一种焦炉煤气制取液化天然气的方法.pdf

摘要
申请专利号：	CN201210159925.1	申请日：	2012.05.22
公开号：	CN102654348A	公开日：	2012.09.05
当前法律状态：	授权	有效性：	有权
法律详情：	授权\|\|\|实质审查的生效IPC(主分类):F25J 3/02申请日:20120522\|\|\|公开
IPC分类号：	F25J3/02	主分类号：	F25J3/02
申请人：	中国海洋石油总公司; 中海石油气电集团有限责任公司
发明人：	唐令力; 单彤文; 陈杰; 王秀林; 尹全森; 花亦怀; 曾伟平; 刘淼儿; 李恩道
地址：	100010 北京市东城区朝阳门北大街25号
优先权：
专利代理机构：	北京纪凯知识产权代理有限公司 11245	代理人：	关畅
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内容摘要

本发明公开了一种焦炉煤气制取液化天然气的方法。包括如下步骤：（1）将焦炉煤气原料气进行压缩冷却；（2）将经冷却后的焦炉煤气分成两股：焦炉煤气物流A和焦炉煤气物流B；所述焦炉煤气物流B经冷却后与所述焦炉煤气物流A混合后进入换热器组进行热量交换；（3）从所述换热器组出来的焦炉煤气出来后进入至气液分离罐；（4）所述气液分离罐的底部出来的物流进入精馏塔；所述精馏塔塔底的物流进入至设置于所述精馏塔塔底的再沸器；从所述再沸器中出来的物流再经J-T阀节流即得。本发明结合我国焦炉煤气利用的现状提出采用低温精馏的方法，将甲烷从焦炉煤气中分离出来，制成液化天然气，整套工艺具有流程简单、操作方便、甲烷回收率和LNG产品的纯度高、总体能耗低的优点。

权利要求书

1：一种焦炉煤气制取液化天然气的方法，包括如下步骤：（1）将焦炉煤气原料气进行压缩冷却；（2）将经冷却后的焦炉煤气分成两股：焦炉煤气物流 A 和焦炉煤气物流 B ；所述焦炉煤气物流 B 经冷却后与所述焦炉煤气物流 A 混合后进入换热器组进行热量交换；（3）从所述换热器组出来的焦炉煤气出来后进入至气液分离罐；（4）所述气液分离罐的底部出来的物流进入精馏塔；所述精馏塔塔底的物流进入至设置于所述精馏塔塔底的再沸器；从所述再沸器中出来的物流再经 J-T 阀节流，即得液化天然气。
2：根据权利要求 1 所述的方法，其特征在于：所述气液分离罐底部的物流从所述精馏塔的中部进入至所述精馏塔中。
3：根据权利要求 1 或 2 所述的方法，其特征在于：从所述再沸器中出来的物流经冷却后再经 J-T 阀节流得到液化天然气。
4：根据权利要求 3 所述的方法，其特征在于：将从所述再沸器中出来的物流冷却至 -150℃ ~-162℃。
5：根据权利要求 1-4 中任一所述的方法，其特征在于：所述换热器组的冷量由一套制冷系统提供；所述制冷系统为气体膨胀制冷系统或混合冷剂制冷系统。
6：根据权利要求 1-5 中任一所述的方法，其特征在于：步骤（2）中，将所述焦炉煤气物流 B 冷却至 -20℃～ -120℃，所述冷却过程为所述再沸器提供热量。
7：根据权利要求 1-6 中任一所述的方法，其特征在于：所述焦炉煤气物流 A 和焦炉煤气物流 B 混合后经所述换热器组冷却至 -140℃～ -160℃。
8：根据权利要求 1-7 中任一所述的方法，其特征在于：从所述气液分离罐的顶部出来的物流经所述换热器组复温。
9：根据权利要求 1-8 中任一所述的方法，其特征在于：从所述精馏塔塔顶出来的物流经所述换热器组复温。

