金属针布技术领域
本发明涉及在梳理机中的滚筒上使用的金属针布。
背景技术
金属针布用于处理纺织纤维的不同区域中。本发明涉及在纤维处理过程中的罗拉上特别是梳理机的滚筒上使用的针布金属丝。当使用在罗拉上时，呈锯齿金属针布形式的针布金属丝以线圈形状卷绕到罗拉上，并且彼此紧邻或者处于凹槽中。国际标准ISO 5234(2004)中描述了锯齿金属针布的常用形式。根据该标准，金属针布的特征尤其在于它们的背角γ、它们的齿距p和齿深h6、金属丝整体高度h1和尖端处的刃部宽度b3。背角γ是背面与金属丝基面之间的角度，其中背面是沿运动方向观察时的后齿面。如果背角为90°，则背面因此相对于金属丝基面垂直地或竖直地定位。
在纤维处理过程中，比如开松和清理纤维或纤维束时，对于所使用的金属针布特别是对于可能存在的纤维损坏具有较高要求。从第一罗拉向再一罗拉的纤维传输也被认为是极其重要的。就梳理机而言，这主要相关于安装在滚筒上的金属针布以及从滚筒向道夫的纤维传输，即，相对于低纤维损坏和良好纤维交付行为的金属针布的性能。
发明内容
本发明的目的是制备一种针布金属丝，其使得能够降低纤维损坏，并且改善纤维向后续罗拉的传输。该目的通过独立技术方案的特征部分中的特征得以实现。
为了实现该目的，提出了一种在梳理机中的滚筒上使用的针布金属丝，其中针布金属丝由根部和刃部构成，所述根部和刃部的金属丝整体高度h1为1.5mm～5.0mm。优选地，金属丝整体高度h1为1.8mm～3.0mm，特别优选为2.0mm。刃部设置有齿，其齿深h6为0.35mm～1.0mm，优选地，齿深h6为0.4mm～0.6mm，特别优选为0.45mm。针布金属丝的齿距p为1.5mm～3.0mm，优选地，齿距p为1.6mm～2.0mm，特别优选为1.67mm(相当于每英寸15个尖端)。齿具有尖端表面、具有背角的背面和齿正表面。背角为40°～20°，优选为20°～30°，特别优选为23°。每个齿具有第一尖端和第二尖端，并且尖端表面具有至少一个隆起。
由于齿具有两个尖端、尖端表面和以小背角向下朝齿基倾斜的背面的这种几何结构，纤维传输、纤维向后续罗拉的交付受到有利的影响。另外，每个齿具有两个尖端还有利地影响纤维传输，并且实现可观地减少纤维损坏。具有所设置的隆起的尖端表面确保了纤维被保持在针布的表面上。尽管如此，在针布根部中形成有由背面促进的缓冲部，该缓冲部同样实现减少纤维损坏。
在一有利实施例中，齿正表面(其在常规金属针布中从齿基延伸到齿尖)由第一尖端形成。关于这一点，第一尖端通过第一凹面部段或半圆形表面部段连接至齿基。齿基与第一尖端之间的第一凹面部段有利地具有0.1mm～0.7mm的齿基半径，并且优选地，齿基半径为0.1mm～0.3mm。第一尖端经由第二凹面部段或半圆形表面部段连接至第二尖端，所述第二凹面部段或半圆形表面部段具有0.05mm～0.5mm的半径，优选地，该半径为0.08mm～0.3mm。
另外，有利的是尖端表面在整体上不设计为平面，而是具有0.2mm～0.5mm的尖端表面半径。设计有尖端表面半径的该尖端表面在实际的第二尖端之后的百分之几毫米处开始，并过渡到隆起中。这具有的优点是形成明显的第二尖端。因此，整个尖端表面由多个尖端表面部段构成。
第二尖端与设置有尖端表面半径的尖端表面之间的第一尖端表面部段设计为平面，其具有0.03mm～0.15mm的长度和6°～10°的尖端表面角度。尖端表面角度是尖端表面与金属丝基面之间的角度。由于第二尖端的这种设计，能够实施再次研磨，而不会由此改变实际的齿几何结构。金属针布直到必需更换时的使用寿命因此得以延长数倍。
