本发明关于一种气流假捻纺纱法生产的包缠细（短纤）纱，特别是用毛纤维生产的包缠细纱，用毛纤维和苎麻纤维生产的混合包缠细纱，以及用天然纤维和丙烯酸系纤维生产的混合包缠细纱，并关于用这种包缠细纱生产的纺织物或针织物。 在已知的包缠纺纱法中，包缠细纱的生产是由牵伸装置拉出粗纱制成套毛，把套毛供入气流假捻纺纱装置中，当对由套毛组成的短（切段）纤维束施加假捻时，在这短纤维束中心部分的多个短纤维被施加假捻，而其它的各自大致上具有自由端的短纤维，被布置成绕着这假捻的短纤维束，而当这假捻的短纤维束的假捻被退捻时，这布置在外侧部分的其它的短纤维都被绕入位于中心部分的退捻的短纤维束中。这个方法被本专业的普通技术人员视为一种革命性的纺纱方法，它能取代传统的环锭纺纱方法，并被公开在很多文献中，如日本审查专利公开（小石）第56-31370号中。
在上述JP-56-31370号中，包缠细纱的结构是，作为组成短纤维束的一部分的短纤维，一端被限制在产品纱线的内部，另端都被绕在产品纱线地外部，而绕着的短纤维都被布置成对于产品纱线的轴线具有预定的倾斜角度。因此，包缠细纱有各种特性，即它有环锭纺纱法生产的纱线的相似的特征，比起用其它革命性纺纱方法生产的纱线来，包缠纺纱法能容易地得到包线纱或复合纱，这公开在如日本审查专利公开（小石）第59-7812号中，包缠细纱为织物整理剂提供了良好的渗透性，因为在纱线中部的各短纤维被布置成没有捻度，各短纤维间的间距较大。因此，关于这种包缠纺纱法的应用于各类型纤维的各种研究和发展正在进行中。
一种实施包缠纺纱法的已知的纺纱机被公开在，例如，日本审查专利公开（小石）第56-31370号中;即，村田喷射纺纱机（下面简称为MJS），由村田机械有限公司制造。然而，这种MJS机主要用来实施棉花型纺纱法，能纺长度小于100mm的短纤维，因此，这种MJS机不能用于纺纤维长度较长的短纤维，如毛纤维，苎麻纤维或纤维长度较长的合成短纤维，这是因为纤维长度较长会带来问题。
即，由于毛的纤维长度可由10mm到250mm，当毛纤维用MJS机来纺时，由于该机是专门设计来纺短的和纤维长度相对一致的棉纤维，就不可能获得良好的纺纱状态和优质纱。虽然有人提出一种用MJS机来纺毛纤维的方法，即把毛纤维切成和棉纤维相同的纤维长度排列图的纤维，但这方法还是不合适的，因为得到的精纺毛纱具有特殊的毛的手感特性。
虽然包缠细纱有和环锭纺纱相似的特性，但是包缠细纱的结构和环锭纺纱的不同。即，如图1中所示，包缠纱线Y的杆的强度来自纱线的内部即中心部分布置的纤维束f1，基本上没有加捻，多个纤维f2绕着纤维束f1。因此，当纱线横截面中的短纤维数和环锭纺纱相同时，很明显，包缠细纱的强度比环锭纺纱为低。
此外，毛纤维有不少优良特性，如良好的吸水性，良好的斥水性，快的折叠还原性，抗污性，易染色性等等。然而，毛纤维的表面有很多鳞片，使毛纤维生产的产品如纱线或织物收缩，毛纤维的无光的外观，硬的手感之类，此外，由于光的散射，使毛产品有不规则的光反射和毛产品丧失光泽。鳞片也造成毡合现象，因而相邻的毛纤维由于鳞片而相互纠缠在一起。
当用MJS机来纺苎麻纤维，丝短纤维，丙烯酸系纤维等较长的纤维或混合纤维时，上述的毛纤维的缺点也表现在上述纤维或混合纤维中，因此至今为止没有得出过用这些纤维或混合纤维制出的能使用的包缠细纱。
本发明的第一个目的是提供一种新的毛纤维制的包缠细纱，它能用气流假捻纺纱法在短纤维纺纱条件下纺出，它有毛的特殊的膨松手感，有丝的光泽，有用气流假捻纺纱法纺出的纱的特殊的粗糙手感。
本发明的第二个目的是提供一种由毛纤维和苎麻纤维制成的新的混合包缠细纱，它能用气流假捻纺纱法在短纤维纺纱条件下纺出，它有毛的特殊的膨松手感，有丝的光泽，有用气流假捻纺纱法纺出的纱的特殊的粗糙手感。
本发明的第三个目的是提供一种由天然纤维，即毛纤维、苎麻纤维或丝短纤维，和具有较长纤维长度能用气流假捻纺纱法在短纤维条件下进行纺纱的丙烯酸系纤维制成的新的混合包缠细纱，它有所使用的丙烯酸系纤维和天然纤维的特殊的手感，还有用假捻纺纱法纺出的纱的特殊的外观。
本发明的第一个目的的达到是由一种包缠细纱，它的获得是由把毛纤维的纤维束供入气流假捻纺纱装置，该装置有两个空气喷咀，能在装置中产生两个在相反方向旋转的涡旋气流，其特征为该毛纤维的最大纤维长度在150mm和240mm之间，平均纤维长度用巴布氏长度法来量是55mm或以上，组成包缠细纱的纤维数是40或以上。
