一种隧道窑窑底均压技术.pdf

本发明属于炉、窑、灶、罐技术领域，具体的说，是一种用于烧成耐火材料、陶瓷、硅酸盐制品等的隧道窑窑底均压技术。
    在隧道窑生产中，为取得高温手段，一般采用气体燃料或液体燃料燃烧气体加热制品，制品与流体呈对流方式组织其热加工过程，这就不可避免地沿窑长度方向形成一定的流体阻力。隧道窑本身的阻力调整，对控制合理的热工制度，具有重要的作用。但不能彻底解决问题，由于各方面条件的限制有很大的局限性，为此采用给窑底通风的方法，以解决沿整个窑长，从窑的正压区到负压区，达到窑上下流体静压力平衡。以约束窑内压力的有害作用。

    《耐火技术情报》1975年第四期上公布了我们于1974年创造的隧道窑窑底均压的基本结构与原理。即通过窑底强制通风，在均压通道内创造与窑上相近的压力曲线，使上下压力平衡，消除压差，从而可以阻止冷却带、烧成带的热气体或火焰下窜，避免自预热带吸入冷空气，并冷却窑车。采用的主要方法是：取消窑底检查廊，使均压通道获得必要的流阻，并可简化窑底基础结构;冷却带在窑底鼓入冷风，预热带在窑底抽出热风，采取集中送风与集中抽出。但均压压头仍然较低，用进一步增加风量的方法提高均压压头是可行的，但能源消耗太大。妨碍该技术的推广。

    本发明的目的是为了克服上述缺点，在节约动力的情况下，能较多地提高均压压头，以进一步改善窑的热工控制，强化隧道窑生产，提高生产率，提高经济效益。

    本发明的技术方案是：在取得隧道窑检查廊的基础上，通过减小窑车轴面以上流通截面，采用冷却带、烧成带集中、分散鼓风和预热带集中抽风，使窑下地流体静压力沿窑体长度方向保持平衡。在窑车底下设隔热层，减小窑下通风的流通截面和窑底传热损失。在正压区采用对鼓技术，流股设置采用集中与分散对鼓组合方式，对鼓的喷射角小于90°，而且以该处不出现压力降为原则，交角越小，效率越高，可提高均压通风效率，使烧成带和冷却带的均压正压头提高。在整体均压中，于正负压交界的零压点处，完全切断均压通道，使之成为两支互不相干的冷却带和烧成带的正压流股和预热的负压流股各自形成闭路通风，使动压头转化为静压头，从而提高均压正压鼓风和负压抽风的效率。另外，在对鼓的同时，采用了均压排风和从预热带排出气体作为烧成带、冷却带的对鼓风源，加以循环利用可节省一台风机。

    本发明的技术特征是：1、通过减小检查廊以上流通截面。采用综合通风提高均压压头和降低通风消耗，使窑上、下沿整体长度保持静压力平衡。

    2、在取消检查廊基础上，窑车底下设隔热层，这样可以减少窑车散热，并减小窑下通风的流通截面。3、流股设置采用集中与分散组合方式及对鼓方式，提高均压压头，及均压曲线的调节性能，对鼓形成的喷射角小于90°，每隔几个车位设置一个喷管。4、均压通道结构采用闭路通风，将烧成带冷却带窑下的正压区同预热带窑下的负压区分割开，分成两个互不相干的各自独立的系统，使动压头转化为静压头，提高均压正压鼓风和负压抽风的效率。5、采用循环风方案把预热带排出的气体作为均压对鼓的风源。可以大量节约风机的动力消耗，充分利用风机的能量。

    本发明的优点是：1、可以做为强化生产的重要手段，可以进一步大幅度提高产量，降低能耗;2、可以消除正压热风漏损及相应的热风能量损失;3、可防止窑车烧损;4、可解决负压吸风以及由此而造成的窑内上下温差，提高烧成品质量，提高产品合格率;5、降低由于解决正压漏风和负压吸风造成的附加动力消耗。6、由于取消窑的砂封槽加砂和窑车间贴泥条工艺，改善了工人的劳动条件，消除了矽尘的危害。

    1986年以来，太钢在120米烧成粘土砖制品隧道窑上采用了本技术，效果十分显著。推车速度由18车/天，提高到36车/天，降低燃料费用80元/吨，全年可节煤粪煤1532吨，同时提高了产品质量，减少废品0.7%，每年可获得500万元以上的经济效益。