表面保护膜的制备方法和制备装置以及表面保护膜.pdf

提供可以制备如下表面保护膜的制备方法和制备装置以及表面保护膜，所述表面保护膜在卷绕成卷状时不会产生粘连、皱纹之类的卷形态缺陷，并且，在贴合于被粘物后卷绕成卷状而进行长期保管时背面的凹凸形状、鱼眼也不会转印在被粘物上。为此，将冷却辊4的表面的算术平均粗糙度Ra设为0.2μm以下，将夹持辊3的表面制成十点平均粗糙度Rz为2～8μm且凹凸的平均间隔Sm为90μm以下的弹性体，制备表面保护膜。

权利要求书
1.  一种表面保护膜的制备方法，从T型模具排出熔融树脂，用冷却辊和夹持辊进行挤压、冷却，由此得到塑料膜，其特征在于，
作为所述冷却辊，使用算术平均粗糙度Ra为0.2μm以下的辊，作为所述夹持辊，使用表面为弹性体、十点平均粗糙度Rz为2～8μm且凹凸的平均间隔Sm为90μm以下的辊。

2.  如权利要求1所述的表面保护膜的制备方法，其特征在于，所述弹性体含有固体粒子，所述固体粒子中粒径超过19μm的固体粒子的体积为全部固体粒子的体积的1％以下。

3.  如权利要求2所述的表面保护膜的制备方法，其特征在于，添加氧化铝作为所述弹性体中含有的所述固体粒子。

4.  如权利要求2或3所述的表面保护膜的制备方法，其特征在于，用旋转的磨石对所述弹性体进行最终研磨。

5.  如权利要求1～4中任一项所述的表面保护膜的制备方法，其特征在于，所述弹性体为RTV硅橡胶。

6.  一种表面保护膜的制备装置，具备T型模具、冷却辊和夹持辊，其特征在于，
所述冷却辊的算术平均粗糙度Ra为0.2μm以下，所述夹持辊的表面为弹性体，十点平均粗糙度Rz为2～8μm且凹凸的平均间隔Sm为90μm以下。

7.  如权利要求6所述的表面保护膜的制备装置，其特征在于，所述弹性体含有固体粒子，所述固体粒子中粒径超过19μm的固体粒子的体积为全部固体粒子的体积的1％以下。

8.  如权利要求7所述的表面保护膜的制备装置，其特征在于，添加氧化铝作为所述弹性体中含有的所述固体粒子。

9.  如权利要求7或8所述的表面保护膜的制备装置，其特征在于，用旋转的磨石对所述弹性体进行最终研磨。

10.  如权利要求6～9中任一项所述的表面保护膜的制备装置， 其特征在于，所述弹性体为RTV硅橡胶。

11.  一种用于制造膜的夹持辊，表面为弹性体，其特征在于，
所述夹持辊的表面的十点平均粗糙度Rz为2～8μm且凹凸的平均间隔Sm为90μm以下。

12.  如权利要求11所述的用于制造膜的夹持辊，其特征在于，所述弹性体含有固体粒子，所述固体粒子中粒径超过19μm的固体粒子的体积为全部固体粒子的体积的1％以下。

13.  如权利要求12所述的用于制造膜的夹持辊，其特征在于，添加氧化铝作为所述弹性体中含有的所述固体粒子。

14.  如权利要求12或13所述的用于制造膜的夹持辊，其特征在于，用旋转的磨石对所述弹性体进行最终研磨。

15.  如权利要求11～14中任一项所述的用于制造膜的夹持辊，其特征在于，所述弹性体为RTV硅橡胶。

16.  一种表面保护膜，由单层或多层形成，其特征在于，
一个面的算术平均粗糙度Ra为0.4μm以下，另一个面的十点平均粗糙度Rz为3～10μm且凹凸的平均间隔Sm为90μm以下，至少形成十点平均粗糙度Rz为3～10μm且凹凸的平均间隔Sm为90μm以下的面的层由低密度聚乙烯(LDPE)、直链状低密度聚乙烯(LLDPE)或乙烯-甲基丙烯酸甲酯共聚物(EMMA)形成。

17.  如权利要求16所述的表面保护膜，其特征在于，所述表面保护膜的所述另一个面中，大小为0.05mm2以上且高度为5μm以上的凸起的数量每1m2为0个。

18.  如权利要求16或17所述的表面保护膜，由单层或多层形成，其特征在于，
全部的层由低密度聚乙烯或直链状低密度聚乙烯构成。

19.  如权利要求16或17所述的表面保护膜，由单层或多层形成，其特征在于，
全部的层由直链状低密度聚乙烯构成，所述一个面的算术平均粗糙度Ra为0.2μm以下。