说明书

一种焦炉煤气制取液化天然气的方法
    【技术领域】
     本发明涉及一种焦炉煤气制取液化天然气的方法。背景技术每年我国累计生产焦炭 3~4 亿吨，按吨焦产 420m3 焦炉煤气计算，焦炉煤气产量为 3 1449 亿 m 。由于我国大多数钢铁企业的焦化厂使用高炉煤气加热焦炉，基本上焦炉煤气被全部利用，而独立的焦化厂约有一半的焦炉煤气用于焦炉自身加热，另外一半的焦炉煤气向外输送或设置专门的装置回收。预计全国的焦化企业每年至少向外输送或需要设置专门装置回收焦炉煤气的量为 300 亿 m3，传统利用焦炉气生产甲醇，由于受市场等因素影响，目前甲醇市场供大于求，利用焦炉煤气生产甲醇的装置效益不高。如此大量的焦炉煤气，如何合理、高效、洁净利用，是一项十分紧迫的重要任务。
     焦炉煤气中含有大量的 H2、 CH4、 CO 等可燃气体，如果将这些气体加以合理的利用，既可以缓解国内能源不足的现状，又可以为焦化企业带来良好的经济效益。
     焦炉气若深度净化、甲烷化和脱水后可用来生产液化天然气（LNG），每年我国若回收 300 亿立方米放散的焦炉气，可得到约 130 亿立方米天然气，并减排大量的甲烷、 SO2 以及焦油、萘、氨等有害物质。因此，焦炉煤气制 LNG 项目不仅可有效缓解国内天然气短缺的问题，而且将促进焦化与能源行业的技术进步与产业发展，发展焦炉气制 LNG 项目产生较明显的经济效益、环境效益与社会效益，对于焦炉气回收利用产业具有重要意义。
     焦炉煤气的典型组成如表 1 所示，其与常规天然气的组成有很大区别，其中氢、氮含量相对较高，相对与常规天然气，生产 LNG 产品能耗较高，液化工艺也更复杂。
     表 1 焦炉煤气的典型组成
     组成 V% 含量 H2 54~59 CH4 24~28 CO 5.5~7 N2 3~5 CO2 1~3 CnHm 2~3 O2 0.3~0.7 热值 Mj/Nm3 ~17发明内容本发明的目的是提供一种焦炉煤气制取液化天然气的方法，本方法制取的液化天然气纯度可达到 99% 以上，整套工艺简单、操作方便，能够很好地解决焦炉煤气的回收问题。
     本发明所提供的一种焦炉煤气制取液化天然气的方法，包括如下步骤：
     （1）将焦炉煤气进行压缩和冷却；
     （2）将经冷却后的焦炉煤气分成两股：焦炉煤气物流 A 和焦炉煤气物流 B ；所述焦炉煤气物流 B 经冷却后与所述焦炉煤气物流 A 混合后进入换热器组进行热量交换；
     （3）从所述换热器组出来的焦炉煤气出来后进入至气液分离罐；
     （4）所述气液分离罐的底部出来的物流进入精馏塔；所述精馏塔的塔底物流进入至设置于所述精馏塔塔底的再沸器；从所述再沸器中出来的物流再经 J-T 阀节流即得液化天然气。
     上述的方法中，所述气液分离罐底部的物流从所述精馏塔的中部进入至所述精馏塔中。
     上述的方法中，从所述再沸器中出来的物流经冷却后再经所述 J-T 阀节流得到液化天然气。
     上述的方法中，将从所述再沸器中出来的物流冷却至 -150 ℃ ～ -162 ℃，如 -160℃。
     上述的方法中，所述换热器组的冷量由制冷系统提供；所述制冷系统可为气体膨胀制冷系统或混合冷剂制冷系统。
     上述的方法中，步骤（2）中，将所述焦炉煤气物流 B 冷却至 -20 ℃ ～ -120 ℃，如 -120℃，所述冷却过程为所述再沸器提供热量。
     上述的方法中，所述焦炉煤气物流 A 和焦炉煤气物流 B 混合后经所述换热器组冷却至 -140℃～ -160℃，如 -155℃。
     上述的方法中，从所述气液分离罐的顶部出来的物流经所述换热器组复温。
     上述的方法中，从所述精馏塔塔顶出来的物流经所述换热器组复温。
