松木家具专用封闭剂、其制备方法及松木家具专用封闭底漆技术领域
本发明涉及有机高分子材料领域，尤其涉及一种松木家具专用封闭剂、其制备方
法及松木家具专用封闭底漆。
背景技术
近几年来，我国的涂料工业方兴未艾，涂料总产量跃居世界前列，形成了一个与此
相关的产业群体，积极推动着传统涂装领域的技术革命和发展。
在这期间，随着人们生活水平的不断提高，由原生态的实木底材做成的家具倍受
宠爱。然而，一方面由于大部分实木所需的生长周期较长，对实木的高需求使得相应的实木
资源面临匮乏；另一方面，由于消费者的审美观念越来越倾向于休闲、时尚和个性化，使得
生长较快的松木成为广受关注的实木底材，而适合原生态的清新、自然且休闲的松木家具
更是受到重视。
然而，由于松木的木质含有较多的松脂，其会慢慢的向外渗出，见光后很快就会变
黄，从而影响经过涂装美化的松木家具的外观。尽管松木家具在制备中已经经过烘烤和蒸
馏等脱脂处理，但松木中的松脂还是难以完全除净，因而，对松木底材进行封闭显得非常重
要。而现有技术中的封闭剂多是采用双组份的聚酯封闭剂和双组份的羟基丙烯酸封闭剂，
俗称底得宝。由于这两种类型的封闭剂都是溶剂型的，均与松脂相溶，未被除净的松脂会溶
进封闭剂中进而渗出，加剧了松木家具木质的变黄，给松木家具的封闭性能带来非常大的
局限性。因而，迫切需要开发一种能够完全封闭隔离松木油脂、对松木家具有良好的附着
力，且不影响后续的涂装的封闭剂。
发明内容
有鉴于此，本发明要解决的技术问题在于提供一种松木家具专用封闭剂、其制备
方法及松木家具专用封闭底漆，本发明公开的松木家具专用封闭剂及松木家具专用封闭底
漆组分简单，封闭性能较优。
本发明提供了一种松木家具专用封闭剂，按重量份数计包括：
醇类溶剂 80～90份；
酮类溶剂 3～10份；
聚乙烯醇缩丁醛 7～10份；
所述醇类溶剂选自不能与松脂相溶的醇类溶剂中的一种或几种；
所述酮类溶剂选自不能与松脂相溶的酮类溶剂中的一种或几种。
优选的，所述醇类溶剂为无水乙醇和混丙醇。
优选的，所述松木家具专用封闭剂按重量份数计包括：
所述酮类溶剂选自不能与松脂相溶的酮类溶剂中的一种或几种。
优选的，所述酮类溶剂为丙酮。
优选的，所述聚乙烯醇缩丁醛的粘度为8～10s。
本发明提供了一种上述松木家具专用封闭剂的制备方法，包括：
A)将醇类溶剂和酮类溶剂混合，制得混合溶剂；
B)将聚乙烯醇缩丁醛加入混合溶剂，制得松木家具专用封闭剂。
本发明还提供了一种松木家具专用封闭底漆，包括松木家具专用封闭剂与稀释
剂；
所述稀释剂选自不能与松脂相溶的醇类溶剂中的一种或几种；
所述松木家具专用封闭剂为上述松木家具专用封闭剂或上述的制备方法制备的
松木家具专用封闭剂。
优选的，所述松木家具专用封闭剂与稀释剂的质量比为1：0.8～1。
优选的，所述稀释剂为混丙醇、乙醇和丁醇。
优选的，所述稀释剂按重量份数计为：
混丙醇 30～40份
乙醇 40～60份
丁醇 10～20份。
本发明提供了一种松木家具专用封闭剂，按重量份数计包括：醇类溶剂80～90份；
酮类溶剂3～10份；聚乙烯醇缩丁醛7～10份；所述醇类溶剂选自不能与松脂相溶的醇类溶
剂中的一种或几种；所述酮类溶剂选自不能与松脂相溶的酮类溶剂中的一种或几种。与现
有技术相比，本发明公开的松木家具专用封闭剂组分简单，所采用的特定溶剂基本不与松
脂相溶，从而完全杜绝了在封闭施工后的干燥成膜过程中与松脂相溶而达不到理想的隔绝
效果。由这种松木家具专用封闭剂与特定组分的稀释剂配合使用，获得的松木家具专用封