20.  如权利要求16～19中任一项所述的表面保护膜，其特征在于，膜厚度方向的压缩弹性模量为20～70MPa。

说明书表面保护膜的制备方法和制备装置以及表面保护膜
技术领域
本发明涉及用于保护塑料膜，特别是相位差膜等光学膜的表面的表面保护膜的制备方法和制备装置以及表面保护膜。
背景技术
表面保护膜为贴附在被粘物的表面进行使用的粘合性的塑料膜，用以保护塑料膜、树脂板、金属箔、金属板之类的制品(以下称为被粘物)免受制备工序中或运输中的损伤、污染。
表面保护膜被要求具有如下程度的粘附力，所述粘附力在保持耐受使用条件的所需最小限度的粘合功能的同时，在完成了表面保护功能时可以容易地剥离，而且所述表面保护膜被要求在被粘物上不残留污染、损伤之类的表面保护膜的痕迹。特别是在用于液晶显示器中使用的相位差膜等光学膜的情况下，严格要求表面保护膜中的被称为鱼眼的异物、氧化了的树脂所形成的凸起不作为印痕转印在被粘物上。该要求近年来日趋严格，当在被粘物上贴合表面保护膜后卷绕成卷状而作为卷体进行长期保管时，即使在内部压力因膜本身的张力而上升的情况下，也要求不发生这样的转印缺陷。
作为减少这样的鱼眼的方法，虽然不涉及表面保护膜，但在专利文献1中公开了如下方法：用具有平滑的表面(最大高度Ry为0.5μm以下)的金属辊和具有弹性的表面平滑的(最大高度Ry为0.5μm以下)接触辊挤压从T型模具排出的熔融树脂，挤碎鱼眼。
但是，由于表面保护膜为粘合性的膜，所以在卷绕成卷状时具有粘合力的面(以下称为粘合面)与另一个面(以下称为背面)粘合，具有易发生粘连的特征，若仅使用这样的专利文献1的技术，则即使可以挤碎所有鱼眼，使表面保护膜的两表面变得平滑，但是这样的 粘连的问题仍变得显著，存在膜不再卷回原样等难以耐受实际使用的问题。
对于该粘连问题，公开了如下方法：通过将上述夹持辊表面制成橡胶，在背面形成磨砂玻璃状面或压花面的方法。(例如专利文献2和3)
根据该方法，由于被覆在夹持辊上的橡胶的表面形状被转印，所以膜背面形成磨砂玻璃状的凹凸表面，使得空气因缓冲效应而存在于膜层间，从而赋予脱模性。通过该脱模性可以防止粘连。此外，由于膜变得易于滑动，所以变得易得到好的卷形态。
但是，根据本发明人等的见解，在被粘物例如为相位差膜等非常软质的膜的情况下，存在如下问题：在贴合后卷绕成卷状而进行长期保管时，背面的凹凸表面形状作为印痕转印在被粘物表面，导致无法使用。
另外，在专利文献4中，虽然作为粘连对策而将夹持辊和膜凹凸面的算术平均粗糙度Ra规定为0.8～10μm，但对于凹凸表面形状向被粘物的转印无任何考虑，所以仍有如下问题：Ra为1μm以上时，如上所述背面的凹凸表面形状作为印痕转印在被粘物表面的可能性高，另外，即使Ra低于1μm，由于凹凸的形状的原因而同样地引起凹凸形状的转印。其原因在于，算术平均粗糙度Ra是难以反映频率低的较大的凹凸的形状、凹凸的密度的参数。即，本发明人等发现：由于凹凸的大小、密度影响凹凸表面形状向被粘物的转印，所以仅考虑算术平均粗糙度Ra难以防止凹凸表面形状向被粘物的转印。
另外，在本发明人等的提案(专利文献5)中，提出了如下方法，所述方法为在由多层形成的表面保护膜中通过由聚丙烯系树脂和聚乙烯系树脂构成作为背面的层(以下称为背面层)，不用冷却辊和夹持辊挤压而形成致密的压花面，但在该方法中由于背面因聚丙烯系树脂的原因而变硬，所以在贴合于如相位差膜那样的特别软质的被粘物上并卷绕成卷状而进行长期保管的情况下，有时无法完全防止背面的凹凸表面形状向被粘物表面转印。
专利文献1：日本特开2004-330651号公报
专利文献2：日本特开2005-28618号公报
专利文献3：日本专利第2804609号公报
专利文献4：日本特开2004-268328号公报
专利文献5：日本特开2012-11735号公报
发明内容
本发明的目的在于，解决上述问题，提供可以制备如下表面保护膜的制备方法和制备装置以及表面保护膜：在卷绕成卷状时不会产生粘连，并且，在贴合于被粘物后卷绕成卷状而进行长期保管时背面的凹凸形状也不会转印在被粘物上。
为了达成上述目的，本发明提供一种表面保护膜的制备方法，从T型模具排出熔融树脂，用冷却辊和夹持辊进行挤压、冷却，由此得到塑料膜，其特征在于，
所述冷却辊的算术平均粗糙度Ra为0.2μm以下，所述夹持辊的表面为弹性体，十点平均粗糙度Rz为2～8μm且凹凸的平均间隔Sm为90μm以下。
另外，根据本发明的优选的实施方式，提供上述表面保护膜的制备方法，其特征在于，上述弹性体含有固体粒子，上述固体粒子中粒径超过19μm的固体粒子的体积为全部固体粒子的体积的1％以下。
另外，根据本发明的优选的实施方式，提供上述表面保护膜的制备方法，其特征在于，添加氧化铝作为上述弹性体中含有的上述固体粒子。
另外，根据本发明的优选的实施方式，提供上述表面保护膜的制备方法，其特征在于，用旋转的磨石对上述弹性体进行最终研磨。
另外，根据本发明的优选的实施方式，提供上述表面保护膜的制备方法，其特征在于，上述弹性体为RTV硅橡胶。
另外，根据本发明的另外的实施方式，提供一种表面保护膜的 制备装置，具备T型模具、冷却辊和夹持辊，其特征在于，
上述冷却辊的算术平均粗糙度Ra为0.2μm以下，上述夹持辊的表面由弹性体形成，十点平均粗糙度Rz为2～8μm且凹凸的平均间隔Sm为90μm以下。
另外，根据本发明的优选的实施方式，提供上述表面保护膜的制备装置，其特征在于，上述弹性体含有固体粒子，上述固体粒子中粒径超过19μm的固体粒子的体积为全部固体粒子的体积的1％以下。
另外，根据本发明的优选的实施方式，提供上述表面保护膜的制备装置，其特征在于，添加氧化铝作为上述弹性体中含有的上述固体粒子。
另外，根据本发明的优选的实施方式，提供上述表面保护膜的制备装置，其特征在于，用旋转的磨石对上述弹性体进行最终研磨。
另外，根据本发明的优选的实施方式，提供上述表面保护膜的制备装置，其特征在于，上述弹性体为RTV硅橡胶。
另外，根据本发明的另外的实施方式，提供一种用于制造膜的夹持辊，表面由弹性体形成，其特征在于，
所述夹持辊表面的十点平均粗糙度Rz为2～8μm且凹凸的平均间隔Sm为90μm以下。
另外，根据本发明的优选的实施方式，提供上述用于制造膜的夹持辊，其特征在于，上述弹性体含有固体粒子，上述固体粒子中粒径超过19μm的固体粒子的体积为全部固体粒子的体积的1％以下。
另外，根据本发明的优选的实施方式，提供上述用于制造膜的夹持辊，其特征在于，添加氧化铝作为上述弹性体中含有的上述固体粒子。
另外，根据本发明的优选的实施方式，提供上述用于制造膜的夹持辊，其特征在于，用旋转的磨石对上述弹性体进行最终研磨。
