一种高效节能的染色工艺技术领域
本发明涉及印染技术领域，尤其是涉及一种通过节省工序的方式降低能耗的染色
工艺。
背景技术
传统染色方法中的轧染工艺为在70～90℃条件下化料、过滤后转入不锈钢大桶，
之后进行进布→轧料→预烘→预烘→烘筒→中车→轧固色→汽蒸→冷水洗→冷水洗→皂
洗→皂洗→冷水洗→烘筒→出布，上述工艺含有4道冷水，4道热水再烘干，其工艺流程长，
能耗大，染料只吸附在面料表面，在预烘、汽蒸过程中容易产生边中差前后色差水电汽浪费
大。
一般染色过程中，特别是活性染色，对于前处理布面毛效渗透，丝光碱浓度要求都
比较高，在轧染染色过程车速、温度、湿度对活性染色都会生产很多不稳定因素，如前后色
差、边中差，布面急烘一系列问题。
发明内容
针对现有技术存在的上述问题，本申请人提供了一种高效节能的染色工艺。本发
明染色工艺染色过程短，采用冷轧堆的简单工艺不仅节省了工序，还改善前后色差、边中
差，大大提高了水洗效果(深色系列比较明显)。
本发明的技术方案如下：
一种高效节能的染色工艺，所述工艺包括如下步骤：
(1)前处理，对面料进行烧毛、定型处理；
(2)染色，将面料置于冷轧堆染设备上进行进布→轧料→打卷处理；
(3)堆置，将步骤(2)染色好的面料置于温度为30～45℃，湿度为20～35％的厂棚
中堆置8～10h；
(4)水洗，将经过步骤(3)处理的面料置于2个冷水洗，3个热水洗后烘干，即经过常
温冷水洗→常温冷水洗→95±2℃热水洗→95±2℃热水洗→95±2℃热水洗→烘干；
(5)整纬、拉幅、预缩。
所述步骤(2)中染色所用染料包括：汽巴G黑45～60g/L，汽巴S-4R橙2～4g/L，汽巴
S-D红2～5g/L，螯合分散剂0.5g/L；
所述步骤(2)中染色所用助剂浓碱；
采用比例泵将染料与助剂按照4:1的体积比，自动打入冷轧堆染设备上的染色槽
中。
所述步骤(1)中面料经过预处理，预处理的方法为：
(1)将面料置于含有30～70g/L烧碱，5～10g/L精炼渗透剂，5～10g/L螯合分散剂
的溶液中，100±2℃的条件下堆置60～90min，后烘干至面料湿度为50％；
(2)将经过步骤(1)处理的面料置于含有4～8g/L双氧水的溶液中，在100±2℃的
条件下堆置60～90min，出布、烘干；
(3)将经过步骤(2)处理的面料经过170～220℃的烧碱进行丝光处理。
所述步骤(2)中浓碱，需将原360g/L稀释为60g/L的淡碱。
本发明有益的技术效果在于：
本发明染色工艺染色过程短，采用冷轧堆的简单工艺不仅节省了工序，还改善前
后色差、边中差，大大提高了水洗效果(深色系列比较明显)。
本发明工艺过程中水洗步骤相对较少，避免了产生大量的印染废水，减少了污废
水的排放、具有节能减排的特点。
具体实施方式
下面结合实施例，对本发明进行具体描述。
实施例1 4.0×4.0/133×72
一种高效节能的染色工艺，所述工艺包括如下步骤：
(1)前处理，对面料进行烧毛→退浆→氧漂→丝光处理；
(2)染色，将面料置于冷轧堆染设备上进行进布→轧料→打卷处理；
(3)堆置，将步骤(2)染色好的面料置于温度为45℃，湿度为30％的厂棚中堆置8～
10h；
(4)水洗，将经过步骤(3)处理的面料置于2个冷水洗，3个热水洗后烘干，即经过常
温冷水洗→常温冷水洗→95±2℃热水洗→95±2℃热水洗→95±2℃热水洗→烘干；
(5)整纬、拉幅、预缩。
所述步骤(2)中染色所用染料包括：汽巴G黑45g/L，汽巴S-4R橙4g/L，汽巴S-D红
5g/L，螯合分散剂0.5g/L；
所述步骤(2)中染色所用助剂浓碱，需将原360g/L稀释为60g/L的淡碱；
采用比例泵将染料与助剂按照4:1的体积比，自动打入冷轧堆染设备上的染色槽
中。
所述步骤(1)中面料经过预处理，预处理的方法为：
(1)将面料置于含有50g/L烧碱，5g/L精炼渗透剂，10g/L螯合分散剂的溶液中，100
±2℃的条件下堆置80min，后烘干至面料湿度为50％；
(2)将经过步骤(1)处理的面料置于含有8g/L双氧水的溶液中，在100±2℃的条件