闭底漆同样组分简单，封闭性能较优，同时对松木家具有良好的附着力，且不影响后续的涂
装和涂层。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所
描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，
本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发
明保护的范围。
本发明提供了一种松木家具专用封闭剂，按重量份数计包括：
醇类溶剂 80～90份；
酮类溶剂 3～10份；
聚乙烯醇缩丁醛 7～10份；
所述醇类溶剂选自不能与松脂相溶的醇类溶剂中的一种或几种；
所述酮类溶剂选自不能与松脂相溶的酮类溶剂中的一种或几种。
本发明中的松木家具专用封闭剂中，主要成膜物质为聚乙烯醇缩丁醛树脂。这种
树脂具有较高的透明度，良好的耐光、耐寒和耐水性，以及耐无机酸及脂肪烃的作用，并具
有较优的绝缘性和抗老化性。将这种树脂作为松木家具专用封闭剂的主要成膜物质，树脂
成膜后具有很好的密着性及粘连性，非常有利于制得的封闭剂附着于松木家具上，从而获
得较优的封闭性能。同时，聚乙烯醇缩丁醛树脂无毒、无嗅、无腐蚀性，环保性较高。
本发明中，所述醇类溶剂的重量份数为80～90份；优选为84～88份；更优选为86～
87份。
所述醇类溶剂选自不能与松脂相溶的醇类溶剂中的一种或几种；优选为混丙醇和
其他不能与松脂相溶的醇类溶剂的组合溶剂；所述其他不能与松脂相溶的醇类溶剂优选为
无水乙醇、丁醇、甲醇和异丙醇中的一种或几种。
在上述混丙醇和其他不能与松脂相溶的醇类溶剂的组合溶剂中，所述混丙醇的重
量份数为40～45份，优选为42～44份，更优选为43～44份；所述其他不能与松脂相溶的醇类
溶剂的重量份数为40～45份，优选为42～44份，更优选为43～44份。
本发明对所述醇类溶剂的来源并无特殊限定，可以为一般市售。
上述酮类溶剂的重量份数为3～10份；优选为4～7份；更优选为4～6份。
所述酮类溶剂选自不能与松脂相溶的酮类溶剂中的一种或几种，优选采用丙酮、
甲基乙丁酮和甲乙酮中的一种或几种。
在本发明的某些具体实施例中，所述酮类溶剂为丙酮。
本发明对所述酮类溶剂的来源并无特殊限定，可以为一般市售。
本发明优选采用混丙醇相酮类溶剂，相比于现有技术中的其他醇类溶剂和酮类溶
剂的组合或者是酮类溶剂来说，可以对松木中的松脂进行更完全的封闭，封闭效果更优，从
而完全杜绝了在封闭施工后的干燥成膜过程中与松脂相溶而达不到理想的隔绝效果。
上述聚乙烯醇缩丁醛的重量份数为7～10份；优选为8～10份；更优选为8～9份。所
述聚乙烯醇缩丁醛树脂的粘度优选为8～10s，更优选为8～9s；所述粘度优选为涂-1杯粘
度。
本发明对所述聚乙烯醇缩丁醛树脂的来源并无特殊限定，可以为一般市售。
本发明还提供了一种上述松木家具专用封闭剂的制备方法，包括：
A)将醇类溶剂和酮类溶剂混合，制得混合溶剂；
B)将聚乙烯醇缩丁醛加入混合溶剂，制得松木家具专用封闭剂。
上述步骤A)中，将醇类溶剂和酮类溶剂混合后，优选采用低速搅拌，使得两种溶剂
混合均匀，从而制得混合溶剂。
优选的，步骤B)具体为，将聚乙烯醇缩丁醛缓慢加入上述混合溶剂中，缓慢搅拌，
使得聚乙烯醇缩丁醛完全溶解于所述混合溶剂中，得到混合液，调整所述混合液的粘度，检
测合格，过滤，包装，从而制得松木家具专用封闭剂。
所述混合液的粘度优选调整为35～40S；所述粘度优选为涂-1杯粘度。