     本发明结合我国焦炉煤气利用的现状提出采用低温精馏的方法，将甲烷从焦炉煤气中分离出来，制成液化天然气，整套工艺具有流程简单、操作方便、甲烷回收率和 LNG 产品的纯度高、总体能耗低的优点。附图说明
     图 1 和图 2 均为本发明实施例 1 中混合冷剂制冷循环制取 LNG 的流程示意图；图 3 为本发明实施例 2 中气体膨胀制冷循环制取 LNG 的流程示意图。具体实施方式
     下述实施例中所使用的实验方法如无特殊说明，均为常规方法。
     下述实施例中所用的材料、试剂等，如无特殊说明，均可从商业途径得到。
     实施例 1、
     本实施例为采用混合工质制冷、精馏法制取 LNG 的一种流程示意图。
     如图 1 所示，该工艺流程主要包括制冷系统、换热设备和分离设备；其中制冷设备为气体压缩机和 J-T 阀，换热设备包括冷箱和空冷 / 水冷换热器，分离设备包括气液分离罐和精馏塔；精馏塔设置有再沸器和冷凝器，进一步提高 LNG 的纯度和增加甲烷回收率；该套工艺还包括混合冷剂压缩机和冷凝器。
     其工艺流程如下：
     如图 1 所示：将含 H2、 N2 的焦炉煤气经冷却器 E-100 冷却后分成两股物流 A 和 B，焦炉煤气物流 B 经再沸器 E-102 冷却至 -120℃左右，为精馏塔 T-100 底部再沸器提供热源后，与焦炉煤物流 A 混合，经换热器 E-101 冷却至 -155℃后，进入气液分离罐 V-100，经气液分离罐 V-100 分离出大部分 H2 后的液相物流 1，从中部进入精馏塔 T-100，在精馏塔 T-100内物流经过充分的质、热交换后，精馏塔 T-100 顶部引出以氮气和氢气为主的驰放气，精馏塔 T-100 塔底部物流 15 经 J-T 阀节流得到高纯度的液态天然气；从气液分离罐 V-100 分离出的气体物流 2 先后进入进入换热器 E-101 和 E-100，为这两换热器提供部分冷源，物流 3 的温度复温到常温。精馏塔 T-100 顶部引出的气体物流 4 进入精馏塔的冷凝器 E-103，物流 4 中的甲烷在 E-103 冷凝后，进入气液分离器 V-102，液体物流 5 返回精馏塔，作为精馏塔的回流液；在 V-102 中分离的气体物流 6 以氮气和氢气为主，依次进入 E-101 和 E-100，温度复温到常温。混合冷剂工质物流 7 经过压缩机 C-100 压缩和冷却器 E-104 冷却后，进入气液分离器 V-101 分离出液体物流 8 和气相物流 9，气相物流经过压缩机 C-101 压缩，液体物流经过液体泵 P-100 加压，两股液体汇合后进入冷却器 E-105 中冷却到常温，常温和高压的两相混合制冷工质物流 10 依次进入换热器 E-100 和 E-101，从 E-101 中出来的物流 11 的温度达到 -155℃，分成两股物流 12 和物流 13，物流 12 节流制冷后为精馏塔的冷凝器 E-103 提供冷源，从 E-103 中出来的物流 14 与物流 13 节流后物流汇合，依次进入 E-101 和 E-100，为焦炉气冷却和冷凝提供冷源。
     如图 2 所示：将含 H2、 N2 的焦炉煤气经冷却器 E-100 冷却后分成两股物流 A 和 B，焦炉煤气物流 B 经再沸器 E-102 冷却至 -120℃左右，为精馏塔 T-100 底部再沸器提供热源后，与焦炉煤物流 A 混合，经换热器 E-101 冷却至 -150℃后，进入气液分离罐 V-100，经气液分离罐 V-100 分离出大部分 H2 后的液相物流 1，从中部进入精馏塔 T-100，在精馏塔 T-100 内物流经过充分的质、热交换后，精馏塔 T-100 顶部引出以氮气和氢气为主的驰放气，精馏塔 T-100 塔底部物流 16 进入换热器 E-106 中冷却，冷却到 -160℃左右，再经 J-T 阀节流得到高纯度的液态天然气，增加液化天然气过冷后，减少节流后的闪蒸气体量，闪蒸气体处理系统减少；从气液分离罐 V-100 分离出的气体物流 2 进入先后进入换热器 E-101 和 E-100，为这两换热器提供部分冷源，物流 3 的温度复温到常温。