本发明涉及层状产品的制作与设备，是用于复合塑料编织袋制作的热熔合工艺及装置。 目前，国内生产的聚氯乙烯原料所使用的包装袋是由一层塑料编织布、一层塑膜、一层牛皮纸组成，为A型三合一复合塑料编织袋。该编织袋的制作设备主要从日本或西德引进，如齐鲁石化公司是从日本萩原公司引进的具有80年代水平的复合塑料编织袋生产流水线。该设备制作的复合塑料编织袋，在使用时均采用缝纫机缝合后，再用胶带粘贴边缝。用这种包装袋的优点是用纸量少，成本低，工艺简单，机械强度高。但是复合塑料编织袋的边角为M形，胶带在四个角折叠处无法粘贴到。像聚氯乙烯这类流动性好的粉料，便会从四个角折叠处缝纫针孔中泄漏。我国每年出口该产品，因包装漏料向外商赔款达几百万美元。国外厂家为解决聚氯乙烯包装泄漏问题，改用塑料内衬袋，外包装3-5层牛皮纸。其工艺复杂，成本高，工作效率低。
本发明的目的是提供一种复合塑料编织袋四角热熔合工艺及装置，即在A型三合一复合塑料编织袋制作过程中增设四角热熔合工序;在该生产流水线中增设四角热熔合装置。使复合塑料编织袋的四个角各热熔压合为一体，避免了粉料从复合塑料编织袋的四角针孔泄漏。
为达到上述目的，在复合塑料编织袋的制作成形后，增设四角热熔合工序。将复合塑料编织袋的四角金属压块加热加压，其金属压块的温度为150-250℃，压力为1×104-5×105Pa，加热时间为3-20秒。使复合塑料编织袋的四个角各热熔压合为一体。该方法可由机械自动完成，也可采用手工操作完成。
采用机械自动完成，即在复合塑料编织袋生产流水线中增设四角热熔合装置，其结构如附图所示，结合附图对本发明的要点加以描述。
图1复合塑料编织袋四角热熔装置的单组道轨总成结构示意图。
图中：1下压块、2上压块、3上压块座、4上导杆、5轴承、6压簧、7滑动电极、8静道轨、9环状电极、10传动链条、11压块支架、12浮动道轨、13限位杆、14热源材料、15撞块、16定位器、17输送带、18机座。
该装置由机座、输送带、两组对称的道轨总成组成。道轨总成包括静道轨及安装在其内侧的浮动道轨和传动链条。若干个压块总成固定在平向环行传动的链条上，绕装在静道轨上环状电极通过固定在压块总成上的滑动电极与上、下压块内腔中的热源材料连通。
固定在传动链条上的压块总成，每两个为一组，它们之间的距离与编织袋地长度相同。其结构如图1所示。上、下压块分别安装在压块支架上，上导杆穿过压块支架与上压块连接为一体，上导杆上装有压簧、压簧座，其上导杆一端装有轴承并与两端为斜面的浮动道轨相接触。每组压块总成的前边的一个，其压块支架底部装有撞块，上部装有带扭簧的限位杆。
该装置的工作过程如下：
上道工序来的复合塑料编织袋由传送带送至特定位置。道轨总成上的环状电极通电，经滑动电极与上、下压块内腔热源材料连通，使上、下压块升温至150-250℃。压块总成随传动链条作平向环行运行，当压块支架底部的撞块撞碰机座上的定位器时，编织袋开始进入输送带，其前端两角分别进入对称两对压块总成的上、下压块之间，由限位器限位。此时，压块总成进入带斜面的浮动道轨，上压块被浮动道轨压下。随着传动链条的运行，当编织袋后端两角进入上、下压块之间，压块总成同时进入浮动道轨，被浮动道轨压下，编织袋的四个角在运行中受上、下压块的加热加压至浮动道轨末端。进入浮动道轨斜面，上压块抬起，编织袋随输送带进入下工序，压块总成随传动链条绕静道轨继续环行，完成四角热熔合工序。
本发明也可采用手工操作完成，即把金属压块加热至150-250℃，用手将编织袋四个角逐个加压加热，时间在3-20秒，即可。
本发明的优点：该工艺简单，操作方便，不仅适用机械自动完成，也可采用手工操作完成，复合塑料编织袋增设了四角热熔合工序，避免了像聚氯乙烯这类流动性好的粉料从编织袋四角缝纫针孔中泄漏。
实施例：
上、下压块的尺寸：长为30-60mm，宽为20-50mm，厚为10-30mm。
上、下压块内腔的热源材料为电热陶瓷或电阻丝。
滑动电极可采用碳刷或导电轮。
当压块温度为150℃时，压力为5×105Pa，时间为20秒。
当压块温度为200℃时，压力为1×105Pa，时间为10秒。
当压块温度为250℃时，压力为1×104Pa，时间为3秒。