上述醇类溶剂、酮类溶剂的具体组分同上，在此不做赘述；所述醇类溶剂、酮类溶
剂以及聚乙烯醇缩丁醛的重量份数同上，在此不做赘述。
本发明还提供了一种松木家具专用封闭底漆，包括松木家具专用封闭剂与稀释
剂。
上述松木家具专用封闭剂与稀释剂的质量比为1：0.8～1；优选为1：0.8～0.9。
所述松木家具专用封闭剂为上述松木家具专用封闭剂或上述的制备方法制备的
松木家具专用封闭剂。
所述稀释剂优选为不能与松脂相溶的醇类溶剂中的一种或几种；更优选为混丙
醇、乙醇、丁醇和异丙醇中的一种或几种。
在本发明的某些具体实施例中，所述稀释剂包括混丙醇、乙醇和丁醇；所述混丙醇
的重量份数为30～40份，优选为33～37份，更优选为35份；所述乙醇的重量份数为40～60
份，优选为45～55份，更优选为50份；所述丁醇的重量份数为10～20份，优选为13～17份，更
优选为15份。
本发明对所述稀释剂的来源并无特殊限定，可以为一般市售。
本发明中的松木家具专用封闭底漆采用了不与松脂相溶的醇类溶剂作为稀释剂，
将松脂更好的封闭于松木中，利于获得更强的封闭效果。
本发明对上述松木家具专用封闭底漆的使用方法并无特殊的限制，采用本领域技
术人员公知的封闭底漆使用方法即可。本发明优选采用如下使用方法：
将上述松木家具专用封闭剂与上述稀释剂按质量比1：0.8～1混合，静置10～
20min后，对松木工件底材进行喷涂或者刷涂。
所述松木工件底材在进行喷涂或者刷涂之前，优选对松木工件底材进行脱脂处
理、干燥、打磨和除尘。
将喷涂或者刷涂后的松木工件底材置于阴凉通风处风干。
分别在5个月后、10个月后和15个月后，对上述松木工件底材的漆膜变色情况和起
泡情况进行考察。按照GB/T 1766-1995《色漆和清漆涂层老化的评级方法》标准，对上述松
木工件底材的漆膜变色情况进行测定；按照ISO 4628-2：2003(E)《色漆和清漆涂层老化的
评定第2部分：起泡等级评定》标准，对上述松木工件底材的漆膜起泡的情况进行测定。
分别在5个月后、18个月后和25个月后，对上述松木工件底材的漆膜有无发脆剥落
面积进行考察。按照ISO 4628-2：2003(E)《色漆和清漆涂层老化的评定第5部分：剥落等级
评定》标准，用涂层剥落的相对面积来评定剥落等级，剥落暴露面积的平均大小来评定剥落
程度等级，根据涂层体系破坏的层次表示剥落的深度，a表示面涂层从它底下的涂层上剥
落，b表示整个涂层体系从底材上剥落。从而对上述松木工件底材的漆膜有无发脆剥落面积
进行评定。
实验结果表明，采用混丙醇相酮类溶剂制得的松木家具专用封闭剂与特定组分的
稀释剂配合使用，获得的松木家具专用封闭底漆组分简单，漆膜更不易变色，且不易起泡，
封闭效果更优，同时，漆膜不易剥落，具有较好的附着力。
本发明提供了一种松木家具专用封闭剂，按重量份数计包括：醇类溶剂80～90份；
酮类溶剂3～10份；聚乙烯醇缩丁醛7～10份；所述醇类溶剂选自不能与松脂相溶的醇类溶
剂中的一种或几种；所述酮类溶剂选自不能与松脂相溶的酮类溶剂中的一种或几种。与现
有技术相比，本发明公开的松木家具专用封闭剂组分简单，所采用的特定溶剂基本不与松
脂相溶，从而完全杜绝了在封闭施工后的干燥成膜过程中与松脂相溶而达不到理想的隔绝
效果。由这种松木家具专用封闭剂与特定组分的稀释剂配合使用，获得的松木家具专用封
闭底漆同样组分简单，封闭性能较优，同时对松木家具有良好的附着力，且不影响后续的涂
装和涂层。
为了进一步说明本发明，下面结合实施例对本发明提供的松木家具专用封闭剂、
