轮胎成形鼓轮的轮胎构件端卷起装置 本发明涉及一种轮胎成形鼓轮中的轮胎构件端的卷起装置，该轮胎成形鼓轮用于制造装在汽车、轮动车辆等上的轮胎。
上述轮胎成形鼓轮中的轮胎构件端卷起装置广泛使用双气囊式以及单气囊式这两种方式。
图7(a)～(d)示出现有技术的上述双气囊式的1个例子的动作图。
在图7(a)～(d)中，符号A为轮胎构件，符号B为轮胎缘固定机构，符号C(C1、C2)为双气囊，在卷起上述轮胎构件A时，首先如图7(a)所示那样设置轮胎构件A使其端部位于双气囊C上。接着如图7(b)所示那样，由轮胎缘固定机构B将上述轮胎构件A的端部近旁固定，接下来如图7(c)所示那样向双气囊C中外侧的气囊C1内供给压力空气，使外侧气囊C1膨胀，将轮胎构件A的端部卷起。进一步，如图7(d)所示那样，向内侧气囊C2供给压力空气，使该内侧气囊C2膨胀，最终将轮胎构件A的端部卷起。
图7(e)示出现有技术的、上述单气囊方式的1个例子。在图7(e)中，符号A为轮胎构件，符号B为轮胎缘固定机构，符号D为单气囊。在图7(e)中，由上述轮胎缘固定机构B固定上述轮胎构件A端部近旁，接着向单气囊D内供给压力空气，使单气囊D膨胀，并沿图中箭头方向移动推压板E，最终将轮胎构件A地端部卷起。
然而，图7所示现有技术的轮胎构件端卷起装置存在以下技术问题。
亦即，上述现有装置中的气囊C由橡胶构成。
在卷起轮胎构件A的端部时，需要在该气囊C与卷绕别的材料或插入在其它阶段成形为带状的构件，但由于如前述那样气囊C由橡胶构成，所以在其破损甚至不到破损时，气囊C的变形会变大而不能恢复原状，使外径变大。这对于确保轮胎的成形精度或进行作业是很大的不利因素。
另外，由于是通过上述气囊C的膨胀而将轮胎构件A端部卷起，所以需要仔细地控制导入的空气量。而且，即使一度设定了导入的空气量，当更换新的气囊C时，其膨胀特性也不同，所以有必要重新设定导入的空气量，使得作业量增加效率降低。
因此，本发明的第1个目的在于提供一种轮胎构件端卷起装置，该装置不需要使用现有技术那样的橡胶制气囊就可将轮胎的端部卷起，并可以以高精度自动地进行上述卷起、提高卷起作业的作业效率，同时可以获得质量稳定的轮胎构件。
本发明的第2个目的在于获得一种可以抑制卷起装置轴向长度的增大而使卷起量增大的小型紧凑的卷起装置。
为了解决上述问题而提出来的本发明的第1装置是轮胎成形鼓轮中的轮胎构件端卷起装置，该轮胎成形鼓轮用于将成形为预定形状的轮胎构件的端部从卷起基部弯曲、卷起，使上述端部成形；其特征在于：它包括
支持上述轮胎构件的轮胎构件端的卷起基部、可沿径向内外方扩大缩小的多个轮胎缘固定块(6)，
可通过沿鼓轮轴(2)轴向前后运动使上述各轮胎缘固定块(6)沿轻向内外方扩大缩小的轮胎缘固定件扩缩装置(7、8)，
可相对于该轮胎缘固定件扩缩装置(7、8)沿上述鼓轮轴的轴向相对移动地配置的圆筒状移动装置(11)，
根部可沿径向内外方摆动地枢轴支承在上述移动装置(11)圆周方向等间隔位置的、前端部朝着上述各轮胎缘固定块(6)方向延长并可接触于轮胎构件端部的多个指形杆(9)，
向径向内侧推压上述各指形杆(9)的指形杆推压装置(18)，
可前后移动地配置于上述移动装置(11)和上述各轮胎缘固定块(6)之间的、可通过轴向移动使上述指形杆(9)围绕上述枢轴支承点摆动、使其前端部沿径向移动的指形杆扩缩装置(15、16)；
并且通过使该指形杆扩缩装置(15)前进，一边使设于上述各指形杆(9)的前端部的滚子(12)与上述轮胎构件(A)的端部(A1)接触，一边使该各指形杆(9)向径向外侧方向扩径，将上述轮胎构件的端部卷起。
