导槽
装置。
背景技术
剪切机是热轧棒材产线中的重要设备，用于生产过程中的切头尾、切
废、分段等功能。在剪切机中，旋转导槽装置的作用是：当轧制顺利时，
充当导槽，配合剪切机正常剪切，托住红钢继续向下道工序轧制，是提供
引导轧制方向、支撑红钢和减少擦伤的关键设备。而当轧制出现事故时，
旋转导槽通过气缸动作，90°翻转，由水平位置翻转至垂直位置，取消导
槽的作用，使剪切机碎断后的废钢顺利从旋转导槽处落下，进入平台下废
钢收集装置，剪切完毕后再次通过气缸动作旋转回原位，继续充当导槽的
作用。旋转导槽状态的稳定，直接影响着棒材轧制节奏和产品品质。
生产中，由于旋转导槽与红钢直接接触，在支撑红钢供剪切机剪切时，
受力较大，旋转导槽与红钢的摩擦剧增。在原来的生产节奏下，轧钢的空
隙时间较长，设备使用较为正常，旋转导槽磨损较为平缓，为减少擦伤，
旋转导槽更换周期为1次/7天，更换时间约为2H，可利用换规格时间处
理。但随着产线产能的扩充，轧钢间隙大大减少，在连续的快节奏生产下，
旋转导槽磨损剧烈增加，旋转导槽更换周期为1次/3天。而，生产中突发
情况又较多，旋转导槽极可能因生产事故导致严重磨损、变形等，最终导
致产品擦伤、判废等。因此，是否能从根本上减少旋转导槽与红钢间的摩
擦受损，决定了旋转导槽的寿命和棒材产品的质量。
如图1和图2所示，目前产线使用的旋转导槽装置采用的是DANIELI
的原设计，在生产间隙喷洒冷却水至旋转导槽使之冷却，可取到一定的减
缓磨损作用，但该装置在产线扩能后连续快节奏生产下存在以下缺点：
1.在持续的高温下，旋转导槽与红钢相互接触并形成硬性滑动摩擦，
造成旋转导槽底部快速磨损、变形，极大的影响旋转导槽的寿命。
2.由于轧制的连续性，不可能再给予现场更多的停产调整时间，因此
一旦旋转导槽发生故障可能产生一系列的连锁后果是轧制中心偏离，造成
擦伤、堆钢等生产事故的发生。
3.旋转导槽在支撑红钢进行剪切时，仅能确保红钢上下位置处于轧制
中心，左右位置无法确保，可能引起剪切偏差，致使红钢出槽，引起事故
发生。
4.旋转导槽为一体式设计，日常地更换与维护工作较为复杂，耗时较
长，影响现场连续轧制的节奏，且频繁的整体更换造成旋转导槽的使用寿
命大为降低。
发明内容
针对现有技术中旋转导槽存在的上述问题，本发明的目的是提供一种
剪切机旋转导槽装置。
为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种剪切机旋转导槽装置，包括旋转导槽、带油腔的导轮、定位装置。
旋转导槽包括中空的中心区域，旋转导槽的底部为圆弧形支撑座，带油腔
的导轮设置于中心区域内，定位装置将带油腔的导轮与圆弧形支撑座相固
定。
根据本发明的一实施例，带油腔的导轮包括：轴、走轮、底座、第一
轴卡簧。轴的一端外侧套有走轮，另一端外侧套有底座，走轮通过第一轴
卡簧固定在轴上。
根据本发明的一实施例，带油腔的导轮还包括：透盖、第一轴承、轴
套、第二轴承、孔卡簧、第二轴卡簧。轴位于底座内部的部分套有轴套，
轴套的两端分别设有第一轴承和第二轴承，透盖设置于第一轴承旁并顶住
第一轴承，且透盖通过孔卡簧与底座相固定，轴位于底座内的顶端位置设
有第二轴卡簧。
根据本发明的一实施例，带油腔的导轮还包括闷盖、油眼。闷盖固定
于底座的末端，且闷盖的中心位置开有油眼。
根据本发明的一实施例，带油腔的导轮还包括，定位孔，设置于底座
的侧面。
根据本发明的一实施例，圆弧形支撑座的表面开有散热槽。
在上述技术方案中，本发明的剪切机旋转导槽装置在保持原有导向、
支撑、翻转等功能的前提下，改变旋转导槽外形结构、摩擦方式、更换方
式，减少旋转导槽与红钢之间的摩擦、降低设备故障、延长设备使用寿命、
缩短旋转导槽维护时间，提高剪切效率，全力保障产线的生产稳定。
附图说明
图1是现有的旋转导槽装置示意图；
图2是图1中沿B-B线的剖视图；
图3是本发明的旋转导槽装置示意图；
图4是图3中沿A-A线的剖视图；
图5是图3中沿B-B线的剖视图；
图6是图3中带油腔的导轮的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例进一步说明本发明的技术方案。
如图3至图6所示，本发明公开一种剪切机旋转导槽装置，其主要由
旋转导槽100、带油腔的导轮200、定位装置(未在图中示出)三部分组
成。
参照图3至图5，旋转导槽100包括中空的中心区域，旋转导槽100
的底部为圆弧形支撑座，圆弧形支撑座的表面开有散热槽101。带油腔的
导轮200设置于中心区域内，定位装置将带油腔的导轮200与圆弧形支撑
座相固定。
旋转导槽100的作用是：轧制顺利时，充当导槽的作用，支撑红钢向
下道工序轧制，提供引导方向和减少擦伤的关键部件。而当轧制出现事故