其制备方法及松木家具专用封闭底漆进行详细地描述，但不能将它们理解为对本发明保护
范围的限定。
实施例1
将43重量份的无水乙醇、43重量份的混丙醇和5重量份的丙酮混合后，优选采用低
速搅拌，使得溶剂混合均匀，从而制得混合溶剂。
将9重量份的聚乙烯醇缩丁醛(聚乙烯醇缩丁醛的涂-1杯粘度为9s)缓慢加入上述
混合溶剂中，缓慢搅拌，使得聚乙烯醇缩丁醛完全溶解于所述混合溶剂中，得到混合液，所
述混合液的粘度调整为35～40S(涂-1杯粘度)，检测合格后，过滤，包装，从而制得松木家具
专用封闭剂。
将上述松木家具专用封闭剂与稀释剂按质量比1：0.9混合，静置10～20min后，对
经过脱脂处理、干燥、打磨和除尘的松木工件底材进行喷涂；所述稀释剂选用35份的混丙
醇、50份的乙醇和15份的丁醇。
将喷涂后的松木工件底材置于阴凉通风处风干。
分别在5个月后、10个月后和15个月后，对上述松木工件底材的漆膜变色情况和起
泡情况进行考察。按照GB/T 1766-1995《色漆和清漆涂层老化的评级方法》标准，对上述松
木工件底材的漆膜变色情况进行测定；按照ISO 4628-2：2003(E)《色漆和清漆涂层老化的
评定第2部分：起泡等级评定》标准，对上述松木工件底材的漆膜起泡的情况进行测定；测定
结果如表1、2、3所示。
分别在5个月后、18个月后和25个月后，对上述松木工件底材的漆膜有无发脆剥落
面积进行考察。按照ISO 4628-2：2003(E)《色漆和清漆涂层老化的评定第5部分：剥落等级
评定》标准，用涂层剥落的相对面积来评定剥落等级，剥落暴露面积的平均大小来评定剥落
程度等级，根据涂层体系破坏的层次表示剥落的深度，a表示面涂层从它底下的涂层上剥
落，b表示整个涂层体系从底材上剥落。从而对上述松木工件底材的漆膜有无发脆剥落面积
进行评定，测定结果如表4、5、6所示。
实施例2
将44重量份的丁醇、44重量份的混丙醇和4重量份的丙酮混合后，优选采用低速搅
拌，使得溶剂混合均匀，从而制得混合溶剂。
将8重量份的聚乙烯醇缩丁醛(聚乙烯醇缩丁醛的粘度为8S)缓慢加入上述混合溶
剂中，缓慢搅拌，使得聚乙烯醇缩丁醛完全溶解于所述混合溶剂中，得到混合液，所述混合
液的涂-1杯粘度调整为35～40S，检测合格后，过滤，包装，从而制得松木家具专用封闭剂。
将上述松木家具专用封闭剂与稀释剂按质量比1：0.8混合，静置10～20min后，对
经过脱脂处理、干燥、打磨和除尘的松木工件底材进行刷涂；所述稀释剂选用35份的混丙
醇、50份的乙醇和15份的丁醇。
将刷涂后的松木工件底材置于阴凉通风处风干。
分别在5个月后、10个月后和15个月后，对上述松木工件底材的漆膜变色情况和起
泡情况进行考察。按照GB/T 1766-1995《色漆和清漆涂层老化的评级方法》标准，对上述松
木工件底材的漆膜变色情况进行测定；按照ISO 4628-2：2003(E)《色漆和清漆涂层老化的
评定第2部分：起泡等级评定》标准，对上述松木工件底材的漆膜起泡的情况进行测定；测定
结果如表1、2、3所示。
分别在5个月后、18个月后和25个月后，对上述松木工件底材的漆膜有无发脆剥落
面积进行考察。按照ISO 4628-2：2003(E)《色漆和清漆涂层老化的评定第5部分：剥落等级
评定》标准，用涂层剥落的相对面积来评定剥落等级，剥落暴露面积的平均大小来评定剥落
程度等级，根据涂层体系破坏的层次表示剥落的深度，a表示面涂层从它底下的涂层上剥
落，b表示整个涂层体系从底材上剥落。从而对上述松木工件底材的漆膜有无发脆剥落面积
