本发明涉及纺织技术领域中的纺纱技术。具体地说，是涉及纺纱准备中的连续加工用的联合工艺;还涉及自由端纺纱技术。 绢纺落绵原料是绢丝生产过程中的落绵下脚，其特点为纤维长度差异大，短绒率高，含有大量的缠结块束，蛹屑、绵粒、草屑等杂质，强力低、比重轻、比电阻值高。传统的丝是以绢纺落绵作原料，采用粗毛纺设备进行生产的，一般通过下列四个阶段进行：
第一阶段是开清绵。其目的是将原料加以开松，清除绢纺落绵纤维中的杂质，并尽可能减少蛹屑含量。
第二阶段是给湿堆放。通过对原料进行给湿，使其渗透均匀，提高纤维的导电性。
第三阶段是梳绵。采用粗毛纺梳绵机，对原料进行分梳、除杂、混合并制成粗纱。
第四阶段是精纺。采用粗毛精纺机，将粗纱加以牵伸和加拈，纺制成具有一定强力、细度的细纱，即丝。
由于上述丝纺工艺主要采用的是粗毛纺设备，分梳除杂效果不很理想，且由于绢纺落绵纤维长度差异大，在精纺牵伸过程中对纤维的控制比较困难，形成丝产品档次低，蛹屑杂质多，条干粗糙不匀，应用范围受到限制。
本发明的目的是提供一种利用棉纺设备，成纱质量好，产品档次高的利用绢纺落绵生产气流纺丝的方法。
本发明的技术解决方案是：一种利用绢纺落绵生产气流纺丝的方法，采用棉纺设备，首先是对绢纺落绵原料进行预处理，初步开松与梳理;接着进行变性处理，将乳化剂均匀加入，松包堆放12-36小时，回潮率控制在10-20%;然后进行开清棉，使纤维充分开松;再进行梳棉，制成均匀生条;接着是进行并条，制成均匀熟条;最后是气流纺，得到气流纺丝。
本发明中加入乳化剂后的松包堆放时间以24小时为佳。
本发明中的并条采用一道并合。
本发明中的回潮率控制在16%为佳。
本发明的优点是：运用棉纺气流纺设备纺用绢纺落绵，工艺合理，除杂效率高，条干水平好，其成纱属于自由端纺纱，不同于传统的环锭纺丝，因而在均匀度，耐磨伸长，膨松性，染色性等方面的性能优于传统方法纺制的丝，条干均匀光洁，结杂少，强力高，柔软性好，丝感强，吸湿透气性好，染色性好，产品档次高，成纱规格为7-60公支（143.0-16.7teX）。应用范围广，可作为针织、机织、编织、服装等行业的理想原料。
用本发明所述方法生产的气流纺纱质量为：单纱断裂强度7.0-8.5CN/teX;单纱强力变异系数CV：14-26%;百米重量变异系数CV：3～12%;百米重量偏差-4.5-4.5%;条干均匀度变异系数CV：14～22%;疵点数：
拈度：25-120拈/10Cm。
以下结合实施例对本发明作进一步说明：
1、原料预处理：
由于绢纺落绵纤维长度差异大、短绒率高、含杂率高、强度低、比重轻，所以，绢纺落绵纤维要在棉纺设备上顺利进行纺纱，必须在纺纱前对原料进行预处理，利用机械开松作用对原料进行初步的开松与梳理、剔除原料中含有的大量缠结块束和蛹屑，绵粒、草屑等杂质以及部分短纤维，切断超长纤维，改善其性状以适应纺纱要求。采用设备：SFU101型组合式废棉处理机。
2、原料变性处理：
由于丝纤维是不良导体，在纺纱过程中经反复梳理与摩擦会产生严重的静电作用，引起“缠绕”现象，因此在预处理工序中需要对原料进行给变性处理，将乳化剂成雾状均匀加入，乳化剂采用通常绢纺上采用的乳化剂，然后松包堆放24小时左右，使乳化剂渗透均匀以提高纤维的导电性、润滑性和柔软性，降低纤维的摩擦阻力，减少纤维在梳理过程中的损伤和断裂。经上述处理后的原料回潮率控制在16%左右为佳。当然，松包堆放时间也可为12-36小时范围内的其他合适时间，以渗透均匀为准。回潮率也可控制在10-20%内的其他合适数值。
3、开清棉：
开清棉原则为多松、多梳，以梳代打，早落杂，少破碎。