另外，根据本发明的优选的实施方式，提供上述用于制造膜的 夹持辊，其特征在于，上述弹性体为RTV硅橡胶。
另外，根据本发明的另外的实施方式，提供一种表面保护膜，由单层或多层形成，其特征在于，一个面的算术平均粗糙度Ra为0.4μm以下，另一个面的十点平均粗糙度Rz为3～10μm且凹凸的平均间隔Sm为90μm以下，至少形成十点平均粗糙度Rz为3～10μm且凹凸的平均间隔Sm为90μm以下的面的层由低密度聚乙烯(LDPE)、直链状低密度聚乙烯(LLDPE)或乙烯-甲基丙烯酸甲酯共聚物(EMMA)形成。
另外，根据本发明的优选的实施方式，提供上述表面保护膜，其特征在于，在上述表面保护膜的上述另一个面中，大小为0.05mm2以上且高度为5μm以上的凸起的数量每1m2为0个。
另外，根据本发明的优选的实施方式，提供上述表面保护膜，由单层或多层形成，其特征在于，全部的层由低密度聚乙烯(LDPE)或直链状低密度聚乙烯(LLDPE)构成。
另外，根据本发明的优选的实施方式，提供上述表面保护膜，由单层或多层形成，其特征在于，全部的层由直链状低密度聚乙烯构成，一个面的算术平均粗糙度Ra为0.2μm以下。
另外，根据本发明的优选的实施方式，提供上述表面保护膜，其特征在于，膜厚度方向的压缩弹性模量为20～70MPa。
本发明的算术平均粗糙度(Ra)、十点平均粗糙度(Rz)和凹凸的平均间隔(Sm)指JIS B0601-1994中定义的参数。
另外，在本发明中，所谓弹性体为高分子有机化合物或将其作为基本成分的固体材料，指JIS K6200中定义的弹性体。例如硅橡胶、丁二烯/丙烯腈共聚物(NBR)、聚氯丁二烯(CR)、氯磺化聚乙烯(CSM)、乙烯·丙烯共聚物、三元乙丙橡胶(EPDM)，或向它们中添加提高耐气候性、润滑性、耐磨损性等的添加剂或施加处方而得的弹性体。
另外，在本发明中，所谓固体粒子指由有机物或无机物形成，为单体且不具有橡胶状弹性的粒子状的固体。作为弹性体中作为填充剂而配合的固体粒子，例如可以列举出氧化硅、氧化铝和含有它 们的混合物。
另外，在本发明中，所谓用旋转的磨石进行最终研磨是指，在从本研磨工序至使用为止的期间，不进行基于砂纸和砂布、固定的磨石和刃具等的实质上的清除加工。例如使用无纺布、织布进行的污渍、粗大凸起等的清除工序实质上不使基于夹持辊表面的形状的特性改变，所以不属于上述清除加工。
在本发明中，所谓RTV(Room Temperature Vulcanization)硅橡胶指在室温环境下由液态交联为弹性体的类型的硅橡胶。反之将交联需要加热的硅橡胶称为HTV(High Temperature Vulcanization)硅橡胶。作为硅橡胶，例如可以列举出甲基硅橡胶、乙烯基甲基硅橡胶、苯基甲基硅橡胶、氟硅橡胶等。
在本发明中，算术平均粗糙度Ra为0.4μm以下的表面保护膜的一个面通过转印算术平均粗糙度Ra为0.2μm以下的冷却辊的表面形状而形成，十点平均粗糙度Rz为3～10μm且凹凸的平均间隔Sm为90μm以下的另一个面通过转印十点平均粗糙度Rz为2～8μm且凹凸的平均间隔Sm为90μm以下的夹持辊的表面形状而形成。
本发明的所谓低密度聚乙烯和直链状低密度聚乙烯为与本领域技术人员通常解释的物质相同的物质，可以优选使用通过公知的方法制备的物质。
另外，本发明的所谓膜厚度方向的压缩弹性模量指在0.6MPa～12MPa的压力下测量膜厚度方向的弹性模量而得的值。通常，如图2所示，测定值在上述压力范围内不显示恒定的值，所以将其最大值与最小值的范围作为弹性模量的范围，所谓压缩弹性模量为20～70MPa是指该最大值与最小值均在20～70MPa的范围内。
根据本发明，如以下说明所示，可以提供能够制备如下表面保护膜的制备方法和制备装置以及表面保护膜：在卷绕成卷状时不会产生粘连，并且，在贴合于被粘物后卷绕成卷状而进行长期保管时背面的凹凸形状也不会转印在被粘物上。
附图说明
[图1]本发明的表面保护膜的制备装置的侧面示意图。
[图2]本发明的表面保护膜的厚度方向压缩弹性模量测定结果的一例。
具体实施方式
以下边参照附图边说明本发明的最佳实施方式的例子。
图1为本发明的表面保护膜的制备装置的示意图。在本发明的表面保护膜的制备装置中，通过冷却辊4和夹持辊3挤压、冷却从T型模具1排出的熔融树脂2，由此得到表面保护膜6。
接着，根据需要，通过切割工序11进行切断、或边缘13的修边，通过卷绕工序12卷绕成卷状，形成膜卷10。然后，根据需要再次经历切割工序、其它加工工序而形成制品卷。
T型模具1从在相对于附图为进深方向设置的狭缝将利用未图示的挤出机被熔融混炼、输送来的熔融树脂2连续地排出，由此将熔融树脂2挤出成片状。若在挤出机与T型模具1之间设置被称为聚合物过滤器的过滤装置，则可以减少鱼眼的混入，所以优选。T型模具1的狭缝的宽度优选可以进行调整，控制膜6的宽度方向的厚度不均。成膜的膜厚度可以通过树脂的排出速度与冷却辊的旋转速度之比而进行调整。在成膜的表面保护膜为多层结构的情况下，可以通过在T型模具1的上游设置进料头或将T型模具1制成多岐管结构进行共挤出而得到多层膜。
关于T型模具1与冷却辊4和夹持辊3的位置关系，为了有效地挤碎鱼眼，精度良好地将夹持辊3的表面形状转印在熔融树脂2上，优选在冷却前的熔融状态下挤压熔融树脂2，所以如图1所示，优选调整T型模具1或冷却辊4的位置使熔融树脂2直接侵入咬合点，但也可以边观察粘合面、背面的面性状，边根据需要适宜调整。
冷却辊4例如使用如下结构的辊：在内部具有使冷却剂流通的流路，可以控制表面温度。冷却辊4的表面温度可以根据熔融树脂2 的种类、熔融树脂2与冷却辊4的接触时间和室温、湿度而适宜设定，但从成膜速度、表面保护膜的表面品相的观点出发优选为10～60℃，更优选为15～40℃。若冷却辊4表面的温度在上述范围内，则在实用的成膜速度范围内易使熔融树脂2冷却、固化，另外，也变得容易防止因成膜中在冷却辊4表面上发生凝结而导致的表面保护膜6的表面品相恶化。
冷却辊4的表面的材质无特殊限定，可以使用金属、陶瓷或树脂和树脂与金属的复合膜，以及类金刚石碳(diamond-like carbon)等碳系被膜。另外，虽然也可以将弹性体用作冷却辊4的表面材质，但冷却效率因隔热性而变得易降低，除此之外，是橡胶硬度柔软的材质时，变得易发生由磨损导致的表面形状的变化，所以优选使用表面层的厚度为1～5mm且橡胶硬度为80Hs JIS A以上的弹性体，更优选使用导热系数高且硬质的金属、陶瓷等。作为金属，可以优选使用铁、钢、不锈钢、铬、镍等。另外，作为陶瓷，可以优选使用氧化铝、碳化硅、氮化硅的烧结体。由于冷却辊4的表面形状转印在熔融树脂上而成为表面保护膜的粘合面形状，所以从防止表面保护膜6的外观品相降低、凸状缺陷的发生的观点出发也优选使用耐久性和防锈优异的工业用镀铬层、陶瓷。为了将冷却辊4的表面制成金属，除使用金属原料的机械加工以外，可以适宜使用电镀、非电解镀层等公知的表面处理技术。另外，同样地，为了得到陶瓷表面，除使用陶瓷原料的机械加工以外，还可以适宜使用熔射、涂布等公知的表面处理技术。
