一种卷式纳滤膜清洗方法技术领域
本发明涉及粘胶纤维回收领域，具体来说涉及一种卷式纳滤膜清洗方法。
背景技术
现在国内使用的卷式纳滤膜一般由6根或者9根膜管并连组成，由于设备原因，在
清洗的时候只能6根膜管同时清洗，这种清洗方式存在着一个弊端：当6根膜管的堵塞程度
不同时，清洗的效果也差别较大，并且这种差别会因使用时间不断累积，最后导致整体使用
寿命减短。如公开号为CN105597549A，公开时间为2016年5月25日，名称为“一种清洗纳滤膜
的装置和方法”的中国发明专利，公开了一种改进的反向清洗纳滤膜的装置，其包括清洗液
箱；高压变频泵；将高压变频泵分别与纳滤膜一段和二段的浓水侧出水口流体连通的管线；
将清洗液箱分别与纳滤膜一段和二段的浓水侧入水口流体连通的管线。本发明还公开了一
种改进的反向清洗纳滤膜的方法，其中根据纳滤膜的污堵情况，在清洗液箱中配制酸性或
碱性清洗液；通过高压变频泵调整清洗液的压力；在阀门的控制下，使清洗液从纳滤膜的浓
水侧进入，浸泡一段时间之后，冲洗；冲洗液分别从纳滤膜的浓水侧和淡水侧流出，各自循
环至清洗液箱，由此实现对纳滤膜的反向清洗，能够更加彻底清洗纳滤膜组件中的堵塞物
质，并且降低了人工劳动强度，但这种方法只能同时对所有膜管进行清洗，随使用时间的积
累，清洗效果将明显下降。
综上所述，现有技术存在的缺陷如下：
清洗水会优先从杂质少、堵塞情况较轻的膜管流走，清洗效果良好；而杂质多、堵塞情
况较重的膜管的水流量因阻力较大而较少，清洗效果不佳，并且无法从流量变化上提前发
现是否有膜管发生堵塞或是那支膜管堵塞的情况，清洗时间长，长此以往，杂质多、堵塞情
况较重的膜管的清洗效果会越来越差，最终造成膜芯因堵塞而不到使用年限就提前报废。
发明内容
本发明的目的在于提供一种有效、快速、简便，且能够延长卷式纳滤膜使用时间的
清洗方法。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的：
一种卷式纳滤膜清洗方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1：向清洗罐内加入除盐水，并升温至40～60℃；
步骤2：关闭卷式纳滤膜组与清洗罐之间的滤出回路，关闭卷式纳滤膜组与浓缩罐之间
的管路上设置的连接清洗罐的浓缩回路，打开卷式纳滤膜组所有膜管两端的水阀以及卷式
纳滤膜组与浓缩罐之间的管路，将清洗罐内经过升温的除盐水泵入卷式纳滤膜组的所有膜
管内，将膜管中膜芯内的废碱推入浓缩罐内；
步骤3：打开卷式纳滤膜组与清洗罐之间的回路，打开卷式纳滤膜组与浓缩罐之间的管
路上设置的连接清洗罐的浓缩回路，关闭卷式纳滤膜组与浓缩罐之间的管路，将清洗罐内
的除盐水泵入卷式纳滤膜组，通过控制卷式纳滤膜组每根膜管两端的水阀的开闭对膜管逐
根进行循环清洗。
所述步骤1中，除盐水电导率小于5us/cm (25℃)、Si02含量小于100ug/L水。
所述步骤1中，除盐水中混合有碱液，所述除盐水和碱液的比例为1:6到1:5，所述
碱液的浓度为700～750g/L。
所述碱液是浓碱。
所述步骤2中，除盐水泵入量为清洗罐内除盐水总量的30%～50%。
所述步骤3中，对每根膜管循环清洗的时间为18～25min。
所述步骤3中，对每根膜管循环清洗，直至用流量计显示膜管流量不低于30m3/h。
本发明的有益效果如下：
一、本发明公提供一种卷式纳滤膜清洗方法，使用升温过的除盐水先去除卷式纳滤膜
组中膜管的膜芯内的废碱，将废碱推入浓缩罐，然后再通过水阀的开关控制对卷式纳滤膜