工序过程是：（1）AOo2D型抓棉机，（2）AO35A型混开棉机（附AO45B凝棉器），（3）AO36C梳针滚筒开棉机（附AO45B凝棉器），（4）AO92棉箱（附AO45B凝棉器），（5）AO26C单打手成卷机等。
采用AO35A型机，可对纤维充分自由开松，在减少纤维损伤程度的前提下，提高纤维的开松度，尽量较容易地除去蛹屑等杂质。
采用AO36C梳针打手，通过细致的扯松梳理对开松、除杂更为有效。由于绢纺落绵纤维强力低，为减少纤维损伤打手速度不宜过高，适当放大尘棒间隔以利于早落少碎。
由于绢纺落绵纤维块一部分较棉纤维长，且纤维缠结，故压棉帘与角钉帘间的隔距宜小、以增强扯松作用。
4、梳棉：
采用设备为A190（或KB86）梳棉机。
由于绢纺落绵纤维细而柔软、长度差异大、结杂多、比重轻、断裂强度低、抱合力差，因此梳棉工艺原则应为轻定量、重加压、紧隔距，适当考虑降低速度。
纤维在梳棉机上的分梳、除杂、均棉和混合作用与针布的合理使用有密切的关系，且绢纺落绵纤维比重轻，针布易被纤维充塞，所以应根据丝纤维的特性选用工件角度较大，密度较小，易使纤维顺利转移的针布，如SAC-12型夕林针布。
适当缩小给棉罗拉出口隔距，因为隔距偏大，握持不良，易使棉网棉结增加，同时增加给棉罗拉加压，减轻生条定量，有利于提高棉网质量，减少棉结。
合理配置夕林至盖板隔距，隔距太大，纤维分梳不开，过分擦搓易使纤维搓成棉粒。
适当降低夕林、刺辊速度，由于丝纤维强力低，比重轻，导电性差，因此适当降低速度可以减少纤维损伤，有利于梳棉机的气流稳定，防止气流外逸和飞花，减少纤维运动造成的绕花现象。
由于绢纺丝落棉纤维抱合力差，棉网成条困难，因此加装皮圈导条装置，适当减少棉网张力牵伸，降低道夫速度。
适当减少分梳盖板根数，以减少丝纤维与盖板针齿间的摩擦，对防止产生静电有着积极的作用。
5、并条：
采用设备为SB52并条机。
并条工艺宜采用少并合，重加压，低速度、适当紧隔板的原则。
绢纺落绵纤维长度差异大，短绒率高，纤维间的抱合力差，过多的并合道数反而会因牵伸倍数大、浮游纤维的不规则流动使短纤维集中而条干恶化，因而采用一道并合，适当降低前罗拉速度。
适当增加压力以增强摩擦力，有效地切断超长纤维。采用适当紧隔板，利用压力棒牵伸以扩大摩力界，有效地控制浮游纤维，改善条干。适当加大前皮辊直径以防止纤维缠绕皮辊。
6、气流纺：
采用抽气式气流纺设备，当然也可采用其它形式的气流纺设备，型号为RV11。
根据绢纺落绵纤维的特点，采用了较高的分梳速度，有利于纤维的分梳和托持，既相应增大分梳度，又适当增加丝强力。有利于成丝质量，对蛹屑杂质的排除效率也能得到提高。
适当降低纺杯速度。因为速度过高，棉条受梳理的次数相应减少，须条的开松度降低，使成纱条干恶化，断头增多。且纺杯速度加快，喂入量增加，分梳辊除杂功能降低，不利于降低结杂。
由于绢纺落绵纤维长度差异大、短绒率高，因此，必须适当缩紧给棉板至给棉罗拉的隔距，因为给棉板与给棉罗拉的隔距大，握持力小，对须条的控制作用减弱，特别是浮游纤维得不到很好的控制造成条干恶化，结杂增加。适当增加给棉板的压力，给棉板与分梳辊的隔距偏紧掌握。
在临界拈度范围内，拈系数偏大掌握，有利于成纱强力的提高。纺纱器内的真空度直接影响成纱质量和断头率，必须保持纺纱器内有足够的真空度。
由于气流纺纱器内部气流速度提高，而绢纺落棉纤维的特点是吸湿容易放湿快，当纤维凝集到凝棉槽时很容易被吹干而引起断头增加，强力下降，因此必须适当调正气流纺工序中的温湿度。
经以上各道工序后，最后可得到高质量的气流纺丝成件产品。
上述方法中采用的设备均可用具有类似性能的设备代替。