本发明提出的大幅面竹材胶合板的制造方法属人造板工业中的胶合板制造技术。 目前工业上所采用的竹材胶合板制造方法，如CNZL 87100368，因受竹材直径、竹材长度和竹材利用率的限制，最大幅面限制在1.22×2.44米（4×8英尺）以内。为了满足汽车工业中对卡车等车厢底板长度的要求，在生产长度超过2.44米的产品时，通常采用将两块小幅面竹材胶合板的端部铣出一斜面后再胶合接长的方法（见附图1）。这种方法制造的竹材胶合板材，接缝处的力学强度通常只有本体强度的百分之七十左右，且存在着接头处不平整等缺点，极大地影响了竹材胶合板的使用性能。
本发明的目的是采用一次热压胶合法，生产出接缝分散式分布的、幅面在1.22×2.44米以上的竹材胶合板材。
生产大幅面竹材胶合板的制造方法地技术解决方案如下：
采用含水率在8%以下的竹片，通过专用的铣斜面加工设备，将长度方向层的竹片端部铣削成具有一定斜率的斜面。组坯前，在对宽度方向层短芯板涂胶的同时，在长度方向层竹片的斜面上也涂刷上胶粘剂;组坯时，竹片长度按板坯长度比例分段，使每一长度方向层竹片的斜接面（接缝）相对错开，即：使不同长度方向层的竹片斜接面（接缝）不处于同一横截面上。然后由皮带输送机直接将板坯输送至热压机一次加压成型。热压工艺参数与普通竹材胶合板相同。
附图的说明：
图1为采用将两块小幅面竹材胶合板的端部铣出一斜面后再胶合接长的方法加工出的大幅面竹材胶合板产品示意图;
图2为采用本发明后在热压前竹片铣斜面后搭接组坯，不同长度方向层的竹片斜接面（接缝）不处于同一横截面上的大幅面竹材胶合板产品示意图。
实施例：
幅面为1.10×4.2米的卡车车厢底板专用加长竹材胶合板的制造：
毛竹片的加工采用CNZL 87100368中提供的方法，也可采用下述的改进方法：
1.原料准备-采用直径大于50毫米、采伐后贮存期不超过半年的新鲜成熟毛竹或其他径级较大的竹子。
2.截断-将毛竹截断成1.1米、1.2米、3.0米三种规格的长度。
3.去外节-用专用设备将截断后的竹筒的外节切除。
4.剖分-将竹筒剖分为两块或三块。
5.去内节-用专用设备将剖分后的竹筒的内节切除。
6.水煮-将剖分、去节后的竹材浸泡在80℃以上的热水中1小时以上。
7.高温软化-将水煮后的竹材放入以热空气为介质的高温软化箱中加热3～8分钟。
8.展开-将高温软化后的竹材送入两块平板中一次加压展开，无保压要求。
9.辊压展平-将加压展开后的竹片送入由若干对辊筒组成的辊压成形机中进行辊压展平。
10.刨削加工-将展平后的竹片用木工压刨或其它刨削设备适当刨平内外表面至工艺所需的厚度。
11.干燥、定形-将竹片在压力不大于0.5公斤力/厘米2、温度为120～150℃的条件下进行加压干燥至竹片的终含水率小于8%。
获得展平后的竹片后即可按下述大幅面板的加工工艺过程进行：
铣斜面：将两边平直，含水率在8%以下的竹片，通过专用设备把用作长度方向层的竹片端部铣削成1∶5～1∶10的斜面;
涂胶：在每一竹片的斜接面上涂上胶粘剂（酚醛树脂胶）。涂胶量为120～150克/米2。宽度方向层短芯板的涂胶在涂胶机上进行，涂胶量为300～350克/米2。
组坯：按照对称原则进行上下交错搭接组坯。竹片分段的长度按以下尺寸确定：
第一层（面板）：1.2米+3米
第三层（背板）：3米+1.2米
宽度方向层用短芯板的长度等于幅面宽度1.10米。
组坯后的板坯由皮带输送机输送至热压机内进行热压。热压温度为140～150℃，热压时间为板坯厚每毫米1分钟，热压压力为3.0～3.5MPa。
后续加工过程与普通竹材胶合板加工工艺相同。
采用本方法制造的汽车专用大幅面竹材胶合板，接缝平整，力学性能优良，接缝处的强度无明显下降，使用性能大为提高。