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1、(10)申请公布号 CN 103029306 A (43)申请公布日 2013.04.10 C N 1 0 3 0 2 9 3 0 6 A *CN103029306A* (21)申请号 201110304338.2 (22)申请日 2011.10.10 B29C 70/34(2006.01) (71)申请人汉达精密电子（昆山）有限公司 地址 215300 江苏省苏州市昆山市出口加工 区第二大道269号 (72)发明人王春梅 (54) 发明名称 碳纤外壳制作方法 (57) 摘要 一种碳纤外壳制作方法，其包括以下步骤： (1)将含浸热塑性树脂的碳纤维基材堆栈成层状 结构；(2)将上述碳纤维基材表面。
2、覆盖热塑性薄 膜，并将其放到热压模具中；(3)热压模具加热至 上述热塑性树脂或热塑性薄膜的熔融温度，并合 模成型产品；(4)成型后，热压模具降温并开模将 产品取出。本发明的碳纤外壳制作方法，通过碳纤 维含浸热塑性树脂，然后以多层堆栈方式在热压 模具中予以加温成型产品，该碳纤外壳制作方法 在碳纤维基材外层覆盖热塑性薄膜，有效减少产 品表面的气孔及裂纹，降低了表面缺陷，并提高了 产品的强度。 (51)Int.Cl. 权利要求书1页 说明书2页 附图2页 (19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 权利要求书 1 页 说明书 2 页 附图 2 页 1/1页 2 1.一种碳纤外壳制作方。
3、法，其特征在于，该碳纤外壳制作方法包括以下步骤： (1)将含浸热塑性树脂的碳纤维基材堆栈成层状结构； (2)将上述碳纤维基材表面覆盖热塑性薄膜，并将其放到热压模具中； (3)热压模具加热至上述热塑性树脂或热塑性薄膜的熔融温度，并合模成型产品； (4)成型后，热压模具降温并开模将产品取出。 2.根据权利要求1所述的碳纤外壳制作方法，其特征在于，上述步骤(1)中的热塑性树 脂为PC或PMMA或PA或ABS或PC/ABS。 3.根据权利要求1所述的碳纤外壳制作方法，其特征在于，上述步骤(2)中的热塑性薄 膜的材质为PC或PMMA或PA或ABS或PC/ABS。 4.根据权利要求1或3所述的碳纤外壳制作。
4、方法，其特征在于，上述步骤(2)中热塑性 薄膜的厚度为0.12mm。 5.根据权利要求1所述的碳纤外壳制作方法，其特征在于，上述步骤(3)中包括步骤将 热压模具加热到热塑性树脂或热塑性薄膜的玻璃转换温度后，温度持续升高至热塑性树脂 或热塑性薄膜的熔融温度。 6.根据权利要求1或5所述的碳纤外壳制作方法，其特征在于，上述步骤(3)中热压模 具加热的温度为70200。 7.根据权利要求1所述的碳纤外壳制作方法，其特征在于，上述步骤(4)中热压模具降 温后温度低于60。 权 利 要 求 书CN 103029306 A 1/2页 3 碳纤外壳制作方法 【 技术领域 】 0001 本发明涉及一种电子产品。
5、外壳制作方法，具体涉及一种碳纤外壳制作方法。 【 背景技术 】 0002 在人们日益追求高质量生活的情况下，消费者对3C产品的造型及外观装饰效果 越来越关注，而3C产品的发展趋势是向薄型化、轻量化及高刚性方向发展，因此，碳纤维复 合材料逐渐被重视起来。 0003 一般碳纤维是以纤维含浸环氧树脂，使其稍具黏性后，然后以多层堆栈方式在模 具中经过高温及高压予以成型出产品的形状，然而此方法的缺点是固化时间长且表面有气 泡及裂纹等表面缺陷，此表面缺陷使强度下降而且在后续喷漆时需要经过补土研磨，以致 耗费大量人力，增加制作困难，良率低，无法大规模量产。 【 发明内容 】 0004 鉴于以上问题，本发明的。
6、目的是提供一种碳纤外壳制作方法，该碳纤外壳制作方 法能够改善产品表面的气孔及裂纹等表面缺陷，并提高其强度。 0005 为了达到上述目的，本发明的碳纤外壳制作方法，其包括以下步骤： 0006 (1)将含浸热塑性树脂的碳纤维基材堆栈成层状结构； 0007 (2)将上述碳纤维基材表面覆盖热塑性薄膜，并将其放到热压模具中； 0008 (3)热压模具加热至上述热塑性树脂或热塑性薄膜的熔融温度，并合模成型产 品； 0009 (4)成型后，热压模具降温并开模将产品取出。 0010 特别地，上述步骤(1)中的热塑性树脂为PC或PMMA或PA或ABS或PC/ABS。 0011 特别地，上述步骤(2)中的热塑性薄。