第一尖端表面部段之后的第二尖端表面部段是凹状的，并且设置有尖端表面半径。第二尖端表面部段之后的第三尖端表面部段由隆起形成。隆起有利地具有0.1mm～0.3mm的半径。隆起(elevation)应理解为是指尖端表面从第二尖端处开始，随着与第二尖端的间隔增大而接近金属丝基面，但是在由隆起形成的第三尖端表面部段的位置处远离金属丝基面。在一有利实施例中，隆起相对于第二尖端具有0.02mm～0.5mm的高度差。第二尖端延伸在隆起上方达该高度差，这也有助于改善再次研磨针布金属丝的可能性。
背面紧接在设计为隆起的第三尖端表面部段之后。在一替代实施例中，设计为另一隆起的另一尖端表面部段紧接在第三尖端表面部段之后。该另一隆起相对于第二尖端的高度差大于或等于第一隆起相对于第二尖端的高度差。
在一有利实施例中，针布金属丝在第二尖端处具有0.05mm～0.3mm的刃部宽度，以及0.3mm～1.0mm的根部宽度。
针布金属丝可设计为具有普通的、互锁的或互连的根部，以便还能实现安装在光滑的罗拉上或凹槽中。
针布特别适合于梳理机的带针布式罗拉，比如滚筒。当针布金属丝使用在滚筒上时，它安装成螺旋形状。
附图说明
将在以下借助于示例性实施例并通过参考附图来以更详细的细节描述本发明。附图中：
图1示出了针布金属丝的一个实施例的示意图，
图2示出了图1所示针布金属丝的截面的示意图，并且
图3示出了图1所示针布金属丝的单个齿的放大示意图。
具体实施方式
图1示出了具有根部2和刃部3的针布金属丝1的一个实施例的示意图，并且图2示出了具有根部2和刃部3的针布金属丝1的一个实施例的截面图。根部2和刃部3沿着2.0mm的整体高度h1延伸。刃部3设置有齿4，其沿着针布金属丝1以一定间距即所谓的齿距p顺次地布置。齿4沿着针布金属丝1以每英寸15个尖端的齿距p规则地且就它们的形状而言相同地布置。形成于根部2上的刃部3在第二尖端6处从根部2处开始渐缩直到0.06mm的刃部宽度b3。根部2在与第二尖端相对的一侧具有0.5mm的根部宽度b1。齿4具有0.45mm的齿深h6，并在与根部2相对的一侧终止于第二尖端6。齿深h6从第二齿尖6延伸至齿基10。
每个齿4具有第一尖端5和第二尖端6。关于这一点，第一尖端5形成齿4的前侧，即所谓的正面。尖端表面7形成为从第二尖端6到齿基10，其中尖端表面7包括隆起9，其具有后续的背面8。背面8相对于齿基10倾斜地以23°的背角γ延伸。
图3示出了图1所示针布金属丝1的单个齿4的放大示意图。从齿基10到第二尖端6，示出了齿4的正面，其中它形成至第一尖端5。齿基10经由具有0.15mm的齿基半径G的第一凹面部段连接至第一尖端5。第一尖端5经由具有0.1mm的半径H的第二凹面元件连接至第二尖端6。
第二尖端6进而通过尖端表面7和后续背面8连接至后续齿基。尖端表面7由多个尖端表面部段11、12、9构成。从第二尖端起始的第一尖端表面部段11由平面形成。第一尖端表面部段11之后的第二尖端表面部段12设计为具有0.3mm的半径D的凸面。第三尖端表面部段由隆起9形成。隆起9具有0.15mm的半径E，并且在其最高点处，相对于第二尖端6具有0.08mm的高度差C。
附图标记
1：针布金属丝；
2：根部；
3：刃部；
4：齿；
5：齿的第一尖端；
6：齿的第二尖端；
7：尖端表面；
8：背面；
9：隆起；
10：齿基；
11：第一尖端表面部段；
12：第二尖端表面部段；
γ：背角；
h1：金属丝整体高度；
h6：齿深；
C：高度差；
D：尖端表面的半径
E：隆起的半径；
p：齿距；
G：第一尖端至齿基半径；
H：从第一尖端到第二尖端的半径；
b1：根部宽度；
b3：尖端处的刃部宽度。