本发明涉及纺织、造纸工业领域，特别是一种用于植物纤维脱胶，即采用烧碱煮炼，使植物纤维素与非纤维素分离的方法。 在《论苎麻脱胶的主攻对象》（1984年苎麻纺织学术讨论会论文转载纺织学报1984年第8期P22-26）一文中，曾经介绍了一种脱除苎麻中的半纤维素和其它非纤维素的工艺，其工艺流程是：原麻→酸预水解→漂洗→第一级煮炼→漂洗→第二级煮炼→漂洗→后处理。其两级煮炼工艺主要参数是：温度129℃，压力2公斤/厘米2，烧碱、助剂三聚磷酸钠耗量分别为原料的16%、2%左右，累计煮炼时间4小时左右，产品制成率为原料的62%左右，产品残胶率为2%左右。由上可知，该工艺存在生产周期长、烧碱耗量大、产品制成率和质量较低、生产成本较高的缺陷。
本发明的目的是针对上述工艺的缺陷，提供一种工艺简单、能耗少、产品制成率和质量较高、生产成本较低以及不需要投入新设备的植物纤维素与非纤维素的分离方法。
本发明的目的是这样实现的：用烧碱煮炼，其特征在于采用一级煮炼，所采用助剂由表面活性剂、蒽醌、硫酸钠配成，该煮炼工艺参数是：浴比1∶8-10，温度95-110℃，压力常压～1公斤/厘米2，时间30-50分钟，NaOH、助剂用量（占原料重量比%）分别为4-6、2.5-3.0。
本发明的目的还可以这样实现：所述的表面活性剂，可以是阴离子剂，比如磺酸盐类活性剂。也可以是两性离子型的甜菜碱类，比如十二烷基二甲基甜菜碱。
煮炼过程中，正确选用温度和压力，以及助剂的选择和用量，对于提高制成率和质量，降低烧碱等消耗是很重要的。目前，苎麻纺织厂家在高温129℃、高压2公斤/厘米2、选用三聚磷酸钠为助剂的条件下，烧碱用量约为16%，煮炼时间4小时左右。而本发明由于选用由表面活性剂、蒽醌和硫酸钠配成的助剂，故能在浴比1∶8-10，温度95-110℃，压力常压～1公斤/厘米2，时间30-50分钟，NaOH、助剂用量（占原料重量比%）分别为4-6、2.5-3.0的条件下，完成苎麻的脱除非纤维素的煮炼过程，此外，以本发明工艺条件也能完成其它植物纤维脱除非纤维素的煮炼过程，并且产品制成率高，非纤维素物质含量低，经济效益可观。
本发明的助剂在煮炼过程中的作用：表面活性剂以阴离子型磺酸盐类为例，在高温高PH的碱性溶液中，由于其能显著降低溶液的表面张力和界面张力，改进溶液地增溶、渗透、乳化、分散、润湿和发泡能力，所以在纤维素与非纤维素的分离过程中，起着关键的促进作用。蒽醌在碱性溶液和较高温度条件下，可以加快非纤维素物质的溶解，并减少烧碱的用量。硫酸钠在碱性溶液中，也可以降低溶液的表面张力、提高纤维对于溶液吸附速度和吸附量。由于以上三种物质的分别作用和协同效应，所以沸腾状态的碱性溶液能够迅速地渗透到植物纤维的细胞的壁间层和细胞壁中，使纤维之间的结合力受到削弱，使性质不如纤维素稳定的半纤维素等非纤维素物质，在此高温高PH的碱性溶液中迅速产生剥皮反应，继之产生碱性水解，溶解于溶液之中。并且，由于助剂的协同作用，溶解后的非纤维素物质悬浮在溶液中，不容易重新吸附到纤维上去。
本发明的优点是，由于采用了由表面活性剂、蒽醌、硫酸钠配成的新型的煮炼助剂，因而：其一，缩短了工艺流程，即省却了酸预水解、漂洗和一次煮炼及煮炼后的漂洗共四道工序;其二，缩短了煮炼时间、降低了能耗，即改高温高压4小时左右的煮炼工艺为95-110℃、常压～1公斤/厘米2、40分钟左右的煮炼工艺，以及节约60%以上的烧碱用量;其三，提高了产品的制成率和质量，较现有技术吨产品节约原料15%左右，即产品制成率由62%左右提高到69%左右，产品的残胶率由2%降低到1.5%以下;其四，由于烧碱、硫酸的用量减少，以及本发明所采用的助剂较三聚磷酸钠容易降解，所以有利于环境的保护。
下面结合实施例对本发明作进一步说明：
实施例中所采用的苎麻为湖南产二季二级，品种芦竹青，数量均为1公斤。煮炼液和助剂组成分别见表一、表二。
表一、煮炼液实施例序号用量组成（kg)一NaOH(95%)0.06+水8＋I型助剂0.03二NaOH(95%)0.05+水9＋I型助剂0.03三NaOH(95%)0.06+水9＋Ⅱ型助剂0.03
表二、助剂实施例序号类别组成一、二I型烷基苯磺酸钠＋蒽醌＋硫酸钠三Ⅱ型十二烷基二甲基甜菜碱＋蒽醌＋硫酸钠
三个实施例操作过程如下：先将苎麻浸没于煮炼溶液中，然后迅速升温至100℃，连续煮沸45、50、60分钟后，取出苎麻，稍冷后再进行后处理。后处理工艺与现有技术相同，即：拷麻、漂白、过酸、给油、脱水、烘干工序。所得产品制成率（%）分别是：68.6、67.8、69.4，产品残胶率（%）分别是0.8、1.5、1.8。