第2装置是在第1装置的基础上，采用这样的结构，即，将上述各指形杆(9)的前端部接触在上述轮胎缘固定块(6)的前端部，通过上述轮胎缘固定件扩缩装置(7、8)所产生的上述轮胎缘固定块(6)的扩径以及上述指形杆扩缩装置(15、16)所产生的扩径的协同作用使上述指形杆(9)的前端部扩径。
第3装置将上述第1、第2装置的指形杆扩缩装置(15、16)具体化，上述指形杆扩缩装置(15、16)设有凸轮(15)，该凸轮(15)有凸轮面，该凸轮面通过凸轮滚(14)接触于上述指形杆(9)，通过沿鼓轮轴轴向的移动可将该指形杆(9)的前端部提升起。
按照该第1～第3装置，在移动装置(11)和指形杆扩缩装置(15、16)后退、由指形杆推压装置(18)使各指形杆沿径向缩经的状态时，使各轮胎缘固定块(6)扩径，同时通过接触于上述各轮胎缘固定块(6)前端部的滚子(12)使各指形杆(9)(a)以其枢轴支承点(10)为中心朝径向外方扩径，不在轮胎构件(A)下侧产生空间，接着使指形杆扩缩装置(15、16)前进，将该指形杆扩缩装置(15、16)的凸轮斜面(15a)接触在各指形杆(9)的滚子(14)上，使各指形杆(9)扩径，卷起轮胎构件(A)的端部(A1)，接着使移动装置(11)前进到上述滚子提起的位置，使各指形杆(9)向鼓轮中央部侧前进，将各滚子(12)接触在轮胎构件端(A1)并朝径向外方推起，进一步卷起轮胎缘的端部。当上述移动构件前进到最大行程位置时，轮胎构件端的卷起结束。该过程完成后，使指形杆扩缩装置(15、16)后退，并使移动构件(11)也后退，由指形杆推压装置(18)将各指形杆缩径、恢复到开始的状态。
因此，不需要使用现有技术那样的橡胶制气囊，即可卷起轮胎构件端部。
这样，可以高精度地自动地卷起轮胎构件端部(A1)，提高作业效率，获得质量稳定的轮胎构件。
由于扩径量是上述指形杆扩缩装置(15、16)的凸轮斜面(15a)产生的扩径量(A)加上轮胎缘固定块(6)的扩径产生的扩径量(B)，所以不增大指形杆扩缩装置(15、16)的行程就可以得到上述(a+b)这样的大扩径量，使装置紧凑。
在上述第1～第3装置中，上述轮胎缘固定件扩缩装置(7、8)以及指形杆扩缩装置(15、16)最好是由气压或液压驱动的往复运动活塞机构的形式。
图1为本发明实施例。表示轮胎机械中的轮胎构件端卷起装置的整体构成的纵剖面图。
图2为上述实施例中轮胎构件端卷起装置的右半部的详细纵剖面图。
图3为上述实施例的沿图2中X-X线的视图。
图4为用于说明上述实施例中的轮胎构件端卷起装置动作的纵断面图。
图5为用于说明上述实施例的动作的轮胎构件端部近旁的局部示意图。
图6(a)、(b)为用于说明上述实施例的动作的指形杆扩缩装置近旁的局部示意图。
图7(a)～(c)为现有技术的轮胎构件端卷起装置的动作说明图。
〔实施例〕
在图1～图3中，A为轮胎构件，符号1为轮胎构件端的卷起装置，该卷起装置由以下部件组成。
即，符号2为鼓轮轴，符号16为可沿鼓轮轴方向前后移动地安装在鼓轮轴2外周面的两重筒状活塞，符号5为用于使上述两重筒状活塞16沿鼓轮轴2轴向前后移动的丝杠驱动装置。
符号3是轮胎缘固定机构。该轮胎缘固定机构3的具体构造是这样的，符号6是可沿径向内外方向扩大和缩小地安装在上述两重筒状活塞16前端部的多个轮胎缘固定块(用于保持轮胎缘部的轮胎缘固定块)，符号8为可沿上述鼓轮轴2的轴向前后移动地嵌插在上述两重筒状活塞16内部的活塞，符号8’为在上述活塞8背后的位置于上述两重筒状活塞16后部内形成的空气室，符号7为用于连接上述活塞8前端部与各轮胎缘固定块6的多个连杆。