最好是，至少组成该包缠细纱的毛纤维的一部分包括一个表面，其上面的毛纤维鳞片被部分地去除，因而具有丝的光泽。
本发明的第二个目的的达到是由于一种包缠细纱，它的获得是由把纤维束，它是50%至95%重量的毛纤维和5%至50%重量的苎麻纤维的混合物，供入气流假捻纺纱装置，该装置有两个空气喷咀，能在装置中产生两个在相反方向旋转的涡旋气流，其特征在于该毛纤维和该苎麻纤维的最大纤维长度各自在150mm和240mm之间，平均纤维长度用巴布氏长度法来量各是55mm或以上，组成包缠细纱的纤维数是40或以上。
在这个纱线中，至少有一部分是毛纤维，最好是把覆盖毛纤维表面的鳞片部分地除去，使这纤维有丝的光泽。
本发明的第三个目的的达到是由于一种包缠细纱，它的获得是由把纤维束，它是20%至95%重量的丙烯酸系纤维和5%至80%重量的天然纤维的混合物，供入气流假捻纺纱装置，该装置有两个空气喷咀，能在装置中产生两个在相反方向旋转的涡旋气流，其特征为该丙烯酸系纤维的旦尼尔数是5旦或以下，最大纤维长度在100mm和200mm之间，平均纤维长度用巴布氏长度法来量是55mm或以上，该天然纤维的最大纤维长度在150和240mm之间，平均纤维长度用巴布氏长度法来量是40mm或以上，组成这包缠细纱的纤维数是40或以上。
在这纱线中，最好是毛纤维的最大纤维长度在150mm和240mm之间，平均纤维长度用巴布氏法来量是50mm或以上，苎麻纤维的最大纤维长度在150mm和240mm之间，平均纤维长度用巴布氏法来量是50mm或以上，丝短纤维的最大长度在150mm和240mm之间，平均纤维长度用巴布氏法来量是40mm或以上，或用它们的混合纤维来代天然纤维。
图1是按照本发明的包缠细纱一个实例的形状和结构的透视图;
图2用来制造图1中所示的包缠细纱的气流假捻纺纱装置一个实例的简单侧视图;
图3是图2中所示装置的主要部分的透视图;
图4是法兰罗拉的平面图。
按照本发明的包缠细纱包括一个纤维束f1，它被布置在纱线的中心部分，多个纤维f2绕着纤维束f1，如图1所示，由气流假捻纺纱装置所纺出，该装置包括两个空气喷咀，能产生两个彼此在相反方向旋转的涡旋气流。
为了在短纤维纺纱条件下获得按照本发明的包缠细纱，必须采用下面的特定尺寸的纤维长度。
毛纤维
最大纤维长度：150mm-240mm
平均纤维长度：55mm或以上
当毛纤维的纤维长度排列图的最大纤维长度小于150mm和/或平均纤维长度小于55mm时，纱线质量和纺纱条件显著劣化。
苎麻纤维
最大纤维长度：150mm-240mm
平均纤维长度：55mm或以上
丝短纤维
最大纤维长度：150mm-240mm
平均纤维长度：40mm或以上
丙烯酸系纤维
旦尼尔：5旦或以下
最大纤维长度：100mm-200mm
平均纤维长度：55mm或以下
按照本发明的混合包缠细纱的混合比如下。
毛和苎麻混合纱
毛纤维：50-95%
苎麻纤维：5-50%
当苎麻纤维的混合比小于5%时，纱线的粗糙手感变劣，得出的织物不能用于春季或夏季的衣物，当苎麻纤维的混合比大于50%时，由于失去毛的手感特征而变得不合适。
丙烯酸系纤维和天然纤维混合纱
丙烯酸系纤维：20-95%
天然纤维：5-80%
（优化比）
毛纤维：5-80%
苎麻纤维和丝短纤维：5-50%
当组成按照本发明的包缠细纱的纤维数至少为40时，包缠细纱能在短纤维纺纱条件下获得所希望的质量。
当使用毛纤维时，最好对毛纤维先进行防缩处理，除去毛纤维上的部分鳞片。
典型的毛纤维的防缩处理被公开在日本审查专利公开（小石）第62-38469号中，但是由本申请的同一申请人所提出的氯化树脂法，在提交的日本专利申请第62-24974中的，是更有效些。在氯化树脂法中，含有活化氯的溶液被洒在毛纤维的条子上，然后被处理了的条子被插入注满水的U形管中。当毛条子以基本上垂直的状态浸入U形管中时，仅仅毛纤维的一个表面由毛细管作用和静水压所氯化，这样，在毛纤维上的鳞片被除去。
在这个处理中，如果在毛纤维表面上的鳞片被全部除去的话，毛纤维的表面变成特别光滑，毛纤维具有高度光泽，但不具有丝的光泽。因此，为了获得具有丝的光泽的毛纤维，毛纤维的鳞片只能部分地除去，即，一定程度的鳞片遗留在毛纤维的表面上。