精馏塔 T-100 顶部引起的气体物流 4 进入精馏塔的冷凝器 E-103，物流 4 中的甲烷在 E-103 冷凝后，进入气液分离器 V-102，液体物流 5 返回精馏塔，作为精馏塔的回流液；在 V-102 中分离的气体物流 6 以氮气和氢气为主，依次进入 E-101 和 E-100，温度复温到常温。混合冷剂工质物流 7 经过压缩机 C-100 压缩和冷却器 E-104 冷却后，进入气液分离器 V-101 分离出液体物流 8 和气相物流 9，气相物流经过压缩机 C-101 压缩，液体物流经过液体泵 P-100 加压，两股液体汇合后进入冷却器 E-105 中冷却到常温，常温和高压的两相混合制冷工质物流 10 依次进入换热器 E-100 和 E-101，从 E-101 中出来的物流 11 的温度达到 -160℃，分成两股物流 12 和物流 13，物流 12 节流制冷后为精馏塔的冷凝器 E-103 提供冷源，物流 13 节流制冷后为换热器 E-106 提供冷量，从 E-103 和 E-106 中出来的物流 14 与物流 15 汇合，依次进入 E-101 和 E-100，为焦炉气冷却和冷凝提供冷源。
     实施例 2、
     本实施例为采用氮膨胀制冷、精馏法制取 LNG 的一种流程示意图。
     如图 3 所示，该工艺流程主要包括制冷系统、换热设备和分离设备；其中制冷设备为气体压缩机和膨胀机，换热设备包括冷箱和空冷 / 水冷换热器，分离设备包括气液分离罐罐和精馏塔；精馏塔设置有再沸器和冷凝器，进一步提高 LNG 的纯度和甲烷的回收率。该套工艺还包括 N2 压缩机和冷凝器，氮膨胀制冷系统为整套工艺提供冷源。
     具体流程为：将含 H2、 N2 的焦炉煤气经冷却器 E-100 冷却后分成两股物流 A 和 B，焦炉煤气物流 B 经再沸器 E-102 冷却至 -120℃左右，为精馏塔 T-100 底部再沸器提供热源后，与焦炉煤物流 A 混合，经换热器 E-101 冷却至 -155℃后，进入气液分离罐 V-100，经气液分离罐 V-100 分离出大部分 H2 后的液相物流 1，从中部进入精馏塔 T-100，在精馏塔 T-100 内物流经过充分的质、热交换后，精馏塔 T-100 顶部引出以氮气和氢气为主的驰放气，精馏塔 T-100 塔底部物流 13 经 J-T 阀节流得到高纯度的液态天然气；从气液分离罐 V-100 分离出的气体物流 2 进入先后进入换热器 E-101 和 E-100，为这两换热器提供部分冷源，物流 3 的温度复温到常温。精馏塔 T-100 顶部引出的气体物流 4 进入精馏塔的冷凝器 E-103，物流 4 中的甲烷在 E-103 冷凝后，进入气液分离器 V-102，液体物流 5 返回精馏塔，作为精馏塔的回流液；在 V-101 中分离的气体物流 6 以氮气和氢气为主，依次进入 E-101 和 E-100，温度复温到常温。氮气物流 7 经过压缩机 C-100 压缩和冷却器 E-104 冷却后，进入透平膨胀机 EXP-100 的增压机 C-101 中继续压缩后，进入冷却器 E-105 中冷却到常温后的物流 9 依次进入换热器 E-100 和 E-101，从 E-101 中出来的物流 10 的温度达到 -120℃左右，进入透平膨胀机 EXP-100 中膨胀制冷，物流 11 的温度达到 -170℃左右，为精馏塔的冷凝器 E-103 提供冷源，从 E-103 中出来的物流 12 再依次进入 E-101 和 E-100，为焦炉气冷却和冷凝提供冷源。

