本发明涉及化纤行业用胶辊的制造方法，特别适用重负载工作条件的拉断机或针梳机类用胶辊的生产与返修。 目前，国内外化纤企业中的拉断机或针梳机类用胶辊均采用聚氨脂胶辊，如我国引进西德SD677-860型拉断机、日本TR-W5拉断机及日本HG-6型针梳机等，采用的就是聚氨脂胶辊，且目前我国依赖进口，因其使用性能不易满足，所以，至今还没有其它好的胶辊能代替它。聚氨脂胶辊主要是采用注射成型，需用专用设备，其主要材料采用聚氨脂胶和橡胶助剂，其中聚氨脂胶价格较高约2万元/吨，我国大部分需要进口，而且易吸潮，生产应用时需特殊去潮设备，生产工艺成本高，因而成品胶辊价格昂贵。再者聚氨脂胶辊属一次性使用，不能反复修整使用，其使用寿命为40-42天左右。
针对上述情况，本发明提出用廉价易得的丁晴胶制造一种丁腈胶辊的方法。
本发明是这样实现的：通过将丁腈胶、氧化锌粉、硬脂酸、炭黑、促进剂、防老剂、增塑剂和硫黄粉的混合物经混炼均匀的混合物后与金属辊轴芯复合模压硫化成型，本发明的特征在于用重量份数配比为：丁腈胶100∶氧化锌粉8-13∶硬脂酸3-5∶炭黑18-25∶促进剂2.5-4∶防老剂2.5-4∶增塑剂8-12∶硫黄粉25-32的混合物混炼均匀后在24-72小时内与金属辊轴芯在温度为140-160℃恒温2-4小时模压硫化成型后表面处理即成，压力可选择在80-200吨/件。
上述方法的混合物中，炭黑为高耐磨炭黑，促进剂为DM或M或CZ，防老剂为A、D或SP，增塑剂为DBP。
上述方法最好是均匀混合物与表面具有防滑槽且涂有金属橡胶粘合剂的铸铁、钢、铸钢、铸铝或铸铜金属辊轴芯复合模压硫化成型后经磨光酸洗处理。
与现有技术相比，本发明的优点是：硬度高、耐热、粘结性能、抗静电性能均优于聚氨脂胶辊，且可修复，累计使用寿命超过聚氨脂胶辊。经测试，邵氏硬度86-98A，耐热95-140℃，粘结性能：使用中不脱胶，抗静电：＜1010Ω/cm。一次使用时间30-40天，可修磨2-3次使用，累计使用寿命50-70天，当前代表国际水平的聚氨脂胶辊性能参数为：邵化硬度93±5A，耐热95±5℃，粘结性能：不脱胶，实际使用中有脱胶现象，抗静电性能1010Ω/cm，一次性使用寿命40-42天，不能修磨使用，且丁腈胶、原料易得，成本低，成本1万余元/吨，为进口设备配件国产地开拓了新领域。
实施例1：
采用上述方法其混合物重量份数配比选为：丁腈胶100∶氧化锌粉8∶硬脂酸3∶高耐磨炭黑18∶促进剂DM或M或CZ2.5∶防老剂A、D或SP2.5∶增塑剂DBP8∶硫黄粉25的混合物20Kg，经混炼在24-35小时内与金属辊轴芯在温度为150±5℃恒温条件下在金属模内硫化3小时取模将其磨光后在盐酸中处理即得到丁腈胶辊，其中，金属胶辊芯可采用铸铁、钢、铸钢、铸铜或铸铝制成，且表面采用锯齿形防滑槽并涂有聚异氰酸脂粘合剂JQ-1，压力选择100吨/件。
上述成品丁腈胶辊可得到性能参数为：邵氏硬度93±2A，耐热温度95-130℃，粘结性能：不脱胶，抗静电＜1010Ω/cm，一次使用寿命30天，可修磨使用2次，累计使用寿命52天。
实施例2：
混合物重量份数配比选为：丁腈胶100∶氧化锌粉13∶硬脂酸5∶高耐磨炭黑25∶促进剂DM或M或CZ4∶防老剂SP4∶增塑剂DBP12∶硫黄粉32地混合物20Kg，经混炼均匀后在24-30小时内与表面有对称反向锯齿形螺纹且涂有金属橡胶胶粘剂的铸铁或钢或铸铜筒形金属辊轴芯在温度为145±5℃恒温复合模压2.5小时硫化成型，经磨光盐酸处理即成，压力选择150吨/件。
获得胶辊的参数为：邵氏硬度96±2A，耐热温度95-140℃，粘结性能：不脱胶，抗静电＜108Ω/cm，一次使用寿命40天，可修磨3次，累计使用寿命65天。
实施例3：
选用重量份数配比为：丁腈胶100∶氧化锌粉13∶硬脂酸3.5∶高耐磨炭黑25∶促进剂CZ3.8∶防老剂SP4∶增塑剂DBP12∶硫黄粉32的混合物20Kg，经混炼均匀后在24-40小时内与表面有锯齿形防滑槽且涂有聚异氰酸脂粘合剂JQ-1的筒形45＃钢金属辊轴芯复合，在温度为144±3℃恒温3小时模内硫化成型后磨光，在盐酸中处理即成，压力100吨/件。
其胶辊性能参数为：邵氏硬度93±2A，耐热温度100-140℃，粘结性能：不脱胶，抗静电＜108Ω/cm，一次性使用寿命41天，可修磨3次，累计使用寿命70天。