下面，参照附图对按照本发明的包缠细纱的制造详细说明。
图2显示一个气流假捻纺纱装置的实例，用于制造按照本发明的包缠细纱。如图2所示，一根粗纱，即，纤维束2，具有预定的组成，从条筒1中拉出，被供至牵伸机构，该牵伸机构包括一对罗拉3，一对带有皮圈4的中罗拉5，一对前罗拉6，制成套毛，而纱线Y就由此套毛制出，这是通过把纱线喂经一个第一空气喷咀7，一个纤维分离管8，一个第二空气喷咀9，和一个退绕辊，并被绕在卷11上。
为了便于对纤维长度长的纤维如毛纤维之类进行牵伸操作，图4中所示的法兰罗拉13能被用作图3所示的牵伸机构12中的一对中罗拉5中的顶罗拉。法兰罗拉13圆周表面的中央部分被制成有较小的直径，以提供一个具有适当深度的槽14。皮圈4跟着法兰罗拉13转动，即皮圈4在纺纱操作时和槽14接触。槽14的深度可按照所用粗纱的厚度预先决定，当使用厚的粗纱时最好使用深的槽。例如，当使用的粗纱的单位长度的重量在0.4g/m和2.0g/m之间时，槽深应在0.4mm和0.8mm之间。当粗纱的纤维的长度大于牵伸机构的预定的罗拉隔距，由于使用法兰罗拉作为一对中罗拉的顶罗拉，就能防止长纤维的断裂，因而纤维在牵伸机构中的牵伸操作不会受阻。
最好是包缠细纱或混合包缠细纱的纱线支数在公制支数Nm＝12和60之间，如果需要，纱线被加倍以制成双股纱，即，手工纱线。在双股纱中的包缠细纱的加倍数可以是2到20，获得的双股纱中的纱线支数可以是Nm＝1至30。双股纱可由直接加捻多个包缠细纱制得，或由对多个包缠细纱进行二次加捻，以获得双股纱，并进一步对各双股纱施加最后的加捻。按照本发明的包缠细纱具有的纱线强度足以制造纺织物、机织物或如细纱所能制造的其它织物，并具有包缠细纱纤维和用气流假捻纺纱法所纺出的纱的优良特性。因此，按照本发明的包缠细纱能被用于各种用途，包括手工纱之类，就像精纺纱那样。
本发明将通过举例进一步作解释，但这不是用来限制本发明的。整个说明书中用来对特性的限定和测量如下。
抗张强度和伸长（基于日本工业标准JIS L 1095 7.5）
基于下列条件
样本长度：50cm
拉伸速度（恒速）：30cm/min U%，细（-50%），粗（+50%），棉结（+200%）（上式中U%为不匀率，min为分钟）
上述特性的测量由JIS L 1095 7.20中的方法A来作出。
织物的抗张强度
测量是用方法A（剥取法），基于JIS L-1096，6.12。
磨损
平磨是用方法A-1来测量的（通用方法），基于JIS L-1096，6.17.1折边磨是用方法A-3来测量的，基于JIS L-1096，6.17.1。
马丁代尔磨是用方法E来测量的，基于JIS L-1096，6.17.5。
防滑力用挂针法来测量的，基于JIS L-1096，6.21.3。
防皱力（JIS方法）
测量是用方法B（孟山都方法），基于JIS L-1059，6.2。
用一个500g的重量压在试片上五分钟以造成皱纹，把重量拿去后五分钟测量皱纹的角度，防皱力是用下式算出的恢复率来表示的。
恢复率（%）＝ (皱纹角度)/(180°) ×100
防皱力（IWS方法）
用一个800g的重量压在试片上90分钟以造成一个皱纹，把重量移去后30分钟对皱纹的角度进行测量，防皱力是用下式算出的恢复率来表示的。
恢复率（%）＝ (皱纹角度)/(180°) ×100
拉伸性
测量是用B1方法，基于JIS L-1080，5.2.把一个每5cm宽1.5kg重的重量挂在试片的一端，测量试片的伸长，拉伸性由下式算出的伸长率来表示。
伸长率（%）＝ (拉伸长度-原来长度)/(原来长度) ×100
光泽
测量是用通用的磨损试验器进行的（用方法A-1，基于JIS L-1096，6.17）。试片用维尼龙片磨擦10000次，在试片被磨损表面的颜色差用麦克贝斯颜色测量器和原来的试片比较。
例1和2，以及对照例1至3
Nm＝1.14的粗纱用平均直径为20μ的毛纤维制备，通过传统的纺纱方法由条子制得，然后用具有如图2中所示结构的MJS机把这Nm＝1.14的粗纱纺成Nm＝48的包缠细纱作为例1。在这MJS机的牵伸装置中，法兰罗拉的槽深是0.6mm，罗拉隔距在前罗拉和皮圈架小铁辊之间是103mm，罗拉隔距在皮圈架小铁辊和后罗拉之间是107mm，总牵伸率是42.5。