进行评定，测定结果如表4、5、6所示。
实施例3
将42重量份的丁醇、42重量份的混丙醇和6重量份的丙酮混合后，优选采用低速搅
拌，使得溶剂混合均匀，从而制得混合溶剂。
将10重量份的聚乙烯醇缩丁醛(聚乙烯醇缩丁醛的涂-1杯粘度为9S)缓慢加入上
述混合溶剂中，缓慢搅拌，使得聚乙烯醇缩丁醛完全溶解于所述混合溶剂中，得到混合液，
所述混合液的涂-1杯粘度调整为35～40S，检测合格后，过滤，包装，从而制得松木家具专用
封闭剂。
将上述松木家具专用封闭剂与稀释剂按质量比1：0.85混合，静置10～20min后，对
经过脱脂处理、干燥、打磨和除尘的松木工件底材进行刷涂；所述稀释剂选用35份的混丙
醇、50份的乙醇和15份的丁醇。
将刷涂后的松木工件底材置于阴凉通风处风干。
分别在5个月后、10个月后和15个月后，对上述松木工件底材的漆膜变色情况和起
泡情况进行考察。按照GB/T 1766-1995《色漆和清漆涂层老化的评级方法》标准，对上述松
木工件底材的漆膜变色情况进行测定；按照ISO 4628-2：2003(E)《色漆和清漆涂层老化的
评定第2部分：起泡等级评定》标准，对上述松木工件底材的漆膜起泡的情况进行测定；测定
结果如表1、2、3所示。
分别在5个月后、18个月后和25个月后，对上述松木工件底材的漆膜有无发脆剥落
面积进行考察。按照ISO 4628-2：2003(E)《色漆和清漆涂层老化的评定第5部分：剥落等级
评定》标准，用涂层剥落的相对面积来评定剥落等级，剥落暴露面积的平均大小来评定剥落
程度等级，根据涂层体系破坏的层次表示剥落的深度，a表示面涂层从它底下的涂层上剥
落，b表示整个涂层体系从底材上剥落。从而对上述松木工件底材的漆膜有无发脆剥落面积
进行评定，测定结果如表4、5、6所示。
实施例4
将41.5重量份的无水乙醇、41.5重量份的混丙醇和10重量份的丙酮混合后，优选
采用低速搅拌，使得溶剂混合均匀，从而制得混合溶剂。
将7重量份的聚乙烯醇缩丁醛(聚乙烯醇缩丁醛的涂-1杯粘度为9S)缓慢加入上述
混合溶剂中，缓慢搅拌，使得聚乙烯醇缩丁醛完全溶解于所述混合溶剂中，得到混合液，所
述混合液的涂-1杯粘度调整为35～40S，检测合格后，过滤，包装，从而制得松木家具专用封
闭剂。
将上述松木家具专用封闭剂与稀释剂按质量比1：1混合，静置10～20min后，对经
过脱脂处理、干燥、打磨和除尘的松木工件底材进行喷涂；所述稀释剂选用35份的混丙醇、
50份的乙醇和15份的丁醇。
将喷涂后的松木工件底材置于阴凉通风处风干。
分别在5个月后、10个月后和15个月后，对上述松木工件底材的漆膜变色情况和起
泡情况进行考察。按照GB/T 1766-1995《色漆和清漆涂层老化的评级方法》标准，对上述松
木工件底材的漆膜变色情况进行测定；按照ISO 4628-2：2003(E)《色漆和清漆涂层老化的
评定第2部分：起泡等级评定》标准，对上述松木工件底材的漆膜起泡的情况进行测定；测定
结果如表1、2、3所示。
分别在5个月后、18个月后和25个月后，对上述松木工件底材的漆膜有无发脆剥落
面积进行考察。按照ISO 4628-2：2003(E)《色漆和清漆涂层老化的评定第5部分：剥落等级
评定》标准，用涂层剥落的相对面积来评定剥落等级，剥落暴露面积的平均大小来评定剥落
程度等级，根据涂层体系破坏的层次表示剥落的深度，a表示面涂层从它底下的涂层上剥
落，b表示整个涂层体系从底材上剥落。从而对上述松木工件底材的漆膜有无发脆剥落面积