资源描述

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1、(10)申请公布号 CN 102654348 A(43)申请公布日 2012.09.05CN102654348A*CN102654348A*(21)申请号 201210159925.1(22)申请日 2012.05.22F25J 3/02(2006.01)(71)申请人中国海洋石油总公司地址 100010 北京市东城区朝阳门北大街25号申请人中海石油气电集团有限责任公司(72)发明人唐令力单彤文陈杰王秀林尹全森花亦怀曾伟平刘淼儿李恩道(74)专利代理机构北京纪凯知识产权代理有限公司 11245代理人关畅(54) 发明名称一种焦炉煤气制取液化天然气的方法(57) 摘要本发明公开了一种。

2、焦炉煤气制取液化天然气的方法。包括如下步骤：（1）将焦炉煤气原料气进行压缩冷却；（2）将经冷却后的焦炉煤气分成两股：焦炉煤气物流A和焦炉煤气物流B；所述焦炉煤气物流B经冷却后与所述焦炉煤气物流A混合后进入换热器组进行热量交换；（3）从所述换热器组出来的焦炉煤气出来后进入至气液分离罐；（4）所述气液分离罐的底部出来的物流进入精馏塔；所述精馏塔塔底的物流进入至设置于所述精馏塔塔底的再沸器；从所述再沸器中出来的物流再经J-T阀节流即得。本发明结合我国焦炉煤气利用的现状提出采用低温精馏的方法，将甲烷从焦炉煤气中分离出来，制成液化天然气，整套工艺具有流程简单、操作方便、甲烷回收率和LNG产品的纯度高、总。

3、体能耗低的优点。(51)Int.Cl.权利要求书1页说明书4页附图1页(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请权利要求书 1 页说明书 4 页附图 1 页1/1页21.一种焦炉煤气制取液化天然气的方法，包括如下步骤：（1）将焦炉煤气原料气进行压缩冷却；（2）将经冷却后的焦炉煤气分成两股：焦炉煤气物流A和焦炉煤气物流B；所述焦炉煤气物流B经冷却后与所述焦炉煤气物流A混合后进入换热器组进行热量交换；（3）从所述换热器组出来的焦炉煤气出来后进入至气液分离罐；（4）所述气液分离罐的底部出来的物流进入精馏塔；所述精馏塔塔底的物流进入至设置于所述精馏塔塔底的再沸器；从所述再沸器中出。

4、来的物流再经J-T阀节流，即得液化天然气。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述气液分离罐底部的物流从所述精馏塔的中部进入至所述精馏塔中。3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于：从所述再沸器中出来的物流经冷却后再经J-T阀节流得到液化天然气。4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于：将从所述再沸器中出来的物流冷却至-150-162。5.根据权利要求1-4中任一所述的方法，其特征在于：所述换热器组的冷量由一套制冷系统提供；所述制冷系统为气体膨胀制冷系统或混合冷剂制冷系统。6.根据权利要求1-5中任一所述的方法，其特征在于：步骤（2）中，将所述焦炉煤气物流B冷却至-20-120，所述。