所用的条子的纤维长度分布图具有最大纤维长度170mm和平均纤维长度71.5mm，组成获得的包缠细纱的纤维数是51。
用例1中的同样的粗纱，用例1制造包缠细纱的同样结构和尺寸的MJS机，只是改变了总牵伸率，纺出Nm＝61的包缠细纱作为例2，以及Nm＝64的包缠细纱作为对照例1。组成Nm＝61的包缠细纱的纤维数为40，组成Nm＝64的包缠细纱的纤维数为38。
接着，用例1中的条子通过再割机切割纤维而制备出一种条子，它的纤维长度分布图的最大纤维长度为145mm，平均纤维长度为52mm。从这种条子制备出Nm＝1.14的粗纱，用这Nm＝1.14的粗纱通过例1中制备包缠细纱的相同条件纺制出Nm＝48的包缠细纱作为对照例2。
此外，从和例1中所用的相同的条子制备出相应的环锭纺纱，它有和例1中包缠细纱相同的纱线支数，作为对照例3，由例1的包缠细纱制备出Nm＝2/48的双股纱，并由这对照例3的环锭纺纱制备出Nm＝2/48的双股纱。
例1和2以及对照例1至3中的包缠细纱和各自纺纱状态的特性都被测量而示于表1中。
表1
例1 例2 对照 对照 对照
例1 例2 例3
纱线支数（Nm） 48 61 64 48 48
纱线中纤维数 51 40 38 51 51
单根纱抗张强度（g） 146.4 106 - 99 159.5
单根纱抗张伸长（%） 9.0 11.2 - 9.6 12.5
U% 16.3 17.0 - 17.1 15.9
细（-50%） 445 902 - 916 386
粗（+50%） 164 172 - 187 120
棉结（+200%） 103 84 - 93 55
纺纱状态 良好 正常 不能纺 恶劣 良好
从表1中可见，例1和2的包缠细纱的物理性质稍为低于对照例3中的环锭纺纱的，但是例1和2中的包缠细纱能在实际使用中用于织物而无问题。当针织物用例1和2中的包缠细纱的双股纱和对照例3中的环锭纺纱制备出时，例1和2的针织物比对照例3的针织物有更佳的丝的光泽。
当纺制不是本发明权利要求1中所限定包缠细纱时，纺纱条件极为恶劣，不可能以短纤维状态纺出包缠细纱，如示于表1中的对照例1和2那样。
例3、4和对照例4至6
从平均直径21μ的毛纤维以传统的方法制备出条子，再进行基于氯化树脂法的防缩处理以部分地除去覆盖在毛纤维表面的鳞片，从处理过的条子制备Nm＝0.8的粗纱。
用这Nm＝0.8的粗纱通过和例1中所用具有相同结构和尺寸的MJS机纺出Nm＝34的包缠细纱作为例3。
所使用的条子的纤维长度分布图的最大纤维长度是190mm，平均纤维长度是75.6mm，组成该包缠细纱的纤维数为65。
用例3中的相同的粗纱通过例3中用来制备包缠细纱的相同结构和尺寸的MJS机，只是改变了总牵伸率，纺制出Nm＝55的包缠细纱作为例4以及Nm＝58的包缠细纱作为对照例4。组成包缠细纱的纤维数，对Nm＝55的那个是40，对Nm＝58的那个是38。
接着，用例3中所用的条子，通过再割机切割纤维而制备出一种条子，它的纤维长度分布图的最大纤维长度为145mm，平均纤维长度为52mm，从这种条子制备出Nm＝1.14的粗纱，从Nm＝0.8的粗纱用例3中制备包缠细纱相同的条件纺制出Nm＝34的包缠细纱作为对照例5。
此外，从和例3所用的相同的条子制备对应的环锭纺纱，它具有例3的包缠细纱相同的纱线支数，作为对照例6，从例3的包缠细纱制备Nm＝2/34的双股纱并由这对照例6的环锭纺纱制备出Nm＝2/34的双股纱。
例3和4的包缠细纱和对照例4，5和6的环锭纺纱的特性和各自的纺纱状态都被测量并示于表2中。
表2
例3 例4 对照 对照 对照
例4 例5 例6
纱线支数（Nm） 34 55 58 34 34
纱线中纤维数 65 40 38 65 65
单根纱抗张强度（g） 174 113 87 90 225
单根纱抗张伸长（%） 10 10.6 9.2 8.8 13.3
U% 13.2 16.4 16.8 17.0 13.1
细（-50%） 135 806 920 970 151
粗（+50%） 47 168 212 220 59
棉结（+200%） 25 46 48 64 22