如上所述，冷却辊4的表面形状转印在熔融树脂2上，决定表面保护膜6的粘合面的形状。粘合面的算术平均粗糙度Ra越大，表面保护膜6的粘合力变得越小，变得不粘合在被粘物上。虽然通过将增粘剂等添加剂混合在树脂中，也可以增强粘合力，但由于在将表面保护膜6从被粘物剥离时添加剂残留在被粘物上或树脂的再利用因添加剂而变得困难，所以用树脂单体制成表面保护膜而呈现足够的粘合力不论是在品质方面还是在成本方面均变得重要。因此， 将冷却辊4的算术平均粗糙度Ra设为0.2μm以下。更优选为0.1μm以下。通过将冷却辊4的算术平均粗糙度Ra设为0.2μm以下，即使是低密度聚乙烯、直链状低密度聚乙烯之类的聚乙烯树脂单体，也可以对被粘物呈现足够的粘合力。需说明的是，由于将算术平均粗糙度Ra设为低于0.001μm在制备上非常困难，也耗费成本，所以算术平均粗糙度Ra优选为0.001μm以上，但即使低于0.001μm，也不丧失本发明的效果。
使冷却辊4的算术平均粗糙度Ra为0.2μm以下可以通过例如抛光研磨加工等通常的镜面研磨加工而达成。
夹持辊3为在金属、塑料或纤维增强树脂等圆筒状结构材料上被覆有弹性体的结构，优选为与冷却辊4同样地可以控制表面温度的结构。通过将夹持辊3的表面制成弹性体，使得可以防止由冷却辊4和夹持辊3的制备精度、挠度和熔融树脂2的排出厚度不均引起的咬合不均，例如在制成厚度为100μm以下这样的薄的表面保护膜6的情况下，也可以在整个宽度内得到均匀的表面形状。作为被覆弹性体的方法，有如下方法：与制备各种橡胶辊的情况同样地卷缠片状未加硫橡胶而进行加硫的方法，涂布或在模具内填充液态未加硫橡胶而进行加硫的方法，以及将芯棒插入已加硫的橡胶管中而进行粘接的方法等。
通常，塑料、纤维增强树脂与金属相比导热系数低，所以来自内部的冷却无法传达至表面，无法有效地降低表面温度，因此作为上述圆筒状结构材料优选金属，例如可以优选使用铁、钢、不锈钢。
另外，作为弹性体，例如可以使用硅橡胶、丁二烯·丙烯腈共聚物(NBR)、聚氯丁二烯(CR)、氯磺化聚乙烯(CSM)、乙烯·丙烯共聚物、三元乙丙橡胶(EPDM)，或向它们中添加提高耐气候性、润滑性、耐磨损性、导热系数等的添加剂或赋予处方而得的弹性体，但在本发明中特别适合使用RTV硅橡胶。
RTV硅橡胶与HTV硅橡胶、其它橡胶相比，对熔融聚烯烃系树脂具有特别优异的脱模性，即使在夹持辊3的表面温度变为高温的 条件下也可以防止熔融树脂2粘合在橡胶表面。熔融树脂2难以粘合在夹持辊3的表面不仅可以得到如下效果：由粘合引起的熔融树脂2向夹持辊3的卷缠所导致的成膜速度的限制显著上升，生产能力提高，而且不再需要为了降低夹持辊3的表面温度而使用支承辊(back-up roller)。即，由于不会因支承辊而磨损夹持辊3的表面，所以可以长时间地将夹持辊3的表面形状维持为所希望的状态。由此，如下所述，使得可以稳定地得到具有如下表面粗糙度的表面保护膜6：在将表面保护膜6卷绕成卷状时不会产生粘连、皱纹之类的卷形态缺陷，并且，不会使表面保护膜6的背面的凹凸形状转印在被粘物上。
通常，主要为了增强弹性体、通过增量而降低弹性体的价格，在弹性体中可以配合被称为填充剂的由有机物和/或无机物形成的固体粒子。作为填充剂，例如可以使用氧化硅、氧化铝、碳黑和含有它们的混合物。填充剂的粒径因用途、成本而可以使用各种粒径，作为通常的辊用途，多使用平均粒径为10μm～30μm左右且最大粒径为30μm～70μm左右的填充剂。在本发明中也可以优选应用配合有填充剂的弹性体，另外，在移动终端用相位差膜等规定有非常严格的印痕缺陷的用途中，特别优选使用配合有填充剂的弹性体，所述填充剂的固体粒子中粒径超过19μm的固体粒子的体积为全部固体粒子的体积的1％以下。若是固体粒子中粒径超过19μm的固体粒子的体积为全部固体粒子的体积的1％以下的填充剂，则平均粒径等的粒度分布虽然无特殊限定，但在包含氧化铝等金属氧化物的填充剂的情况下，通常平均粒径在5μm～17μm的范围。
弹性体中配合的填充剂在表面研磨时、使用中从弹性体脱落，在夹持辊表面发生凹陷。特别是在以多个粒子聚集的状态存在的情况下、卷入周边的弹性体而脱落的情况下，产生大于粒子的尺寸的凹陷。在用冷却辊4和夹持辊3挤压熔融树脂2时，熔融树脂2进入该凹陷中，在表面保护膜6的背面形成凸起。若填充剂的固体粒子中粒径超过19μm的固体粒子超过1％，则在表面保护膜6的背面 形成大小为0.05mm2以上且高度为5μm以上的凸起的可能性变高。若在表面保护膜6的背面形成大小为0.05mm2以上且高度为5μm以上的凸起，则在印痕缺陷规定非常严格的用途中，在贴合于被粘物后卷绕成卷状而进行长期保管时，有时凸起转印而被视为印痕缺陷。通过使用填充剂的固体粒子中粒径超过19μm的固体粒子的体积为全部固体粒子的体积的1％以下的弹性体，可以得到背面中的大小为0.05mm2以上且高度为5μm以上的凸起为0个的表面保护膜。
填充剂通常可以在弹性体原料的制备阶段配合，由于弹性体原料大多数情况下被大量生产，所以用户难以任意地变更填充剂的粒径。在本发明中，为了任意地决定填充剂的最大粒径，优选使用如下方法：在未配合填充剂的弹性体原料或配合有粒径极小的填充剂的弹性体原料中混合氧化铝的粒子。由于氧化铝的粒子被市售用于研磨材料，所以可以廉价地进行混合，可以适合使用JIS R6001-1998中规定的精密研磨用微粉#2000～#4000。若粒径比精密研磨用微粉#2000大，则粒径超过19μm的粒子超过1％，若粒径与#4000相比变小，则研磨后的夹持辊3的表面易变得平滑，有时变得难以使十点平均粗糙度Rz大于下述的2μm，所以优选上述范围。需说明的是，在固体粒子的粒径测定中可以使用粒度分布测定器(例如株式会社SEISHIN ENTERPRISE制LMS-30)，所述粒度分布测定器使用激光衍射·散射法。
弹性体的硬度无特殊限定，但从对树脂厚度不均的追随性和耐久性的观点考虑优选40～95Hs JIS A(JIS K63011995)，更优选为65～90Hs JIS A。即，是弹性体的硬度低于40Hs JIS A这样的软质橡胶时，表面立即磨损，变得难以保持一定的表面形状。另外，在制成的表面保护膜6的厚度为100μm以下这样的情况下，若是硬度超过95Hs JIS A这样的硬度，则橡胶无法追随从T型模具1排出的熔融树脂2的厚度不均，发生咬合不均，可能导致辊表面形状向熔融树脂2的转印不均而降低品相。另外，在用冷却辊4和夹持辊3挤压熔融树脂2时，为了得到挤碎熔融树脂中的鱼眼这样的效果，优 选具有65Hs JIS A以上的橡胶硬度。