5、冷却过程为所述再沸器提供热量。7.根据权利要求1-6中任一所述的方法，其特征在于：所述焦炉煤气物流A和焦炉煤气物流B混合后经所述换热器组冷却至-140-160。8.根据权利要求1-7中任一所述的方法，其特征在于：从所述气液分离罐的顶部出来的物流经所述换热器组复温。9.根据权利要求1-8中任一所述的方法，其特征在于：从所述精馏塔塔顶出来的物流经所述换热器组复温。权利要求书CN 102654348 A1/4页3一种焦炉煤气制取液化天然气的方法技术领域0001 本发明涉及一种焦炉煤气制取液化天然气的方法。背景技术0002 每年我国累计生产焦炭34亿吨，按吨焦产420m3焦炉煤气计算，焦炉煤气。

6、产量为1449亿m3。由于我国大多数钢铁企业的焦化厂使用高炉煤气加热焦炉，基本上焦炉煤气被全部利用，而独立的焦化厂约有一半的焦炉煤气用于焦炉自身加热，另外一半的焦炉煤气向外输送或设置专门的装置回收。预计全国的焦化企业每年至少向外输送或需要设置专门装置回收焦炉煤气的量为300亿m3，传统利用焦炉气生产甲醇，由于受市场等因素影响，目前甲醇市场供大于求，利用焦炉煤气生产甲醇的装置效益不高。如此大量的焦炉煤气，如何合理、高效、洁净利用，是一项十分紧迫的重要任务。0003 焦炉煤气中含有大量的H2、CH4、CO等可燃气体，如果将这些气体加以合理的利用，既可以缓解国内能源不足的现状，又可以为焦化企业带来良。

7、好的经济效益。0004 焦炉气若深度净化、甲烷化和脱水后可用来生产液化天然气（LNG），每年我国若回收300亿立方米放散的焦炉气，可得到约130亿立方米天然气，并减排大量的甲烷、SO2以及焦油、萘、氨等有害物质。因此，焦炉煤气制LNG项目不仅可有效缓解国内天然气短缺的问题，而且将促进焦化与能源行业的技术进步与产业发展，发展焦炉气制LNG项目产生较明显的经济效益、环境效益与社会效益，对于焦炉气回收利用产业具有重要意义。0005 焦炉煤气的典型组成如表1所示，其与常规天然气的组成有很大区别，其中氢、氮含量相对较高，相对与常规天然气，生产LNG产品能耗较高，液化工艺也更复杂。0006 表1焦炉煤气的。

8、典型组成0007 组成V% H2CH4CO N2CO2CnHmO2热值Mj/Nm3含量 5459 2428 5.57 35 13 23 0.30.7 17发明内容0008 本发明的目的是提供一种焦炉煤气制取液化天然气的方法，本方法制取的液化天然气纯度可达到99%以上，整套工艺简单、操作方便，能够很好地解决焦炉煤气的回收问题。0009 本发明所提供的一种焦炉煤气制取液化天然气的方法，包括如下步骤：0010 （1）将焦炉煤气进行压缩和冷却；0011 （2）将经冷却后的焦炉煤气分成两股：焦炉煤气物流A和焦炉煤气物流B；所述焦炉煤气物流B经冷却后与所述焦炉煤气物流A混合后进入换热器组进行热量交换；00。

9、12 （3）从所述换热器组出来的焦炉煤气出来后进入至气液分离罐；说明书CN 102654348 A2/4页40013 （4）所述气液分离罐的底部出来的物流进入精馏塔；所述精馏塔的塔底物流进入至设置于所述精馏塔塔底的再沸器；从所述再沸器中出来的物流再经J-T阀节流即得液化天然气。0014 上述的方法中，所述气液分离罐底部的物流从所述精馏塔的中部进入至所述精馏塔中。0015 上述的方法中，从所述再沸器中出来的物流经冷却后再经所述J-T阀节流得到液化天然气。0016 上述的方法中，将从所述再沸器中出来的物流冷却至-150-162，如-160。0017 上述的方法中，所述换热器组的冷量由制冷系统提。

