本发明涉及金属（黑色及有色金属）轧制行业的孔型设计，主要用于型钢生产的开坯作业。 目前型钢生产时所用的钢坯厚度H不能大于轧辊直径D的0.3倍，即H≤0.3D。
本发明使用的钢坯厚度H可达轧辊直径D的0.4～0.42，即H＝（0.4～0.42）D
目前切分轧制法的使用只限于将一根宽料切成几根窄料，没有解决钢坯厚度H从常规的0.3D进一步增大的问题。
本发明的目的是提供一种使较小的轧机能扩大使用的坯料尺寸，以省去建大轧机的投资，而且生产同样的产品所消耗的电能也比目前的常规办法节省很多。
本发明是这样实现的：型材轧辊孔型是由上下两个轧辊上的孔槽组成，一般的切分法是使用上下相同或相近的轧槽组成，两槽同时起到切分的作用（它因此和普通的轧制法一样受到咬入角限制而不能增大坯料厚度尺寸）。本发明和前面所说地不同。它是由两个作用不同的轧槽组成，也就是说，其中一个轧槽专起摩擦作用使坯料易于吃入。该轧槽设计成近似来料的形状，另一个轧槽则专起切分作用，它一次可切入坯料厚度的四分之一以上。因此凡是采用的坯料厚度H＝0.4D的孔型设计，经过二至四道轧制就可以将坯料切分成两半。并可以继续轧制成小坯料或型材。
本发明与已有切分轧制相比，具有切分轧制法的金属总延伸量比普通轧制法小很多，因而节省电力消耗（本设计可节约1/3）。此外生产成本大大低于其他方法的生产成本。
图1是本发明热轧钢锭或大钢坯的摩擦切分法孔型和轧辊示意图。
图面说明：S是轧辊之间辊缝，①、②、③、④是四个孔型的切分孔，H1、H2、H3、H4、H5、H6、H7、H8、H9、H10、H11是孔型高度，B1、B2、B3、B4、B5、B6、B7、B8、B9、B10、B11是孔型宽度，b1上、b2上、b3上、b4上、b5上、b6上、b7上、b8上、b9上、b10上、b11上是孔型上槽底宽度，b1下、b2下、b3下、b4下、b5下、b6下、b7下、b8下、b9下、b10下、b11下是孔型下槽底宽度，C1、C2、C3、C4是切分宽度，h1、h2、h3、h4是切分深度，D上是上轧辊直径，D中是中轧辊直径，D下是下轧辊直径。
下面对本发明实施的具体细节作进一步的说明：轧制钢锭或大钢坯的摩擦切分法孔型和轧辊是根据H＝（0.40～0.42）D的方法，其中H为钢锭或大钢坯厚度，D为轧机轧辊直径。
Hmax＝（0.4～0.42）D如此值仍未达到予选的钢锭或大钢坯厚度H0时（H0为已知钢锭或大钢坯厚度），可选用较大的辊缝S对轧辊直径进行补偿，以增大两轧辊中心距离，再以两轧辊中心距代替D进行核算，符合Hmax的要求，辊缝可选定在S＝10～30毫米之间。
各孔型的计算方法。本发明使用三辊轧机可采用共轭孔型。这里采用各孔型之间的高度差为△H＝5～10毫米（△H为高度差），H1＝H0-5毫米，H2＝H1-5毫米，H3＝H2-10毫米，H4＝H3-5毫米。
图中的①、②、③、④四个孔型是本发明范围内的摩擦切分孔型，⑤至（11）为普通的箱形系统孔型，不在本发明范围之内。
切分轧制是局部变形、宽展量比一般轧制要大些。
△B＝5～20毫米（△B为宽展量）
B1＝B2＝B0+△B（B0为钢坯宽度）
B3＝B4＝B1+△B
各孔的切分深度
h1＝h2≈ (H0)/4
h3＝h4＝h1+ (H0)/4 ±（5～10）
各孔的切分宽度采取相同的数值，C1＝C2＝C3＝C4＝（ (D0)/4 ～ (D0)/2 ）
各孔型的槽底宽度b1上、b1下、b2上、b2下、b3上、b3下、b4上、b4下等是根据孔型的宽度B1、B2、B3、B4再考虑10～15%斜度而定下来的。