组中的膜管逐根清洗，清洗中集中水量，只清洗一根膜管，在清洗过程中可对比单管清洗时
的流量变化以判断膜管是否有堵塞情况，并酌情加长时间清洗，并且清洗过程中清洗液可
以通过滤出回路和浓缩回路流回清洗罐，实现循环清洗模式，经过膜管这种清洗模式有效
的保证了每根膜管的清洗效果，提高清洗效率，杜绝了因清洗不干净而造成膜芯提前报废，
有效降低了生产消耗。
二、本发明公提供一种卷式纳滤膜清洗方法，使用的除盐水电导率小于5us/cm
(25℃)、Si02含量小于100ug/L水，为常见除盐水条件，容易配制且成本相对低廉；除盐水中
混合有碱液，可以有效去除成块的难溶解物质；对每根膜管循环清洗的时间为18～25min，
即可保证清除效果达到使用标准；对每根膜管循环清洗，直至用电磁流量计显示膜管流量
不低于30m3/h，即表示每根膜管的清洗状态已达到生产要求的标准，同时也便于直观的了
解管内的清洗状态。
附图说明
图1是本发明一种优选方案对应设备的结构示意图；
图2是本发明一种优选方案对应设备的卷式纳滤膜组接入连接管路的结构示意图；
图中：
1、膜管；2、连接管路；3、水阀；4、流量计；5、输送泵；6、清洗罐；7、浓缩罐；8、膜芯。
具体实施方式
下面通过几个实施例来进一步说明实现本发明的目的所使用的技术方案，需要说
明的是，实现本发明目的的技术方案包括但不限于实施例中所列举的方法。
实施例1
一种卷式纳滤膜清洗方法，包括以下步骤：
步骤1：向清洗罐6内加入除盐水，并升温至40～60℃；
步骤2：关闭卷式纳滤膜组与清洗罐6之间的滤出回路，关闭卷式纳滤膜组与浓缩罐7之
间的管路上设置的连接清洗罐6的浓缩回路，打开卷式纳滤膜组所有膜管两端的水阀3以及
卷式纳滤膜组与浓缩罐7之间的管路，将清洗罐内6经过升温的除盐水泵入卷式纳滤膜组的
所有膜管1内，将膜管1中膜芯8内的废碱推入浓缩罐7内；
步骤3：打开卷式纳滤膜组与清洗罐6之间的回路，打开卷式纳滤膜组与浓缩罐7之间的
管路上设置的连接清洗罐6的浓缩回路，关闭卷式纳滤膜组与浓缩罐7之间的管路，将清洗
罐6内的除盐水泵入卷式纳滤膜组，通过控制卷式纳滤膜组每根膜管1两端的水阀3的开闭
对膜管1逐根进行循环清洗。
这是本发明的一种最基本实施方案。使用升温过的除盐水先去除卷式纳滤膜组中
膜管1的膜芯8内的废碱，将废碱推入浓缩罐7，然后再通过水阀3的开关控制对卷式纳滤膜
组中的膜管1逐根清洗，清洗中集中水量，只清洗一根膜管1，在清洗过程中可对比单管清洗
时的流量变化以判断膜管是否有堵塞情况，并酌情加长时间清洗，并且清洗过程中清洗液
可以通过滤出回路和浓缩回路流回清洗罐6，实现循环清洗模式，经过膜管1这种清洗模式
有效的保证了每根膜管1的清洗效果，提高清洗效率，杜绝了因清洗不干净而造成膜芯8提
前报废，有效降低了生产消耗。
实施例2
一种卷式纳滤膜清洗方法，包括以下步骤：
步骤1：向清洗罐6内加入除盐水，并升温至40～60℃；
步骤2：关闭卷式纳滤膜组与清洗罐6之间的滤出回路，关闭卷式纳滤膜组与浓缩罐7之
间的管路上设置的连接清洗罐6的浓缩回路，打开卷式纳滤膜组所有膜管两端的水阀3以及
卷式纳滤膜组与浓缩罐7之间的管路，将清洗罐内6经过升温的除盐水泵入卷式纳滤膜组的
所有膜管1内，将膜管1中膜芯8内的废碱推入浓缩罐7内；
步骤3：打开卷式纳滤膜组与清洗罐6之间的回路，打开卷式纳滤膜组与浓缩罐7之间的
管路上设置的连接清洗罐6的浓缩回路，关闭卷式纳滤膜组与浓缩罐7之间的管路，将清洗
罐6内的除盐水泵入卷式纳滤膜组，通过控制卷式纳滤膜组每根膜管1两端的水阀3的开闭
对膜管1逐根进行循环清洗。