10、供；所述制冷系统可为气体膨胀制冷系统或混合冷剂制冷系统。0018 上述的方法中，步骤（2）中，将所述焦炉煤气物流B冷却至-20-120，如-120，所述冷却过程为所述再沸器提供热量。0019 上述的方法中，所述焦炉煤气物流A和焦炉煤气物流B混合后经所述换热器组冷却至-140-160，如-155。0020 上述的方法中，从所述气液分离罐的顶部出来的物流经所述换热器组复温。0021 上述的方法中，从所述精馏塔塔顶出来的物流经所述换热器组复温。0022 本发明结合我国焦炉煤气利用的现状提出采用低温精馏的方法，将甲烷从焦炉煤气中分离出来，制成液化天然气，整套工艺具有流程简单、操作方便、甲烷回收率和LN。

11、G产品的纯度高、总体能耗低的优点。附图说明0023 图1和图2均为本发明实施例1中混合冷剂制冷循环制取LNG的流程示意图；0024 图3为本发明实施例2中气体膨胀制冷循环制取LNG的流程示意图。具体实施方式0025 下述实施例中所使用的实验方法如无特殊说明，均为常规方法。0026 下述实施例中所用的材料、试剂等，如无特殊说明，均可从商业途径得到。0027 实施例1、0028 本实施例为采用混合工质制冷、精馏法制取LNG的一种流程示意图。0029 如图1所示，该工艺流程主要包括制冷系统、换热设备和分离设备；其中制冷设备为气体压缩机和J-T阀，换热设备包括冷箱和空冷/水冷换热器，分离设备包括气液分。

12、离罐和精馏塔；精馏塔设置有再沸器和冷凝器，进一步提高LNG的纯度和增加甲烷回收率；该套工艺还包括混合冷剂压缩机和冷凝器。0030 其工艺流程如下：0031 如图1所示：将含H2、N2的焦炉煤气经冷却器E-100冷却后分成两股物流A和B，焦炉煤气物流B经再沸器E-102冷却至-120左右，为精馏塔T-100底部再沸器提供热源后，与焦炉煤物流A混合，经换热器E-101冷却至-155后，进入气液分离罐V-100，经气液分离罐V-100分离出大部分H2后的液相物流1，从中部进入精馏塔T-100，在精馏塔T-100说明书CN 102654348 A3/4页5内物流经过充分的质、热交换后，精馏塔T-1。

13、00顶部引出以氮气和氢气为主的驰放气，精馏塔T-100塔底部物流15经J-T阀节流得到高纯度的液态天然气；从气液分离罐V-100分离出的气体物流2先后进入进入换热器E-101和E-100，为这两换热器提供部分冷源，物流3的温度复温到常温。精馏塔T-100顶部引出的气体物流4进入精馏塔的冷凝器E-103，物流4中的甲烷在E-103冷凝后，进入气液分离器V-102，液体物流5返回精馏塔，作为精馏塔的回流液；在V-102中分离的气体物流6以氮气和氢气为主，依次进入E-101和E-100，温度复温到常温。混合冷剂工质物流7经过压缩机C-100压缩和冷却器E-104冷却后，进入气液分离器V-101分离出。

14、液体物流8和气相物流9，气相物流经过压缩机C-101压缩，液体物流经过液体泵P-100加压，两股液体汇合后进入冷却器E-105中冷却到常温，常温和高压的两相混合制冷工质物流10依次进入换热器E-100和E-101，从E-101中出来的物流11的温度达到-155，分成两股物流12和物流13，物流12节流制冷后为精馏塔的冷凝器E-103提供冷源，从E-103中出来的物流14与物流13节流后物流汇合，依次进入E-101和E-100，为焦炉气冷却和冷凝提供冷源。0032 如图2所示：将含H2、N2的焦炉煤气经冷却器E-100冷却后分成两股物流A和B，焦炉煤气物流B经再沸器E-102冷却至-120左右，。