弹性体的厚度优选为1～15mm，更优选为3～5mm。通过将弹性体的厚度设为上述范围，容易同时实现夹持辊3表面的冷却效果和基于橡胶弹性的咬合不均防止效果。
夹持辊3的表面的十点平均粗糙度Rz为2～8μm，并且，凹凸的平均间隔Sm为90μm以下，优选Sm为70μm以下。由于夹持辊3的表面粗糙度被转印在熔融树脂2上，形成表面保护膜6的背面的凹凸形状，所以若夹持辊3的十点平均粗糙度Rz超过8μm，则表面保护膜背面6的十点平均粗糙度Rz超过10μm，在将表面保护膜6贴合在相位差膜等软质的被粘物上后卷绕成卷状而进行长期保管时，背面的凹凸表面形状转印在被粘物表面。另外，若夹持辊3的十点平均粗糙度Rz低于2μm，则表面保护膜6的背面的十点平均粗糙度Rz低于3μm，与粘合面的脱模性降低，在卷绕表面保护膜3时发生粘连的可能性变高。另外，由于摩擦系数上升而变得难以滑动，所以变得易产生皱纹等卷形态缺陷。此外，由于由表面保护膜6的背面的凹凸形状产生的缓冲性显著降低，所以鱼眼变得易转印在被粘物上。此外，即使将十点平均粗糙度Rz设在上述范围内，在夹持辊3的表面的凹凸的平均间隔Sm为90μm以上的情况下，变得易产生如上所述的凹凸表面形状向被粘物的转印，卷绕时的粘连、皱纹之类的缺陷。若夹持辊3的表面的凹凸的平均间隔Sm变得大于90μm，则表面保护膜6的背面的凹凸的平均间隔Sm也变为90μm以上，表面的凹凸形状中的凸出的数量变少，被粘物与表面保护膜6的背面的真实接触面积减少。由此认为，由于局部压力上升，所以变得易发生凹凸形状向被粘物的转印。另外，为凹凸的平均间隔Sm超过100μm的面时，由于表面保护膜6的背面的大部分变得平滑，所以不仅丧失由凹凸产生的缓冲性，鱼眼易转印，而且由于脱模性也降低，所以成为粘连等的原因。如上所述，夹持辊3的表面的凹凸的平均间隔Sm的值越小，越有利于凹凸表面形状向被粘物的转印、卷绕时的粘连、皱纹，但由于辊表面的加工困难，向表面保护 膜6背面的转印变得困难，所以凹凸的平均间隔Sm优选为10μm以上。
作为夹持辊3和表面保护膜6的背面的表面形状的参数，通过使用十点平均粗糙度Rz，可以控制成为凹凸形状转印原因的凹凸的绝对高度和深度，通过使用凹凸的平均间隔Sm，可以控制凹凸的密度。需说明的是，夹持辊3和表面保护膜6的背面的算术平均粗糙度Ra与十点平均粗糙度Rz的值几乎无相关性，根据本发明人等的见解，Rz值为Ra值的3～20倍这样宽范围的值。
夹持辊3的十点平均粗糙度Rz和凹凸的平均间隔Sm由弹性体中配合的填充剂的粒径和表面研磨方法决定。为了将夹持辊3的十点平均粗糙度Rz和凹凸的平均间隔Sm设为上述范围，例如可以使用填充剂的最大粒径为90μm以下的弹性体，将最终研磨加工中使用的砂纸的粒度设为P600(JIS R6010-2000)，但如上所述，特别优选使用填充剂的最大粒径为19μm以下的弹性体。另外，最终研磨加工特别优选为用旋转的磨石进行的研磨。在研磨工序中，通常边使辊旋转边进行研磨，但在使用砂纸的手工加工等研磨材料被固定的研磨方法中，易在辊旋转方向产生线状的研磨痕迹。若在夹持辊3的表面有线状的研磨痕迹，则在表面保护膜6的背面形成线状的凸起，所以在被粘物特别软的情况下有时作为缺陷转印在被粘物上。在用旋转的磨石进行研磨的情况下，由于研磨材料经常移动，所以不会产生线状的研磨痕迹。通常，用磨石进行的研磨与用砂纸进行的研磨相比，表面粗糙度变粗，所以难以实现上述表面粗糙度，但通过使用填充剂的固体粒子中粒径超过19μm的固体粒子为1％以下的弹性体，边使例如粒度为#800(JIS R6001-1998)的磨石旋转边进行研磨，可以容易地实现上述表面粗糙度。
作为向冷却辊4推靠夹持辊3的方法，可以使用如下方法，所述方法通过插入锥形块等的方法等而控制冷却辊4与夹持辊3间的空隙或夹持辊3的压入量，即夹持辊3与冷却辊4的相对位置，也可以使用通过气缸等控制推靠夹持辊3的力的方法，但制成咬合点 的熔融树脂2的厚度为100μm以下这样的薄膜时、被覆在夹持辊3上的弹性体的橡胶硬度为90Hs JIS A以上时，若是通过压入量进行控制，则有时压力不均过度变大，所以优选控制推靠力的方法。推靠压力虽然可以适宜设定，但优选设为0.1～5kN/m左右的范围。若推靠压力为上述范围，则夹持辊3表面向熔融树脂2的转印良好地进行，也易得到挤碎鱼眼的效果，夹持辊3表面的弹性体的寿命也变长，并且，夹持辊3的弯曲也被抑制，所以在宽度方向易得到均匀的挤压。
熔融树脂2为由单层或多层形成的聚烯烃系树脂，至少与夹持辊3接触的一侧的层为低密度聚乙烯、直链状低密度聚乙烯或乙烯-甲基丙烯酸甲酯共聚物(EMMA)。通过将与夹持辊3接触的一侧的层设为软质的低密度聚乙烯、直链状低密度聚乙烯或乙烯-甲基丙烯酸甲酯共聚物(EMMA)，可以防止表面保护膜6的背面的凹凸形状向被粘物的转印。另外，所谓“聚烯烃系树脂”为选自聚乙烯树脂、聚丙烯树脂、乙烯-醋酸乙烯酯共聚物和乙烯-甲基丙烯酸甲酯共聚物等乙烯共聚物等中的至少1种以上的聚烯烃系树脂，作为聚乙烯树脂，可以列举出低密度聚乙烯、中密度聚乙烯、高密度聚乙烯、直链状低密度聚乙烯等。在本实施方式中，优选使用低密度聚乙烯和直链状低密度聚乙烯，特别优选使用密度为0.91～0.935g/cm3的低密度聚乙烯和密度为0.87～0.935g/cm3的直链状低密度聚乙烯(此处，所谓直链状低密度聚乙烯也包括密度为0.87～0.92g/cm3的所谓的直链状超低密度聚乙烯)。
另外，若为这些树脂，则如上所述，对于粘合面的表面粗糙度，将算术平均粗糙度Ra设为0.4μm以下，由此可以无增粘剂等添加剂而得到足够的粘合力，所以可以得到品质方面、成本方面均优异的表面保护膜6。通常，在相位差膜等具有平滑表面的光学膜中，粘合力优选为0.02～0.3N/50mm，进一步优选为0.04～0.2N/50mm。通过将粘合力设为上述范围，容易防止因粘合力不足导致的被粘物制备工序中的表面保护膜6的剥落、从被粘物剥离表面保护膜6时对被 粘物的损伤。为了该目的，通过使用直链状低密度聚乙烯树脂，进而将粘合面的算术平均粗糙度Ra设为0.2μm以下，由此易达成稳定的粘合力。为了将粘合面的算术平均粗糙度Ra设为0.2μm以下，冷却辊4的算术平均粗糙度Ra优选为0.1μm以下。另外，夹持辊3表面的弹性体中含有的固体粒子中粒径超过19μm的固体粒子的体积优选为全部固体粒子的体积的1％以下。如上所述，若弹性体中含有的固体粒子中粒径超过19μm的固体粒子的体积为全部固体粒子的体积的1％以下，则变得难以在表面保护膜4的背面形成大小为0.05mm2以上且高度为5μm以上的凸起，另外，低于上述尺寸的凸起的数量也减少。当在背面形成凸起时，同时在作为相反侧的面的粘合面形成凹陷，所以通过减少背面的凸起，粘合面的凹陷也减少，因此易得到算术平均粗糙度Ra为0.2μm以下的粘合面。