进行评定，测定结果如表4、5、6所示。
实施例5
将40重量份的甲醇、45重量份的混丙醇和8重量份的丙酮混合后，优选采用低速搅
拌，使得溶剂混合均匀，从而制得混合溶剂。
将7重量份的聚乙烯醇缩丁醛(聚乙烯醇缩丁醛的涂-1杯粘度为9S)缓慢加入上述
混合溶剂中，缓慢搅拌，使得聚乙烯醇缩丁醛完全溶解于所述混合溶剂中，得到混合液，所
述混合液的涂-1杯粘度调整为35～40S，检测合格后，过滤，包装，从而制得松木家具专用封
闭剂。
将上述松木家具专用封闭剂与稀释剂按质量比1：1混合，静置10～20min后，对经
过脱脂处理、干燥、打磨和除尘的松木工件底材进行刷涂；所述稀释剂选用30份的混丙醇、
60份的乙醇和10份的丁醇。
将刷涂后的松木工件底材置于阴凉通风处风干。
分别在5个月后、10个月后和15个月后，对上述松木工件底材的漆膜变色情况和起
泡情况进行考察。按照GB/T 1766-1995《色漆和清漆涂层老化的评级方法》标准，对上述松
木工件底材的漆膜变色情况进行测定；按照ISO 4628-2：2003(E)《色漆和清漆涂层老化的
评定第2部分：起泡等级评定》标准，对上述松木工件底材的漆膜起泡的情况进行测定；测定
结果如表1、2、3所示。
分别在5个月后、18个月后和25个月后，对上述松木工件底材的漆膜有无发脆剥落
面积进行考察。按照ISO 4628-2：2003(E)《色漆和清漆涂层老化的评定第5部分：剥落等级
评定》标准，用涂层剥落的相对面积来评定剥落等级，剥落暴露面积的平均大小来评定剥落
程度等级，根据涂层体系破坏的层次表示剥落的深度，a表示面涂层从它底下的涂层上剥
落，b表示整个涂层体系从底材上剥落。从而对上述松木工件底材的漆膜有无发脆剥落面积
进行评定，测定结果如表4、5、6所示。
实施例6
将43重量份的异丙醇，42重量份的混丙醇和7重量份的丙酮混合后，优选采用低速
搅拌，使得溶剂混合均匀，从而制得混合溶剂。
将8重量份的聚乙烯醇缩丁醛(聚乙烯醇缩丁醛的涂-1杯粘度为9S)缓慢加入上述
混合溶剂中，缓慢搅拌，使得聚乙烯醇缩丁醛完全溶解于所述混合溶剂中，得到混合液，所
述混合液的涂-1杯粘度调整为35～40S，检测合格后，过滤，包装，从而制得松木家具专用封
闭剂。
将上述松木家具专用封闭剂与稀释剂按质量比1：0.85混合，静置10～20min后，对
经过脱脂处理、干燥、打磨和除尘的松木工件底材进行刷涂；所述稀释剂选用35份的混丙
醇、50份的乙醇和15份的丁醇。
将刷涂后的松木工件底材置于阴凉通风处风干。
分别在5个月后、10个月后和15个月后，对上述松木工件底材的漆膜变色情况和起
泡情况进行考察。按照GB/T 1766-1995《色漆和清漆涂层老化的评级方法》标准，对上述松
木工件底材的漆膜变色情况进行测定；按照ISO 4628-2：2003(E)《色漆和清漆涂层老化的
评定第2部分：起泡等级评定》标准，对上述松木工件底材的漆膜起泡的情况进行测定；测定
结果如表1、2、3所示。
分别在5个月后、18个月后和25个月后，对上述松木工件底材的漆膜有无发脆剥落
面积进行考察。按照ISO 4628-2：2003(E)《色漆和清漆涂层老化的评定第5部分：剥落等级
评定》标准，用涂层剥落的相对面积来评定剥落等级，剥落暴露面积的平均大小来评定剥落
程度等级，根据涂层体系破坏的层次表示剥落的深度，a表示面涂层从它底下的涂层上剥
落，b表示整个涂层体系从底材上剥落。从而对上述松木工件底材的漆膜有无发脆剥落面积