纺纱状态 良好 较好 较劣 恶劣 良好
由表2可见，例3和4的包缠细纱的物理性质都稍低于对照例6的环锭纺纱的，但是例3和4的包缠细纱能在实际使用中用于织物而无问题。当用例3和4的包缠细纱的双股纱和对照例6的环锭纺纱制备针织物时，例3和4的针织物具有较佳的丝的光泽，但是对照例6的针织物的光泽看不到，因为光线从纱线上作不规则地反射。
当纺制不是本发明权利要求1和2中所要求保护的包缠细纱时，纺纱条件极为恶劣，不可能以短纤维状态纺出包缠细纱，如示于表2中的对照例4和5那样。
例5和6以及对照例7至11
用平均直径21μ的毛纤维准备另一种条子，用平均直径为29μ的苎麻纤维准备另一种条子。用这毛条子和这苎麻条子制备出Nm＝0.71的粗纱，它是85%重量毛纤维和15%苎麻纤维的混合物，用这Nm＝0.71的粗纱通过和例1中所用的相同结构和尺寸的MJS机纺出Nm＝30的包缠细纱作为例5，除了总牵伸率用42.2来代替例1中的42.5。
所用的混合条子的纤维长度分布图的最大纤维长度为190mm，平均纤维长度为76.1mm，组成包缠细纱的纤维数为68。
用例5的相同的粗纱，通过例5所用的相同结构和尺寸的MJS机，仅仅改变总牵伸率，纺制出Nm＝51的包缠细纱作为例6和Nm＝54的包缠细纱作为对照例7。组成包缠细纱的纤维数对Nm＝51的来说是40，对Nm＝54的来说是38。
接着，用例5中的条子通过再割机切割纤维而制备出一种条子，其纤维长度分布图的最大纤维长度是145mm，平均纤维长度为52mm。用这种条子制备出Nm＝0.71的粗纱，用例5中制造包缠细纱的相同的条件从这Nm＝0.71的粗纱中制备出Nm＝30的包缠细纱作为对照例8。
从毛条子和苎麻条子中制备出Nm＝0.714的粗纱，它是45%重量毛纤维和55%重量苎麻纤维的混合物，用这Nm＝0.71的粗纱通过例5所使用的相同条件纺制出Nm＝30的包缠细纱作为对照例9。此外用毛条子和苎麻条子制备出Nm＝0.71的粗纱，它是98%重量毛纤维和2%重量苎麻纤维的混合物，从这Nm＝0.71的粗纱用例5中使用的相同的条件纺制出Nm＝30的包缠细纱作为对照例10。
此外，用例5中使用的相同的条子，以和例5中的包缠细纱相同的支数制备出相应的环锭纺纱作为对照例11。
用例5的包缠细纱制备出Nm＝2/30的双股纱，同时用对照例11的环锭纺纱制备出Nm＝2/30的双股纱。
例5和6以及对照例7至11的纺纱状态和各包缠细纱的特性都被测量和示于表3中。
表3
例5 例6 对照 对照 对照 对照 对照
例7 例8 例9 例10 例11
混合比 毛% 85 85 85 85 45 98 85
苎麻% 15 15 15 15 55 2 15
纱线支数（Nm） 30 51 54 30 30 30 30
纱线中纤维数 68 40 38 68 68 68 68
单根纱抗张强度（g） 240 134 - 140 - - 298
单根纱抗张伸长（%） 11.3 10.6 - 10.8 - - 4.5
U% 14.5 17.3 - 17.5 - - 14.2
细（-50%） 291 980 - 1160 - - 280
粗（+50%） 58 180 - 225 - - 89
棉结（+200%） 89 115 - 130 - - 70
纺纱状态 较好 正常 不能纺 恶劣 不能纺 ＊ 良好
＊混合2%苎麻纤维于毛纤维中不能显示出其特征。
从表3可见，例5和6的包缠细纱的物理性质较差于对照例11的环锭纺纱，但是例5和6的包缠细纱能在实际使用中用于织物而无问题。
例7和8以及对照例12至16
例7和8，对照例12至15的各包缠细纱，以及对照例16的和例7的包缠细纱具有相同支数的对应的环锭纺纱都用和例5和6以及对照例7至11中的相同的纱线组成和纺纱条件制备出，除了毛纤维在和苎麻纤维混合以前用基于氯化树脂法的防缩处理部分地除去毛纤维表面覆盖的鳞片。例如，例7的包缠细纱的组成和纺制条件都相应于例5的，除了使用了处理过的毛条子。
用例7的包缠细纱制备出Nm＝2/30的双股纱，用对照例16的环锭纺纱制备出Nm＝2/30的双股纱。
例7和8以及对照例12至16的包缠细纱的特性和各自的纺纱状态都被测量和示于表4中。
表4
例7 例8 对照 对照 对照 对照 对照