15、为精馏塔T-100底部再沸器提供热源后，与焦炉煤物流A混合，经换热器E-101冷却至-150后，进入气液分离罐V-100，经气液分离罐V-100分离出大部分H2后的液相物流1，从中部进入精馏塔T-100，在精馏塔T-100内物流经过充分的质、热交换后，精馏塔T-100顶部引出以氮气和氢气为主的驰放气，精馏塔T-100塔底部物流16进入换热器E-106中冷却，冷却到-160左右，再经J-T阀节流得到高纯度的液态天然气，增加液化天然气过冷后，减少节流后的闪蒸气体量，闪蒸气体处理系统减少；从气液分离罐V-100分离出的气体物流2进入先后进入换热器E-101和E-100，为这两换热器提供部分冷源，物流。

16、3的温度复温到常温。精馏塔T-100顶部引起的气体物流4进入精馏塔的冷凝器E-103，物流4中的甲烷在E-103冷凝后，进入气液分离器V-102，液体物流5返回精馏塔，作为精馏塔的回流液；在V-102中分离的气体物流6以氮气和氢气为主，依次进入E-101和E-100，温度复温到常温。混合冷剂工质物流7经过压缩机C-100压缩和冷却器E-104冷却后，进入气液分离器V-101分离出液体物流8和气相物流9，气相物流经过压缩机C-101压缩，液体物流经过液体泵P-100加压，两股液体汇合后进入冷却器E-105中冷却到常温，常温和高压的两相混合制冷工质物流10依次进入换热器E-100和E-101，从E。

17、-101中出来的物流11的温度达到-160，分成两股物流12和物流13，物流12节流制冷后为精馏塔的冷凝器E-103提供冷源，物流13节流制冷后为换热器E-106提供冷量，从E-103和E-106中出来的物流14与物流15汇合，依次进入E-101和E-100，为焦炉气冷却和冷凝提供冷源。0033 实施例2、0034 本实施例为采用氮膨胀制冷、精馏法制取LNG的一种流程示意图。0035 如图3所示，该工艺流程主要包括制冷系统、换热设备和分离设备；其中制冷设备为气体压缩机和膨胀机，换热设备包括冷箱和空冷/水冷换热器，分离设备包括气液分离罐罐和精馏塔；精馏塔设置有再沸器和冷凝器，进一步提高LNG的纯。

18、度和甲烷的回收率。该套工艺还包括N2压缩机和冷凝器，氮膨胀制冷系统为整套工艺提供冷源。0036 具体流程为：将含H2、N2的焦炉煤气经冷却器E-100冷却后分成两股物流A和B，说明书CN 102654348 A4/4页6焦炉煤气物流B经再沸器E-102冷却至-120左右，为精馏塔T-100底部再沸器提供热源后，与焦炉煤物流A混合，经换热器E-101冷却至-155后，进入气液分离罐V-100，经气液分离罐V-100分离出大部分H2后的液相物流1，从中部进入精馏塔T-100，在精馏塔T-100内物流经过充分的质、热交换后，精馏塔T-100顶部引出以氮气和氢气为主的驰放气，精馏塔T-100塔底部。

19、物流13经J-T阀节流得到高纯度的液态天然气；从气液分离罐V-100分离出的气体物流2进入先后进入换热器E-101和E-100，为这两换热器提供部分冷源，物流3的温度复温到常温。精馏塔T-100顶部引出的气体物流4进入精馏塔的冷凝器E-103，物流4中的甲烷在E-103冷凝后，进入气液分离器V-102，液体物流5返回精馏塔，作为精馏塔的回流液；在V-101中分离的气体物流6以氮气和氢气为主，依次进入E-101和E-100，温度复温到常温。氮气物流7经过压缩机C-100压缩和冷却器E-104冷却后，进入透平膨胀机EXP-100的增压机C-101中继续压缩后，进入冷却器E-105中冷却到常温后的物流9依次进入换热器E-100和E-101，从E-101中出来的物流10的温度达到-120左右，进入透平膨胀机EXP-100中膨胀制冷，物流11的温度达到-170左右，为精馏塔的冷凝器E-103提供冷源，从E-103中出来的物流12再依次进入E-101和E-100，为焦炉气冷却和冷凝提供冷源。说明书CN 102654348 A1/1页7图1图2图3说明书附图CN 102654348 A。

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