进行评定，测定结果如表4、5、6所示。
对比例1
将35重量份的无水乙醇、40重量份的甲醇和19重量份的丙酮混合后，优选采用低
速搅拌，使得溶剂混合均匀，从而制得混合溶剂。
将6重量份的聚乙烯醇缩丁醛(聚乙烯醇缩丁醛的涂-1杯粘度为12S)缓慢加入上
述混合溶剂中，缓慢搅拌，使得聚乙烯醇缩丁醛完全溶解于所述混合溶剂中，得到混合液，
所述混合液的涂-1杯粘度调整为35～40S，检测合格后，过滤，包装，从而制得松木家具专用
封闭剂。
将上述松木家具专用封闭剂与稀释剂按质量比1：1.2混合，静置10～20min后，对
经过脱脂处理、干燥、打磨和除尘的松木工件底材进行喷涂；所述稀释剂选用35份乙醇、15
份的环已酮、20份的醋酸乙酯和30份的碳酸二甲酯。
将喷涂后的松木工件底材置于阴凉通风处风干。
分别在5个月后、10个月后和15个月后，对上述松木工件底材的漆膜变色情况和起
泡情况进行考察。按照GB/T 1766-1995《色漆和清漆涂层老化的评级方法》标准，对上述松
木工件底材的漆膜变色情况进行测定；按照ISO 4628-2：2003(E)《色漆和清漆涂层老化的
评定第2部分：起泡等级评定》标准，对上述松木工件底材的漆膜起泡的情况进行测定；测定
结果如表1、2、3所示。
分别在5个月后、18个月后和25个月后，对上述松木工件底材的漆膜有无发脆剥落
面积进行考察。按照ISO 4628-2：2003(E)《色漆和清漆涂层老化的评定第5部分：剥落等级
评定》标准，用涂层剥落的相对面积来评定剥落等级，剥落暴露面积的平均大小来评定剥落
程度等级，根据涂层体系破坏的层次表示剥落的深度，a表示面涂层从它底下的涂层上剥
落，b表示整个涂层体系从底材上剥落。从而对上述松木工件底材的漆膜有无发脆剥落面积
进行评定，测定结果如表4、5、6所示。
表1实施例1～6以及对比例1获得的松木工件底材在5个月后的漆膜变色情况和起
泡情况
表2实施例1～6以及对比例1获得的松木工件底材在10个月后的漆膜变色情况和
起泡情况
表3实施例1～6以及对比例1获得的松木工件底材在15个月后的漆膜变色情况和
起泡情况
表4实施例1～6以及对比例1获得的松木工件底材在5个月后的漆膜有无发脆剥落
情况
表5实施例1～6以及对比例1获得的松木工件底材在18个月后的漆膜有无发脆剥
落情况
表6实施例1～6以及对比例1获得的松木工件底材在25个月后的漆膜有无发脆剥
落情况
从表1～3可以看出，本发明采用混丙醇相酮类溶剂制得的松木家具专用封闭剂与
特定组分的稀释剂配合使用，相比于现有技术中的其他醇类溶剂和酮类溶剂的组合来说，
漆膜更不易变色，且不易起泡，封闭效果更优，从而完全杜绝了在封闭施工后的干燥成膜过
程中与松脂相溶而达不到理想的隔绝效果。
从表4～5可以看出，本发明采用混丙醇相酮类溶剂制得的松木家具专用封闭剂与
特定组分的稀释剂配合使用，相比于现有技术中的其他醇类溶剂和酮类溶剂的组合来说，
漆膜更不易剥落，具有较好的附着力，且不影响后续的涂装和涂层。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。
对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的
一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明
将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一
致的最宽的范围。