例12 例13 例14 例15 例16
混合比 毛% 85 85 85 85 45 98 85
苎麻% 15 15 15 15 55 2 15
纱线支数（Nm） 30 51 54 30 30 30 30
纱线中纤维数 68 40 38 68 68 68 68
单根纱抗张强度（g） 262 137 - 143 - - 306
单根纱抗张伸长（%） 13.2 11.2 - 9.8 - - 4.8
U% 14.1 16.6 - 16.8 - - 13.9
细（-50%） 226 890 - 880 - - 201
粗（+50%） 43 197 - 190 - - 57
棉结（+200%） 42 60 - 118 - - 60
纺纱状态 良好 正常 不能纺 恶劣 不能纺 ＊ 良好
＊混合2%苎麻纤维于毛纤维中不能显示出其特征。
从表4可见，例7和8的包缠细纱具有的物理性质能使它们实际使用于制造织物。例7和8的包缠细纱具有极佳的丝的光泽，而由毛纤维和苎麻纤维组成的传统环锭纺纱却没有，因为光线从纱线上不规则地反射出来。
例9至11以及对照例17至19
用平均直径为22μ的毛纤维以传统的纺纱方法制备出毛条子，用旦尼尔为2的、斜切型的、纤维长度排列图的最大纤维长度为102mm和平均纤维长度为76mm的丙烯酸系纤维，通过梳理制备出丙烯酸纤维条子。
用40%重量毛纤维和60%重量丙烯酸系纤维的混合条子制备出Nm＝1.1的粗纱。
用这Nm＝1.1的粗纱通过和例1中所用的相同结构和尺寸的MJS机纺出Nm＝56的包缠细纱作为例9，除了用50.9的总牵伸率代替例1中用的42.5。
所使用的混合条子的纤维长度排列图的最大纤维长度为190mm，平均纤维长度为77.6mm，组成包缠细纱的纤维数为63。
用例9中所用的相同的粗纱通过例9中所用的相同结构和尺寸的MJS机，只是改变一下总牵伸率纺出Nm＝88的包缠细纱作为例10和Nm＝93的包缠细纱作为对照例17。组成包缠细纱的纤维数对Nm＝88来说是40，对Nm＝93是38。
用和例9中相同组成的Nm＝1.1的粗纱通过和例9所用的相同的条件。除了用旦尼尔5代替原来的丙烯酸系纤维的旦尼尔2，纺制出Nm＝47的包缠细纱作为例11。
接着，用例9中所用的毛条子通过再割机切割纤维制备出条子，其纤维长度分布图的最大纤维长度为145mm，平均纤维长度为52mm，以及具有上述基本相同纤维长度分布图的丙烯酸系纤维条子。用这条子制备出Nm＝1.1的粗纱，用这Nm＝1.1的粗纱通过和例9相同的条件纺出Nm＝56的包缠细纱作为对照例18。
此外，以和例9的包缠细纱相同的纱线支数，从例9所用的相同的条子中制备出相应的环锭纺纱作为对照例19。
例9至11以及对照例17至19的包缠细纱的特性和各自的纺纱状态都被测量及示于表5中。
表5
例9 例10 例11 对照 对照 对照
例17 例18 例19
混合比 丙烯酸系 60 60 ＊60 60 60 60
纤维（%）
毛（%） 40 40 40 40 40 40
纱线支数（Nm） 56 88 47 93 56 56
纱线中纤维数 63 40 40 38 63 63
单根纱抗张强度（g） 179 107 101 - 152 185
单根纱抗张伸长（%） 11.6 9.8 9.9 - 11.0 18.0
U% 14.8 16.8 17.0 - 15.0 14.5
细（-50%） 310 560 640 - 360 297
粗（+50%） 73 157 168 - 105 80
棉结（+200%） 171 230 146 - 190 110
纺纱状态 良好 正常 正常 不能纺 稍劣 良好
＊仅在例11中使用旦尼尔为5的丙烯酸系纤维。
从表5可见，例9至11的包缠细纱的物理性质较差于对照例19的环锭纺纱，但是例9至11的包缠细纱能实际使用于织物而无问题。
当纺制不符合权利要求9和11中所要求保护的包缠细纱时，纺纱状态极为恶劣而不可能用短纤维状态纺出包缠细纱，如表5中对照例17和18所示。
如果在按照本发明的包缠细纱中丙烯酸系纤维的混合比低于20%时，得出的纱线不具有丙烯酸系纤维造成的特性，此外如果在按照本发明的包缠细纱中毛纤维的混合比低于5%时，得出的纱线不具有毛纤维造成的特性。因此，在按照本发明的包缠细纱中使用超过权利要求9所限定的混合比是十分无意义的。