另外，表面保护膜6可以为多层结构，也可以为单层结构。例如，在制成3层结构而在中间层中使用重复利用原料的情况下，可以抑制原料成本，在制成单层结构的情况下，由于装置构成变得简单，所以可以抑制设备费用和保养费用。另外，在制成单层结构或即使为多层结构的情况但将各层的树脂设为相同种类的树脂时，可以容易地对原料进行重复利用，所以优选。但是，在对树脂进行重复利用的情况下，由于鱼眼的产生数量容易变多，所以从防止由鱼眼导致的印痕向被粘物的转印的观点出发，优选使用不是重复利用品的树脂。
表面保护膜6的厚度方向的压缩弹性模量优选为20～70MPa，更优选为25～50MPa。通过用冷却辊4和夹持辊3进行挤压，压碎或掩埋鱼眼、异物，但在鱼眼、异物的大小大于膜厚度的情况下、异物硬的情况下，有时会无法充分进行压碎或掩埋。在该情况下，若厚度方向的压缩弹性模量为70MPa以下，则鱼眼、异物因厚度方向的缓冲性而变得更加难以转印至被粘物。另外，若厚度方向的压缩弹性模量为20MPa以上，则易抑制因卷绕时的膜层间压力而导致的表面保护膜6的背面的凹凸的压碎，更难损害脱模性，所以不会 对卷绕张力等卷绕条件造成大的限制，易得到良好的卷形态。通过将熔融树脂2设为低密度聚乙烯或直链状低密度聚乙烯的单种结构，可以容易地得到具有上述压缩弹性模量的表面保护膜。
作为压缩弹性模量的测定方法，例如重叠经成型的膜使厚度为2mm，通过自动绘图仪以0.5mm/秒的应变速度给予压缩应变，测定对应于应变的压力而计算弹性模量。通常，如图2所示，塑料膜的弹性模量相对于压力不显示恒定的值，所以在本发明中将压力为0.6～12MPa范围内的弹性模量的最大值与最小值的范围作为压缩弹性模量的范围。
实施例
以下根据实施例更具体地说明本发明，但本发明并不被限定于这些实施例。另外，以下显示各种物性值的测定方法和评价方法。
(1)表面粗糙度
关于冷却辊和夹持辊的表面粗糙度，使用Mitutoyo Corporation制小型表面粗糙度测定仪(SURFTEST SJ-301)，使用探针尖端半径为2.0μm、顶角为60°的金刚石针，在0.75mN的测定力下，依据JISB0601-1994，在卷轴方向以4mm的评价长度、0.8mm的基准长度、0.8mm的截止值(cutoff)测定算术平均粗糙度(Ra)、十点平均粗糙度(Rz)和凹凸的平均间隔(Sm)。
另外，关于表面保护膜的表面粗糙度，使用株式会社小坂研究所制全自动精细形状测定仪(SURFCORDER ET4000A)，依据JISB0601-1994，在膜横向方向(膜的TD方向)以2mm的测定长度、在纵向方向(膜的MD方向)以10μm的间距测定20次而进行三维分析，分别求得算术平均粗糙度(Ra)、十点平均粗糙度(Rz)和凹凸的平均间隔(Sm)(单位为μm)。需说明的是，使用探针尖端半径为2.0μm、顶角为60°的金刚石针，以10μN的测定力、0.8mm的截止值进行测定。
(2)表面保护膜的贴附
使用卷压机(株式会社安田精机制作所制特殊压合辊)，以9,100N/m的贴合压力、300cm/分钟的贴合速度，将在温度为23℃、湿度为50％RH的条件下保管·调整了24小时的实施例和比较例的试样样品贴附在厚度为50μm的由环状烯烃形成的相位差膜(被粘物)上。然后，在温度为23℃、湿度为50％RH的条件下保管24小时后，用于各测定和评价。
(3)粘合力
使用拉伸试验机(ORIENTEC Co.,Ltd.“TENSILON”万能试验机)，以300mm/分钟的拉伸速度、180°的剥离角度测定粘合力。
(4)鱼眼向被粘物的转印性(凹陷在被粘物上产生)
预先将表面保护膜的鱼眼缺陷与日本国立印刷局制备的夹杂物测定图表进行对比，挑选尺寸为0.05mm2～0.1mm2的鱼眼缺陷部，在将含有具有该缺陷的部分的表面保护膜与被粘物贴合后，用平滑的聚碳酸酯板(板厚度为2mm)夹住两侧，施加1.3kg/cm2的负荷，在60℃热风烘箱中保管3日后，恢复为室温，然后，从被粘物上剥离试样样品膜后，判定在被粘物上是否产生由鱼眼导致的凹陷。
○：完全未确认到由鱼眼导致的凹陷的产生
△：稍微确认到由鱼眼导致的凹陷
×：清楚地确认到由鱼眼导致的凹陷。
(5)卷形态
在将表面保护膜卷绕成卷状后，通过目视确认经过12小时的样品，确认皱纹的产生情况，将未确认到产生皱纹的样品记作○，将确认到产生轻度的皱纹的样品记作△，将确认到产生重度的皱纹的样品记作×。
(6)粘连
用手将已卷绕成卷状的表面保护膜卷开50m，在从该点进一步卷出5m时，将通过目视未确认到粘合面与背面粘合的样品记作○，将确认到的样品记作×。
(7)背面的凹凸形状向被粘物的转印性
在将各5片的表面保护膜和被粘物交替重合而进行贴合后，用平滑的聚碳酸酯板(板厚度为2mm)夹住两侧，施加1.3kg/cm2的负荷，在60℃热风烘箱中保管3日后，恢复为室温，然后，从被粘物上剥离试样膜后，通过目视观察被粘物的表面，判定是否因背面的凹凸形状而在被粘物上产生凹陷。
○：完全未确认到由背面的凹凸形状导致的凹陷的产生
△：稍微确认到由背面的凹凸形状导致的凹陷
×：清楚地确认到由背面的凹凸形状导致的凹陷。
(8)背面的凸起数
将表面保护膜切割为1m2，将背面的凸起与日本国立印刷局制备的夹杂物测定图表进行对比，在挑选大小为0.05mm2以上的凸起后，通过超深度彩色3D形状测定显微镜(KEYENCE CORPORATION制VK-9500)测定大小和高度，对大小为0.05mm2以上且高度为5μm以上的凸起进行计数。需说明的是，关于鱼眼与凸起的辨别，将鱼眼(凸起)部分切断，通过有无作为鱼眼的核的异物和氧化物而进行。
(9)线状研磨痕迹
在暗室中以相对于卷轴方向为5～20°的角度对夹持辊表面照射光，通过目视确认有无线状研磨痕迹。将可以清晰地确认线状研磨痕迹的样品记作×，将可以隐约地确认的样品记作△，将无法确认的样品记作○。
(10)压缩弹性模量
重叠表面保护膜使厚度为2mm，通过株式会社岛津制作所制自动绘图仪(AGS-100)以0.5mm/秒的应变速度进行压缩而测定压力。根据测定的压力和应变求得应力-应变曲线图，在压力为0.6MPa～12MPa的范围内求得纵向弹性模量的最大值和最小值。
(11)夹持辊最高表面温度