所述步骤1中，除盐水电导率小于5us/cm (25℃)、Si02含量小于100ug/L的。
这是本发明的一种优选的实施方案。使用升温过的除盐水先去除卷式纳滤膜组中
膜管1的膜芯8内的废碱，将废碱推入浓缩罐7，然后再通过水阀3的开关控制对卷式纳滤膜
组中的膜管1逐根清洗，清洗中集中水量，只清洗一根膜管1，在清洗过程中可对比单管清洗
时的流量变化以判断膜管是否有堵塞情况，并酌情加长时间清洗，并且清洗过程中清洗液
可以通过滤出回路和浓缩回路流回清洗罐6，实现循环清洗模式，经过膜管1这种清洗模式
有效的保证了每根膜管1的清洗效果，提高清洗效率，杜绝了因清洗不干净而造成膜芯8提
前报废，有效降低了生产消耗；使用的除盐水电导率小于5us/cm (25℃)、Si02含量小于
100ug/L水，为常见除盐水条件，容易配制且成本相对低廉。
实施例3
一种卷式纳滤膜清洗方法，包括以下步骤：
步骤1：向清洗罐6内加入除盐水，并升温至40～60℃；
步骤2：关闭卷式纳滤膜组与清洗罐6之间的滤出回路，关闭卷式纳滤膜组与浓缩罐7之
间的管路上设置的连接清洗罐6的浓缩回路，打开卷式纳滤膜组所有膜管两端的水阀3以及
卷式纳滤膜组与浓缩罐7之间的管路，将清洗罐内6经过升温的除盐水泵入卷式纳滤膜组的
所有膜管1内，将膜管1中膜芯8内的废碱推入浓缩罐7内；
步骤3：打开卷式纳滤膜组与清洗罐6之间的回路，打开卷式纳滤膜组与浓缩罐7之间的
管路上设置的连接清洗罐6的浓缩回路，关闭卷式纳滤膜组与浓缩罐7之间的管路，将清洗
罐6内的除盐水泵入卷式纳滤膜组，通过控制卷式纳滤膜组每根膜管1两端的水阀3的开闭
对膜管1逐根进行循环清洗。
所述步骤1中，除盐水电导率小于5us/cm (25℃)、Si02含量小于100ug/L的。
所述步骤1中，除盐水中混合有碱液，所述除盐水和碱液的比例为1:6到1:5，所述
碱液的浓度为700～750g/L。
这是本发明的一种优选的实施方案。使用升温过的除盐水先去除卷式纳滤膜组中
膜管1的膜芯8内的废碱，将废碱推入浓缩罐7，然后再通过水阀3的开关控制对卷式纳滤膜
组中的膜管1逐根清洗，清洗中集中水量，只清洗一根膜管1，在清洗过程中可对比单管清洗
时的流量变化以判断膜管是否有堵塞情况，并酌情加长时间清洗，并且清洗过程中清洗液
可以通过滤出回路和浓缩回路流回清洗罐6，实现循环清洗模式，经过膜管1这种清洗模式
有效的保证了每根膜管1的清洗效果，提高清洗效率，杜绝了因清洗不干净而造成膜芯8提
前报废，有效降低了生产消耗；使用的除盐水电导率小于5us/cm (25℃)、Si02含量小于
100ug/L水，为常见除盐水条件，容易配制且成本相对低廉；除盐水中混合有碱液，可以有效
去除成块的难溶解物质。
实施例4
一种卷式纳滤膜清洗方法，包括以下步骤：
步骤1：向清洗罐6内加入除盐水，并升温至40～60℃；
步骤2：关闭卷式纳滤膜组与清洗罐6之间的滤出回路，关闭卷式纳滤膜组与浓缩罐7之
间的管路上设置的连接清洗罐6的浓缩回路，打开卷式纳滤膜组所有膜管两端的水阀3以及
卷式纳滤膜组与浓缩罐7之间的管路，将清洗罐内6经过升温的除盐水泵入卷式纳滤膜组的
所有膜管1内，将膜管1中膜芯8内的废碱推入浓缩罐7内；
步骤3：打开卷式纳滤膜组与清洗罐6之间的回路，打开卷式纳滤膜组与浓缩罐7之间的
管路上设置的连接清洗罐6的浓缩回路，关闭卷式纳滤膜组与浓缩罐7之间的管路，将清洗
罐6内的除盐水泵入卷式纳滤膜组，通过控制卷式纳滤膜组每根膜管1两端的水阀3的开闭
对膜管1逐根进行循环清洗。
所述步骤1中，除盐水电导率小于5us/cm (25℃)、Si02含量小于100ug/L的。