当丙烯酸系纤维的旦尼尔为5或以上时，得出的纱线的手感变得粗糙。
例12至14以及对照例20至22
例12至14，对照例20和21，以及具有例12包缠细纱相同支数的对照例22的各包缠细纱，都用例9至11和对照17至19中所用的相同的纱线组成和纺纱条件，除了毛纤维在和苎麻条子混合前进行基于氯化树脂法的防缩处理以部分地除去覆盖在毛纤维表面上的鳞片。例如，例12的包缠细纱的组成和纺纱条件相应于例9的，除了使用处理过的毛条子。
例12至14和对照例20至22的包缠细纱的特性和各自的纺纱状态都被测量和示于表6中。
表6
例12 例13 例14 对照 对照 对照
例20 例21 例22
混合比 丙烯酸系 60 60 ＊60 60 60 60
纤维（%）
毛（%） 40 40 40 40 40 40
纱线支数（Nm） 56 88 47 93 56 56
纱线中纤维数 63 40 40 38 63 63
单根纱抗张强度（g） 172 104 103 - 157 190
单根纱抗张伸长（%） 11.5 9.8 10.0 - 10.8 18.2
U% 14.6 16.5 16.7 - 14.9 14.3
细（-50%） 280 480 600 - 355 306
粗（+50%） 67 140 163 - 97 77
棉结（+200%） 154 210 180 - 173 96
纺纱状态 良好 正常 正常 不能纺 稍劣 良好
＊仅在例14中使用旦尼尔为5的丙烯酸系短纤维
从表6中可见，例12至14的包缠细纱的物理性质稍差于对照例22的环锭纺纱，但是例12至14的包缠细纱能实际使用于织物而无问题。当用例12至14的包缠细纱的双股纱和对照例22的环锭纺纱制备针织物时，例12至14的针织物比对照例22的针织物具有更佳的丝的光泽。
当纺制不符合权利要求9、11和12中所要求保护的包缠细纱时，纺纱状态恶劣，不能用短纤维状态来纺出包缠细纱，如表6中对照例20和21所示。
例15至17和对照例23至25
由苎麻纤维通过传统的纺纱方法制备出苎麻条子，由旦尼尔为2的、斜切型的、纤维长度排列图的最大纤维长度为102mm和平均纤维长度为76mm的丙烯酸系纤维，通过梳理制备出丙烯酸系纤维条子。
用15%重量苎麻纤维和85%重量丙烯酸系纤维的混合条子制备出Nm＝1.1的粗纱。
用这Nm＝1.1的粗纱通过具有例9中所使用的相同结构和尺寸的MJS机纺出Nm＝67的包缠细纱作为例15。
所使用的混合条子的纤维长度排列图的最大纤维长度为190mm，平均纤维长度为77.6mm，组成包缠细纱的纤维数为60。
用例15中所用的相同的粗纱，通过例15中所用的相同结构和尺寸的MJS机，仅仅改变一下总牵伸率，纺制出Nm＝100的包缠细纱作为例16和Nm＝105的包缠细纱作为对照例23。组成包缠细纱的纤维数对Nm＝100来说是40，对Nm＝105是38。
用和例15中所使用的相同组成的Nm＝1.1的粗纱通过例15中所使用的相同的条件，除了使用旦尼尔为5的丙烯酸系纤维以代替例15中的旦尼尔为2的丙烯酸系纤维，纺制出Nm＝43的包缠细纱作为例17。
接着，用例15中所用的苎麻条子，通过再割机切割纤维制备出一种条子，其纤维长度分布图的最大纤维长度是145mm，平均纤维长度是52mm，以及一种丙烯酸系纤维条子其纤维具有基本上相同的纤维长度分布图。从这条子制备出Nm＝1.1的粗纱，用这Nm＝1.1的粗纱通过例15中所使用的相同的条件纺制出Nm＝105的包缠细纱作为对照例24。
此外，用例15所用的相同的条子以相同于例15的包缠细纱的纱线支数制备出相应的环锭纺纱，作为对照例25。
例15至17和对照例23至25的包缠细纱的特性和各自的纺纱状态都被测量和示于表7中。
表7
例15 例16 例17 对照 对照 对照
例23 例24 例25
混合比 丙烯酸系 85 85 ＊85 85 85 85
纤维（%）
苎麻（%） 15 15 15 15 15 15
纱线支数（Nm） 67 100 43 105 67 67
纱线中纤维数 60 40 40 38 60 60
单根纱抗张强度（g） 187 96 105 - 173 211.2