通过KEYENCE CORPORATION制辐射温度计(IT2-100)测定成膜中的夹持辊的温度，在缓慢增加成膜速度时，将熔融树脂即将粘合、卷缠在夹持辊上的温度作为夹持辊最高表面温度。
(实施例1)
使用如图1所示的塑料膜的成膜装置，从将狭缝宽度调整为0.9mm的多岐管式T型模具以单种2层的结构排出密度为0.91g/cm3的直链状低密度聚乙烯(LLDPE)，用冷却辊和夹持辊进行挤压、冷却，制成厚度为30μm的表面保护膜，用卷绕机进行卷绕，得到膜卷。冷却辊的表面制成工业用镀铬层，算术平均粗糙度Ra设为0.1μm。另外，在夹持辊表面被覆RTV硅橡胶，将十点平均粗糙度Rz设为3.4μm，将凹凸的平均间隔Sm设为44μm。关于得到的表面保护膜的粘合面的表面粗糙度，算术平均粗糙度Ra为0.11μm，关于背面的表面粗糙度，十点平均粗糙度Rz为4.5μm，凹凸的平均间隔Sm为37μm，厚度方向的压缩弹性模量为31～44MPa。
(实施例2)
将夹持辊表面十点平均粗糙度Rz设为6.4μm，将凹凸的平均间隔Sm设为67μm，除此之外，通过与实施例1相同的装置和方法将表面保护膜成膜，得到膜卷。得到的表面保护膜的粘合面的算术平均粗糙度Ra为0.12μm，背面的十点平均粗糙度Rz为7.7μm，凹凸的平均间隔Sm为49μm，厚度方向的压缩弹性模量为28～55MPa。
(实施例3)
将树脂设为密度为0.92g/cm3的高压法低密度聚乙烯(LDPE)的单种2层的结构，除此之外，通过与实施例2相同的装置和方法将表面保护膜成膜，得到膜卷。得到的表面保护膜的粘合面的算术平均粗糙度Ra为0.28μm，背面的十点平均粗糙度Rz为7.9μm，凹凸的平均间隔Sm为49μm，厚度方向的压缩弹性模量为32～63MPa。
(实施例4)
在夹持辊上被覆HTV硅橡胶，将十点平均粗糙度Rz设为7.2μm，将凹凸的平均间隔Sm设为70μm，除此之外，通过与实施例1相同的装置和方法将表面保护膜成膜，得到膜卷。得到的表面保护膜的粘合面的算术平均粗糙度Ra为0.12μm，背面的十点平均粗糙度Rz为9.2μm，凹凸的平均间隔Sm为63μm，厚度方向的压缩弹性模量 为26～44MPa。
(实施例5)
将树脂设为2种2层的结构，将粘合面侧的层的树脂设为直链状低密度聚乙烯，将背面侧的层的树脂设为乙烯-甲基丙烯酸甲酯共聚物(EMMA)，除此之外，通过与实施例1相同的装置和方法将表面保护膜成膜，得到膜卷。得到的表面保护膜的粘合面的算术平均粗糙度Ra为0.17μm，背面的十点平均粗糙度Rz为5.0μm，凹凸的平均间隔Sm为39μm，厚度方向的压缩弹性模量为40～79MPa。
(实施例6)
在夹持辊表面被覆混入了氧化铝粉使填充剂的固体粒子中粒径超过19μm的固体粒子约为3％的RTV硅橡胶，用粒度为P600的砂纸进行最终研磨。夹持辊表面的十点平均粗糙度Rz为4.0μm，凹凸的平均间隔Sm为55μm。除此之外，通过与实施例1相同的装置和方法将表面保护膜成膜，得到膜卷。得到的表面保护膜的粘合面的算术平均粗糙度Ra为0.12μm，背面的十点平均粗糙度Rz为4.4μm，凹凸的平均间隔Sm为53μm，厚度方向的压缩弹性模量为32～46MPa。
(实施例7)
在夹持辊表面被覆混入了氧化铝粉使填充剂的最大粒径为19μm即固体粒子中粒径超过19μm的固体粒子为0％的RTV硅橡胶，用旋转的粒度为#800的磨石进行最终研磨。夹持辊表面的十点平均粗糙度Rz为3.6μm，凹凸的平均间隔Sm为51μm。除此之外，通过与实施例1相同的装置和方法将表面保护膜成膜，得到膜卷。得到的表面保护膜的粘合面的算术平均粗糙度Ra为0.11μm，背面的十点平均粗糙度Rz为3.9μm，凹凸的平均间隔Sm为51μm，厚度方向的压缩弹性模量为32～45MPa。
(实施例8)
在夹持辊表面被覆混入了氧化铝粉使填充剂的最大粒径为11μm的RTV硅橡胶，用旋转的粒度为#800的磨石进行最终研磨。 夹持辊表面的十点平均粗糙度Rz为3.2μm，凹凸的平均间隔Sm为50μm。除此之外，通过与实施例1相同的装置和方法将表面保护膜成膜，得到膜卷。得到的表面保护膜的粘合面的算术平均粗糙度Ra为0.14μm，背面的十点平均粗糙度Rz为3.4μm，凹凸的平均间隔Sm为49μm，厚度方向的压缩弹性模量为33～45MPa。
(比较例1)
将冷却辊的算术平均粗糙度Ra设为0.3μm，除此之外，通过与实施例1相同的装置和方法将表面保护膜成膜，得到膜卷。得到的表面保护膜的粘合面的算术平均粗糙度Ra为0.42μm，背面的十点平均粗糙度Rz为5.7μm，凹凸的平均间隔Sm为38μm，厚度方向的压缩弹性模量为32～50MPa。
(比较例2)
将夹持辊的十点平均粗糙度Rz设为1.6μm，将凹凸的平均间隔Sm设为35μm，除此之外，通过与实施例1相同的装置和方法将表面保护膜成膜，得到膜卷。得到的表面保护膜的粘合面的算术平均粗糙度Ra为0.11μm，背面的十点平均粗糙度Rz为2.6μm，凹凸的平均间隔Sm为31μm，厚度方向的压缩弹性模量为31～50MPa。
(比较例3)
将夹持辊的十点平均粗糙度Rz设为9.5μm，将凹凸的平均间隔Sm设为72μm，除此之外，通过与实施例1相同的装置和方法将表面保护膜成膜，得到膜卷。得到的表面保护膜的粘合面的算术平均粗糙度Ra为0.28μm，背面的十点平均粗糙度Rz为11.5μm，凹凸的平均间隔Sm为66μm，厚度方向的压缩弹性模量为24～48MPa。
(比较例4)
将夹持辊的十点平均粗糙度Rz设为6.8μm，将凹凸的平均间隔Sm设为93μm，除此之外，通过与实施例1相同的装置和方法将表面保护膜成膜，得到膜卷。得到的表面保护膜的粘合面的算术平均粗糙度Ra为0.14μm，背面的十点平均粗糙度Rz为6.7μm，凹凸的平均间隔Sm为91μm，厚度方向的压缩弹性模量为34～68MPa。
(比较例5)
将夹持辊的十点平均粗糙度Rz设为7.0μm，将凹凸的平均间隔Sm设为154μm，除此之外，通过与实施例1相同的装置和方法将表面保护膜成膜，得到膜卷。得到的表面保护膜的粘合面的算术平均粗糙度Ra为0.15μm，背面的十点平均粗糙度Rz为5.0μm，凹凸的平均间隔Sm为199μm，厚度方向的压缩弹性模量为34～73MPa。
(比较例6)
将树脂设为2种2层的基材，将粘合面侧的层的树脂设为直链状低密度聚乙烯，将背面侧的层的树脂设为聚丙烯均聚物(PP)，除此之外，通过与实施例1相同的装置和方法将表面保护膜成膜，得到膜卷。得到的表面保护膜的粘合面的算术平均粗糙度Ra为0.14μm，背面的十点平均粗糙度Rz为5.3μm，凹凸的平均间隔Sm为39μm，厚度方向的压缩弹性模量为38～60MPa。
将各实施例和比较例的评价结果示于表1、表2中。