下堆置60min，出布、烘干；
(3)将经过步骤(2)处理的面料经过180℃的烧碱进行丝光处理。
本实施例的染色工艺，简单，经过堆置后，表面带有的浮色及杂质被去除，而且减
少了排污量、节约了汽蒸，同时还提高了印染面料的干湿磨牢度、水洗牢度。测试结果如表1
所示。
实施例2 60×60/90×88
一种高效节能的染色工艺，所述工艺包括如下步骤：
(1)前处理，对面料进行烧毛→退浆→氧漂→丝光处理；
(2)染色，将面料置于冷轧堆染设备上进行进布→轧料→打卷处理；
(3)堆置，将步骤(2)染色好的面料置于温度为30℃，湿度为35％的厂棚中堆置8～
10h；
(4)水洗，将经过步骤(3)处理的面料置于2个冷水洗，3个热水洗后烘干，即经过常
温冷水洗→常温冷水洗→95±2℃热水洗→95±2℃热水洗→95±2℃热水洗→烘干；
(5)整纬、拉幅、预缩。所得面料的性能测试结果如表1所示。
所述步骤(2)中染色所用染料包括：汽巴G黑60g/L，汽巴S-4R橙2g/L，汽巴S-D红
4g/L，螯合分散剂0.5g/L；
所述步骤(2)中染色所用助剂浓碱，需将原360g/L稀释为30g/L的淡碱；
采用比例泵将染料与助剂按照4:1的体积比，自动打入冷轧堆染设备上的染色槽
中。
所述步骤(1)中面料经过预处理，预处理的方法为：
(1)将面料置于含有30g/L烧碱，10g/L精炼渗透剂，10g/L螯合分散剂的溶液中，
100±2℃的条件下堆置90min，后烘干至面料湿度为50％；
(2)将经过步骤(1)处理的面料置于含有8g/L双氧水的溶液中，在100±2℃的条件
下堆置90min，出布、烘干；
(3)将经过步骤(2)处理的面料经过220℃的烧碱进行丝光处理。
本实施例的染色工艺，简单，经过堆置后，表面带有的浮色及杂质被去除，而且减
少了排污量、节约了汽蒸，同时还提高了布面饱满度。
实施例3 20×16/128×60
一种高效节能的染色工艺，所述工艺包括如下步骤：
(1)前处理，对面料进行烧毛→退浆→氧漂→丝光处理；
(2)染色，将面料置于冷轧堆染设备上进行进布→轧料→打卷处理；
(3)堆置，将步骤(2)染色好的面料置于温度为40℃，湿度为35％的厂棚中堆置8～
10h；
(4)水洗，将经过步骤(3)处理的面料置于2个冷水洗，3个热水洗后烘干，即经过常
温冷水洗→常温冷水洗→95±2℃热水洗→95±2℃热水洗→95±2℃热水洗→烘干；
(5)整纬、拉幅、预缩。所得面料的性能测试结果如表1所示。
所述步骤(2)中染色所用染料包括：汽巴G黑50g/L，汽巴S-4R橙3g/L，汽巴S-D红
2g/L，螯合分散剂0.5g/L；
所述步骤(2)中染色所用助剂浓碱，需将原360g/L稀释为30g/L的淡碱；
采用比例泵将染料与助剂按照4:1的体积比，自动打入冷轧堆染设备上的染色槽
中。
所述步骤(1)中面料经过预处理，预处理的方法为：
(1)将面料置于含有70g/L烧碱，5g/L精炼渗透剂，8g/L螯合分散剂的溶液中，100
±2℃的条件下堆置80min，后烘干至面料湿度为50％；
(2)将经过步骤(1)处理的面料置于含有6g/L双氧水的溶液中，在100±2℃的条件
下堆置90min，出布、烘干；
(3)将经过步骤(2)处理的面料经过220℃的烧碱进行丝光处理
对比例
一种现有的染色工艺，所述工艺包括如下步骤：
(1)前处理，对面料进行烧毛、定型处理；
(2)染色、水洗：进布→轧料→预烘→预烘(100±2℃)→烘筒→中车→轧固色→汽
蒸(100±5℃)→冷水洗→冷水洗→皂洗(95℃)→皂洗(100℃)→冷水洗→烘筒→出布；
(3)整纬、拉幅、预缩。所得面料的性能测试结果如表1所示。
所述步骤(2)中染色所用染料包括：汽巴G黑50g/L，汽巴S-4R橙3g/L，汽巴S-D红
2g/L，螯合分散剂0.5g/L；所用助剂浓碱；
采用比例泵将染料与助剂按照4:1的体积比，自动打入染色槽中。
表1
实施例1
实施例2
实施例3
对比例
|
水洗牢度/级
4-5
4-5
4-5
3-4
干磨牢度/级
4-5
4-5
4-5
4
湿磨牢度/级
4-5
4-5
3-4
2-3