本发明属于高效节能，以及环保技术和自动化技术领域的技术。 在我国现有技术喷镀称为喷涂，就像《热喷涂技术》（韦福水等著，机械工业出版社1986年12月重庆第一版）所讲述的那样，是以可燃气体作为加热手段，把一些金属、非金属或者复合材料、喷涂在一些基材表面上。从而使材料表面获得硬度、耐磨、耐热、耐腐蚀、抗氧化、密封、润滑、导电、导电不导磁、绝缘、辐射和防辐射等特性。从早期20年代起的工艺美术装饰，逐步应用到航海、航空、航天、发电、原子能等技术上来。随着高新技术的发展在解决重大材料课题中确定了领先地位。“这种表面强化技术比起整体地提高材质的性能要经济得多”。“用来恢复因表面磨损而报废”的零部件，“用来防腐20-40年不用维修”的铁塔、桥梁等建筑物具有重大的经济效益和社会效益。
它工艺灵活施工方便，不像一般电镀和浸镀那样受现场和构件尺寸的限制，可以在旋转的机器上施工，也可以在高空构架上施工。
在《热喷涂技术》上曾说：“钢材腐蚀每年损失占国民经济总收入的2-4%，我国每年直接损失大约400亿元，损失钢材约50多万吨”，“美国防腐工程师1976年调查估计，整年的防腐费用15900美元，那么被节约和延长使用寿命的价值以及美化环境等社会受益就更大了”。
该类技术国外从20年代始就有火焰粉未喷涂，很快又出现火焰线材喷涂，爆炸喷涂，电弧喷涂和等离子喷涂。但后三种由于“三废”排放量大和成本高等原因，不易推广和采用。我国是从建国以来才先后从天津、上海、北京等出现，起步晚发展又慢，与一些发达国家相比不仅技术水平差距大，而且在应用方面也差之悬殊。为了赶超世界先进水平，为了高效节能，为了实现“六五”以来就重点推广的项目。我从1991年2月起翻阅资料，调查研究，同年3月着手设计，自费加工、自行组装制造，终于同爱人利用业余时间克服了各方面的阻力，共同研制了分层燃烧喷镀枪，以致样机问世。
本发明即分层燃烧喷镀枪，它是实现喷镀工艺的一种新的火焰喷镀枪。其构造和技术性能：参见附图1，2，3。
枪身1：是喷镀枪主体，通过它将各个部件连接成一个整体。
喷头2：是可燃气体（或乙炔）与氧气“分层燃烧”的设计结构。即通过喷头，使可燃气体（或乙炔）与氧气还未来得急混合时就开始燃烧了。这时候氧气紧挨着线材，并且同线材一起形成燃芯，为线材在氧气中燃烧创造了更充分的条件。这就跳出了传统的，现有地可燃气体与氧气“混合燃烧”的老框子。
驱动机构3：是由一个微型电机（或者气马达）带动的“一对小窝轮”，可把线材传送到喷头，实现线材连续喷镀的机构。
电源插销（或者风带）4：是用来接通微型电机电源（或者气马达）的部件。
枪托骨架5：是用螺钉同枪托6固定在一起的，是喷镀操作时用手握住的地方。同时，在枪托骨架上边有用铜管焊接上去的三气（氧气、乙炔和压缩空气）管道。三气管道分别与枪身密封焊接、并通向喷头。在枪托下端分别有通向三气管道的三个活节，可与胶管接通，并且各有调节阀一个。
由于采用“分层燃烧”喷头，使燃烧温度从现有技术的3100℃提高了许多。从而，能把金属、非金属或复合材料雾状喷出，提高了镀层结合强度，特别是把难熔线材的喷镀质量稳定了下来，把喷移速度从200毫米/秒，提高到250-300毫米/秒。所以“分层燃烧喷头”成为可燃气体与氧气燃烧喷涂史上的一项新的突破、新的记录。因此将现有的中国人称“喷涂”改写为“喷镀”。
由于在三气管道上新增了调节阀，这不仅便于调整三气用量，而且更重要的是当一旦发生“回火”时，可立即关闭管道，有效地防止了“乙炔爆炸事故”。而现有技术的喷枪没有这种调节阀，就没有这种安全感。
由于外观设计造形的独特性，使该产品体积减小，重量减轻。其重量不到3公斤，于鞍钢南部机修厂1990年从美国引进的现在技术产品火焰线材喷镀枪相比重量减轻1公斤多。
由于采用“一对小窝轮”传动机构，使传送线材直径放宽到2、5-4mm，比现有技术的直径3-4mm要方便得多。
按照分层燃烧喷镀枪的明细表，购买通用的标准件、微型电机（或者气马达）和各种原材料。把需要加工制造的零、部件，要按照每个零、部件图上的形状、尺寸、精度和材料等设计需求，加工出成品。再按照分层燃烧喷镀枪的总装配图上的尺寸、精度等设计要求组装出来的成品，便是该发明的实体。