在图1～图3中，符号4为用于将轮胎构件A的端部卷到轮胎缘周围的卷起机构。下面具体说明该卷起机构4的构造。符号9为多个指形杆，符号10为支承指形杆9的枢销，符号11为圆筒状的移动装置。该移动装置11支承在上述两重筒状活塞16的后部外周面并可沿上述鼓轮轴2的轴向前后移动。上述各指形杆9的后端部由上述枢销10支承在上述移动装置11前端部的周向等间隔位置并可朝径向内外方向摆动，其前端部朝上述各轮胎缘固定块6的方向延伸。
符号12为设置在指形杆9前端部的滚子，各指形杆9通过该滚子12接触在上述轮胎构件A上，由此使得各指形杆9的前端部光滑地在轮胎构件A上滑动。扩径时，上述各指形杆9的滚子12支承在上述各轮胎缘固定块6的支承部13上，随着各轮胎固定块6的扩径而扩径。
在上述各指形杆9的中央部内侧面设有凸轮滚14。在与该凸轮滚14接合的位置设有凸轮构件(指形杆扩缩装置)15，该凸轮构件(指形杆扩缩装置)15由上述两重筒状活塞16的前部外周面支承并可沿鼓轮轴2的轴向前后移动。
符号16’为上述凸轮构件15与两重筒状活塞16之间形成的一方的空气室，16”为上述凸轮构件15与两重筒状活塞16之间形成的另一方的空气室，17’为上述移动装置11与两重筒状活塞16之间形成的空气室。在上述各指形杆9的中央外表面将各指形杆9围住地安装有指形杆推压装置18，由该指形杆推压装置将各指形杆9往缩径方向推压。
下面参照图4具体说明上述图1～图3中所示轮胎构件卷起装置的动作。在这里，图1中鼓轮轴2的中心以上的一半示出两重筒状活塞16和活塞8移动到中央侧时的状态，中心以下的一半示出上述活塞16、8在移动之前的状态。(1)图4(a)示出移动装置11与凸轮构件(指形杆扩缩装置)15后退、由指形杆推压装置18将各指形杆9向径向内方缩径的状态。在这一状态时，从压缩空气供给装置(未图示)向活塞8背后的空气室8’供给压缩空气，使活塞8前进，将该运动通过各连杆7传递到各轮胎缘固定块6，使各轮胎缘固定块6扩径。另外，也可以用液压代替上述压缩空气。
这样，各指形杆9通过连接于该各轮胎缘固定块6支承部13的滚子12以枢销10为中心向径向外方扩径到图4(b)的位置。
如果各指形杆9不与各轮胎缘固定块6同时地扩径，则会如图5所示那样在轮胎构件A的下侧生成空间Z，但由于如前所述那样各指形杆9与各轮胎缘固定块6同时地扩径，所以在轮胎构件A的下侧不形成空间Z。(2)接着从压缩空气供给装置(未图示)向在凸轮构件(指形杆扩缩装置)15与两重筒状活塞16之间形成的一方的空气室16’供给压缩空气，使凸轮构件15(指形杆扩缩装置)前进到图4(c)的位置，将该凸轮构件15的凸轮斜面15a接触在各指形杆9的凸轮滚14上，从而使各指形杆9扩径到图4(c)的位置，将轮胎构件A的端部A1卷起。上述凸轮构件15的凸轮斜面15a产生的扩径量仅为图6(a)中的a，在该扩径量a上还要加上上述轮胎缘固定块6的扩径产生的扩径量b。另外，在没有该扩径量b而要确保a+b的扩径量时，需要在图6(b)的C范围内形成凸轮构件15的凸轮斜面15a，凸轮构件15的行程为相当于c的长度，导致装置大型化。(3)接着由压缩空气供给装置(未图示)向在移动装置11与两重筒状活塞16之间形成的空气室17’供给压缩空气，使移动装置11前进到图4(d)的位置，从而使各指形杆9向鼓轮中央部侧前进。此时，将滚子12接触在轮胎构件A端，把轮胎构件A的端部A1进一步卷起。当上述移动装置11前进到图4(d)的位置时，轮胎构件A的端部A1的卷起结束。(4)然后由压缩空气供给装置(未图示)向形成于凸轮构件15与两重筒状活塞16之间的另一方的空气室16”供给压缩空气，如图4(a)所示那样使凸轮构件(指形杆扩缩装置)15后退，并使移动装置11也后退，通过指形杆推压装置18使各指形杆9缩径，恢复到开始时的状态。
图2所示(b)、(c)、(d)的位置分别示出对应于图4中(b)、(c)、(d)的位置。