关于通过实施例1～7得到的表面保护膜，粘合面的算术平均粗糙度Ra为0.11～0.28μm，粘合力为认为足以粘合在被粘物上的0.03N/50mm2以上，另外，背面的十点平均粗糙度Rz为3.4～9.2μm且凹凸的平均间隔Sm为37～63μm，为如下良好的卷形态：鱼眼和背面的凹凸形状未转印在被粘物上，无粘连、皱纹。
另外，在夹持辊表面被覆有RTV硅橡胶的实施例1～3和5～7中，即使夹持辊的表面温度达到140℃，仍未确认到熔融树脂与夹持辊表面粘合。在夹持辊表面被覆有HTV硅橡胶的实施例4中，若夹持辊的表面温度达到80℃，则发生熔融树脂与夹持辊表面的粘合，由于熔融树脂卷缠在夹持辊上，使得不可以成膜，但在降低成膜速度、将夹持辊表面温度设为60℃的状态下可以稳定地成膜。
在实施例5中，由于在粘合层和背面层中使用不同的树脂，所以难以作为重复利用原料，但对于评价项目为良好的结果。
在实施例7和8中，由于使弹性体的填充剂的固体粒子中粒径超过19μm的固体粒子为1％以下，所以表面保护膜背面的大小为0.05mm2以上且高度为5μm以上的凸起为0个。另外，由于通过旋转的磨石进行夹持辊表面的最终研磨，所以未确认到线状研磨痕迹。在将移动终端用相位差膜作为被粘物这样的、印痕缺陷规定有非常严格的用途中，特别优选如实施例7和8那样0.05mm2以上且高度为5μm以上的凸起为0个的表面保护膜，更优选使用无线状研磨痕迹的表面保护膜。
关于通过比较例1得到的膜，粘合面的算术平均粗糙度Ra为0.42μm，未呈现粘合力。另外，在比较例2中，由于背面的十点平均粗糙度Rz低至2.6μm，所以虽然微量，但发生鱼眼向被粘物的转印，另外，由于粘合面与背面的脱模性不足，所以发生粘连和皱纹。在比较例3中，背面的十点平均粗糙度Rz高至11.5μm，确认到背面的凹凸形状向被粘物转印。在比较例4和5中，由于背面的凹凸的平均间隔大，所以确认到背面的凹凸形状向被粘物转印和鱼眼向被粘物转印，另外，在比较例5中，由于粘合面与背面的脱模性不 足，所以发生粘连和皱纹，使得卷形态不佳。在比较例6中，由于在背面层中使用PP，所以变硬，背面的凹凸转印在被粘物上。
工业适用性
本发明不限于聚烯烃系表面保护膜的制备方法和制备装置，也可以应用于其它的塑料膜的制备方法和制备装置等，但其应用范围并不限定于此。
符号说明
1  T型模具
2  熔融树脂
3  夹持辊
4  冷却辊
5  剥离辊
6  表面保护膜
7  切割器
8  边缘抽吸管
9  近辊
10 膜卷
11 切割工序
12 卷绕工序
13 膜边缘
A  膜行进方向