单根纱抗张伸长（%） 10.0 9.2 10.3 - 9.6 5.0
U% 14.4 17.0 16.5 - 15.4 15.9
细（-50%） 147 500 430 - 183 384
粗（+50%） 130 175 97 - 144 107
棉结（+200%） 330 590 440 - 345 350
纺纱状态 良好 正常 正常 不能纺 稍劣 良好
＊仅在例17中使用旦尼尔为5的丙烯酸系短纤维。
从表7中可见，例15至17的包缠细纱具有的物理特性能实际使用于制造织物，使用时具有包缠细纱本身的特殊外观纱线组成中的苎麻纤维造成的粗糙度之类，能用于传统环锭纺纱所使用的各种场合。
当纺制不符合权利要求9和13中所要求保护的包缠细纱时，纺纱状态恶劣，不能以短纤维状态纺制出包缠细纱，如表7中对照例23和24所示。
例18至20和对照例26至28
用废丝纺纱法通过组合机制备出丝条子，用旦尼尔为2的、斜切型的、纤维长度排列图的最大纤维长度为102mm平均纤维长度76mm的丙烯酸系纤维，通过梳理制备出丙烯酸系纤维条子。
用10%重量丝纤维和90%重量丙烯酸系纤维的混合条子制备出Nm＝1.2的粗纱。
用这Nm＝1.2的粗纱通过例9中所用的相同结构和尺寸的MJS机纺出Nm＝60的包缠细纱作为例18，组成这包缠细纱的纤维数为80。
用例18中所用的相同的粗纱及相同结构和尺寸的MJS机，只是改变总牵伸率，纺制出Nm＝120的包缠细纱作为例19和Nm＝126的包缠细纱作为对照例26。组成包缠细纱的纤维数对Nm＝120是40，对Nm＝126是38。
用和例18中相同组成的Nm＝1.2的粗纱，以和例18所用的相同的条件，除了用旦尼尔为5的丙烯酸系纤维代替例18中旦尼尔为2的丙烯酸系纤维，纺制出Nm＝59的包缠细纱作为例20。
接着，用例18中的丝条子通过再割机切割纤维制备出一种条子，它的纤维长度分布图的最大纤维长度为145mm，平均纤维长度为38mm，以及一种基本上具有相同纤维长度分布图的纤维制成的丙烯酸系纤维条子。从这条子制备出Nm＝1.2的粗纱，用这Nm＝1.2的粗纱通过和例18相同的条件纺制出Nm＝60的包缠细纱作为对照例27。
此外，用例18中用的相同的条子，以和例18中包缠细纱相同的支数制备出相应的环锭纺纱作为对照例28。
例18至20和对照例26至28的包缠细纱的特性和各自的纺纱状态都被测量和示于表8中。
表8
例18 例19 例20 对照 对照 对照
例26 例27 例28
混合比 丙烯酸系 90 90 ＊90 90 90 90
纤维（%）
丝纤维（%） 10 10 10 10 10 10
纱线支数（Nm） 60 120 59 126 60 60
纱线中纤维数 80 40 40 38 80 80
单根纱抗张强度（g） 185 94 82 - 160 255
单根纱抗张伸长（%） 13.1 9.0 8.7 - 11.4 16.6
U% 13.5 17.5 16.4 - 14.0 13.2
细（-50%） 103 518 477 - 148 124
粗（+50%） 94 160 135 - 130 110
棉结（+200%） 558 670 460 - 830 378
纺纱状态 良好 正常 正常 不能纺 恶劣 良好
从表8中可见，例18至20的包缠细纱具有的物理性质能实际使用于制造织物，使用时具有包缠细纱本身的特殊外观，包含在纱线中的丝纤维造成优良的光泽，能用于传统环锭纺纱所使用的种种场合。
当纺制不符合权利要求9和14中所要求保护的包缠细纱时，纺纱状态恶劣，不能以短纤维状态纺出包缠细纱，如表8中对照例26和27所示。
例21至24和对照例29至32
例21至24和对照例29至32的织物都是用例1、3、5和7中的包缠细纱以及对照例3、6、11和16中的环锭纺纱制备出的，见表9。
例21至24和对照例29至32的织物的特性都被测量和示于表9中。
表9
从表9中可见，按照本发明的包缠细纱的织物具有普通的物理性质能够实际使用，具有优良的丝的光泽和优良的膨松度。此外，毛纤维进行防缩处理过的包缠细纱织出的织物，即例22和24，比起毛纤维没有进行防缩处理的包缠细纱织出的织物，即例21和23，具有更佳的丝的光泽。织物包括毛织物的毡合性都因防缩处理而被显著地改善了。