时，旋转导槽100自动翻转取消导槽的作用，配合剪切机实施碎断，使废
钢顺利落下进入废钢收集装置后再次旋转回原位，继续充当导槽的作用。
本发明在旋转导槽100过钢中心区域采取中空设计，底部设计成圆弧
形散热支撑座，预留带油腔的导轮200及配套设备安装位置，将带油腔的
导轮200插入圆弧形散热支撑座中，导轮位置处在旋转导槽100过钢中心
区域，定位装置可通过预留定位孔6将带油腔的导轮200固定在圆弧形散
热支撑座中。
本发明的这一设计从本质上改变了红钢与旋转导槽100的摩擦方式，
从原来的硬性滑动摩擦，改进为导轮滚动摩擦，极大的降低了产品的擦伤。
参照图6，本发明的旋转导槽装置的核心在于带油腔的导轮200，其
由多个部件组成，主要包括：轴1、走轮2、透盖3、第一轴承4、轴套5、
定位孔6、底座7、第二轴承8、闷盖9、第一轴卡簧10、孔卡簧11、第
二轴卡簧12、油眼13。带油腔的导轮200的作用是：通过V型导轮使红
钢始终维持在轧制水平中心线位置，顺利向后序设备输送，以避免产品的
擦伤和撞击带来的损失，并确保剪切机剪切时，红钢保持剪切最佳位置。
如图6所示，轴1的一端外侧套有走轮2，另一端外侧套有底座7，
走轮2通过第一轴卡簧10固定在轴1上，定位孔6设置于底座7的侧面。
走轮2通过第一轴卡簧10固定在轴1上能够防止其轴向窜动，而走轮2
与轴1之间依靠平键连接以传递动能，共同旋转。
带油腔的底座7其实就是一个密闭的传动装置，它的作用是保障导轮
的正常运行。其内在结构是：导轮底座7内，轴1位于底座7内部的部分
套有轴套5，轴套5的两端分别设有第一轴承4和第二轴承8。透盖3设
置于第一轴承4旁并顶住第一轴承4，且透盖3通过孔卡簧11与底座7相
固定，导轮侧由孔卡簧11固定透盖3，通过透盖3顶住第一轴承4，再通
过轴套5支撑第一轴承4和第二轴承8。轴1位于底座7内的顶端位置设
有第二轴卡簧12，顶端使用第二轴卡簧12固定轴1的底部。
同时，闷盖9固定于底座7的末端，通过六个螺栓固定在底座7上，
且闷盖9的中心位置开有油眼13。闷盖9中心位置的油眼13可根据现场
需要，采用集中润滑，外接干油管，也可采用人工润滑，用油枪加油。
上述带油腔的导轮200的整体结构稳定，内部油腔内形成完善的封闭
润滑系统，使润滑油易于保存、不易流失、烘干。这一设计可保障整体设
备在高温工况下的良好润滑系统。
本发明对于带油腔的导轮200的设计具有以下的优点：
1.改进了旋转导槽100的引导功能，原设备仅确保了红钢的上下位置
满足轧制中心线，新设计通过V型导轮输送红钢，确保了上下、左右位置
均能满足轧制中心位置；
2.改变了旋转导槽100的维护方式，从原来的旋转导槽100整体更换，
改为仅更换带油腔的导轮200即可，大大缩短了设备的维护时间，保障了
生产的顺利。
3.改进了设备的使用寿命，采用自带油腔的方式，使润滑油在密闭、
隔热的导轮底座7内部随着轴1承运转而流动，进一步降低了高温对润滑
油的影响，从而延长设备的使用寿命。
定位装置可以利用旋转导槽100圆弧形散热支撑座上的定位孔6，使
用定位调节螺丝将带油腔的导轮200装置底座7固定住，通过不同的位置
调节，满足各种工况和产品规格的需要，保障不同规格的产品始终处于轧
制中心位置，大大减少出槽、擦伤等事故的发生。
定位装置的结构是：导轮的底座7中心位置开出一个M20×10的定位
孔6，配合旋转导槽100预留定位孔6，固定并调节整套装置。另外，可
以通过卸下定位装置，迅速拆卸、更换磨损的带油腔的导轮200，确保现
场生产。
本发明在某企业的生产实践使用中，提高了旋转导槽100的稳定性，
延长了设备使用寿命，降低了产该区域产品擦伤率、判废率，同时提高了
维修效率。其有益效果具体如下：
1.改变了旋转导槽100与红钢的接触方式。将原来的硬性滑动摩擦，
改进为导轮滚动摩擦，大大降低了产品的擦伤率与中废率。
2.增加了旋转导槽100的功能，在保留原有旋转导槽100导向、支撑、
翻转等功能的前提下，通过改变整体结构，使旋转导槽100增加了精确维
持轧制中心线功能(V型导轮)及在线快速更换功能(不用拆下旋转导槽
100只更换磨损导轮即可)。
3.旋转导槽100从根本上提升了它的负荷能力，使设备受力均匀、提
高了使用寿命。
4.本发明的落实，大大降低了产品擦伤、提升了设备使用寿命。通过
测试发现，剪切机区域擦伤降低了80％，极大地降低了生产成本，旋转导
槽装置设备故障率下降4H/月，提高了设备稳定性，在使用过程中，本发
明的导轮在解决原问题的基础上，未造成一起因改良而产生的新问题。
本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说
明本发明，而并非用作为对本发明的限定，只要在本发明的实质精神范围
内，对以上所述实施例的变化、变型都将落在本发明的权利要求书范围内。