7、膜的材质为PC或PMMA或PA或ABS或PC/ABS。 0012 特别地，上述步骤(2)中的热塑性薄膜的厚度为0.12mm。 0013 特别地，上述步骤(3)中包括步骤将热压模具加热到热塑性树脂或热塑性薄膜的 玻璃转换温度后，温度持续升高至热塑性树脂或热塑性薄膜的熔融温度。 0014 特别地，上述步骤(3)中热压模具加热的温度在70200。 0015 特别地，上述步骤(4)中热压模具降温后温度低于60。 0016 相较于现有技术，本发明的碳纤外壳制作方法，通过碳纤维含浸热塑性树脂，然后 以多层堆栈方式在热压模具中予以加温成型产品，该碳纤外壳制作方法在碳纤基材外层覆 盖热塑性薄膜，有效减少产品表。
8、面的气孔及裂纹，降低了表面缺陷，并提高了产品的强度。 【 附图说明 】 0017 图1绘示本发明碳纤外壳制作方法的流程图。 0018 图2绘示以本发明碳纤外壳制作方法完成的产品外壳的剖视图。 说 明 书CN 103029306 A 2/2页 4 【 具体实施方式 】 0019 为对本发明的目的、方法步骤及功能有进一步的了解，兹配合附图详细说明如 下： 0020 实施例1 0021 步骤101：取含浸热塑性树脂的碳纤维基材100，此碳纤维基材100视产品需要可 为单层或多层，不同角度堆栈在一起成为层状结构，将其加工成12寸笔记本电脑外壳所需 的形状； 0022 步骤102：热塑性薄膜200采用P。
9、C薄膜，将该PC薄膜制作成12寸笔记本电脑外 壳所需的形状，首先将PC薄膜放入热压模具模仁中的最下层，然后在热压模具中放入上述 含浸热塑性树脂的碳纤维基材100，在该碳纤维基材100上表面覆盖PC薄膜； 0023 步骤103：将热压模具加热到100合模成型产品，即将热压模具加热至热塑性树 脂或PC薄膜的玻璃转换温度后，继续升温到热塑性树脂或PC薄膜的熔融温度； 0024 步骤104：产品成型后，热压模具降温至50左右并开模将产品取出。 0025 经由上述步骤生成的碳纤外壳，请参阅图2所示的剖视图结构，其上层及下层为 热塑性薄膜200-PC薄膜，中间为碳纤维基材100，将热塑性薄膜200覆盖于该。
10、碳纤基材表 面100，并经过加温方式使其二者结合为一体，该热塑性薄膜100覆盖了碳纤维基材200表 面的如气泡或者裂纹等缺陷，使产品的外观整齐，且外观整齐方便后续产品的外观处理。 0026 实施例2 0027 步骤201：取含浸热塑性树脂的碳纤维基材100，此碳纤维基材100视产品需要可 为单层或多层，不同角度堆栈在一起成为层状结构，将其加工成13.3寸笔记本外壳所需的 形状； 0028 步骤202：热塑性薄膜200采用PC/ABS薄膜，将该PC/ABS薄膜制作成13.3寸笔 记本外壳所需的形状，首先将PC/ABS薄膜放入热压模具模仁中的最下层，然后在热压模具 中放入上述含浸热塑性树脂的碳纤维。
11、基材100，在该碳纤维基材100上表面覆盖PC/ABS薄 膜； 0029 步骤203：将热压模具加热到75合模成型产品，即将热压模具加热至热塑性树 脂或PC/ABS薄膜的玻璃转换温度后，继续升温到热塑性树脂或PC/ABS薄膜的熔融温度； 0030 步骤204：产品成型后，热压模具降温至45左右并开模将产品取出。 0031 经由上述步骤生成的碳纤外壳，请参阅图2所示的剖视图结构，其上层及下层为 热塑性薄膜200-PC/ABS薄膜，中间为碳纤维基材100，将热塑性薄膜200覆盖于该碳纤维 基材100表面，并经过加温方式使其二者结合为一体，该热塑性薄膜200覆盖了碳纤维基材 100表面的如气泡或者裂纹等缺陷，使产品的外观整齐，增强产品外观的强度，且外观整齐 方便后续产品的外观处理。 0032 本发明的碳纤外壳制作方法不仅可以用于电脑外壳中，还可以应用于手机壳体等 其他电子产品中。需指出的是，本发明不限于上述实施方式，任何熟悉本专业的技术人员基 于本发明技术方案对上述实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，都落入本发明的 保护范围内。 说 明 书CN 103029306 A 1/2页 5 图1 说 明 书 附 图CN 103029306 A 2/2页 6 图2 说 明 书 附 图CN 103029306 A 。