所述步骤1中，除盐水中混合有碱液，所述除盐水和碱液的比例为1:6到1:5，所述
碱液的浓度为700～750g/L。
所述步骤2中，除盐水泵入量为清洗罐6内除盐水总量的30%～50%。
述步骤3中，对每根膜管1循环清洗的时间为18～25min。
这是本发明的一种优选的实施方案。使用升温过的除盐水先去除卷式纳滤膜组中
膜管1的膜芯8内的废碱，将废碱推入浓缩罐7，然后再通过水阀3的开关控制对卷式纳滤膜
组中的膜管1逐根清洗，清洗中集中水量，只清洗一根膜管1，在清洗过程中可对比单管清洗
时的流量变化以判断膜管是否有堵塞情况，并酌情加长时间清洗，并且清洗过程中清洗液
可以通过滤出回路和浓缩回路流回清洗罐6，实现循环清洗模式，经过膜管1这种清洗模式
有效的保证了每根膜管1的清洗效果，提高清洗效率，杜绝了因清洗不干净而造成膜芯8提
前报废，有效降低了生产消耗；使用的除盐水电导率小于5us/cm (25℃)、Si02含量小于
100ug/L水，为常见除盐水条件，容易配制且成本相对低廉；除盐水中混合有碱液，可以有效
去除成块的难溶解物质；对每根膜管循环清洗的时间为18～25min，即可保证清除效果达到
使用标准。
实施例5
一种卷式纳滤膜清洗方法，包括以下步骤：
步骤1：向清洗罐6内加入除盐水，并升温至40～60℃；
步骤2：关闭卷式纳滤膜组与清洗罐6之间的滤出回路，关闭卷式纳滤膜组与浓缩罐7之
间的管路上设置的连接清洗罐6的浓缩回路，打开卷式纳滤膜组所有膜管两端的水阀3以及
卷式纳滤膜组与浓缩罐7之间的管路，将清洗罐内6经过升温的除盐水泵入卷式纳滤膜组的
所有膜管1内，将膜管1中膜芯8内的废碱推入浓缩罐7内；
步骤3：打开卷式纳滤膜组与清洗罐6之间的回路，打开卷式纳滤膜组与浓缩罐7之间的
管路上设置的连接清洗罐6的浓缩回路，关闭卷式纳滤膜组与浓缩罐7之间的管路，将清洗
罐6内的除盐水泵入卷式纳滤膜组，通过控制卷式纳滤膜组每根膜管1两端的水阀3的开闭
对膜管1逐根进行循环清洗。
所述步骤1中，除盐水电导率小于5us/cm (25℃)、Si02含量小于100ug/L的。
所述步骤1中，除盐水中混合有碱液，所述除盐水和碱液的比例为1:6到1:5，所述
碱液的浓度为700～750g/L。
所述步骤2中，除盐水泵入量为清洗罐6内除盐水总量的30%～50%。
述步骤3中，对每根膜管1循环清洗的时间为18～25min。
所述步骤3中，对每根膜1管循环清洗，直至用流量计4显示膜管流量不低于30m3/
h。
这是本发明的一种优选的实施方案。使用升温过的除盐水先去除卷式纳滤膜组中
膜管1的膜芯8内的废碱，将废碱推入浓缩罐7，然后再通过水阀3的开关控制对卷式纳滤膜
组中的膜管1逐根清洗，清洗中集中水量，只清洗一根膜管1，在清洗过程中可对比单管清洗
时的流量变化以判断膜管是否有堵塞情况，并酌情加长时间清洗，并且清洗过程中清洗液
可以通过滤出回路和浓缩回路流回清洗罐6，实现循环清洗模式，经过膜管1这种清洗模式
有效的保证了每根膜管1的清洗效果，提高清洗效率，杜绝了因清洗不干净而造成膜芯8提
前报废，有效降低了生产消耗；使用的除盐水电导率小于5us/cm (25℃)、Si02含量小于
100ug/L水，为常见除盐水条件，容易配制且成本相对低廉；除盐水中混合有碱液，可以有效
去除成块的难溶解物质；对每根膜管循环清洗的时间为18～25min，即可保证清除效果达到
使用标准；对每根膜管循环清洗，直至用电磁流量计显示膜管流量不低于30m3/h，即表示每
根膜管的清洗状态已达到生产要求的标准，同时也便于直观的了解管内的清洗状态。