液晶显示装置.pdf

本发明提供液晶显示装置，其能够在将信号处理基板设置在从后壳体露出的反射片上时确保信号处理基板的定位精度的同时减小其总厚度。本发明的液晶显示装置包括：机壳(10)，其内部设置有液晶面板及反射片(12)；后壳体(15)，其在反射片(12)的一部分露出的状态下安装到机壳(10)的背面；以及信号处理基板(16)，其设置在反射片(12)上并用于驱动液晶面板。在信号处理基板(16)上安装定位安装部件(17)，在后壳体(15)中在与定位安装部件(17)相对应的位置上形成能够锁定定位安装部件(17)的定位销(14b)，将定位安装部件(17)配合到相对应的定位销(14b)，由此将信号处理基板(16)定位在反射片(12)上的期望的位置。

权利要求书
1.  一种液晶显示装置，包括：
机壳，所述机壳的内部设置有液晶面板及反射片；
后壳体，所述后壳体在所述反射片的一部分露出的状态下安装到所述机壳 的背面；以及
信号处理基板，所述信号处理基板设置在从所述后壳体露出的所述反射片 上，并用于驱动所述液晶面板，
其中，在所述信号处理基板上安装一个或两个或更多个定位安装部件；在 所述后壳体中在与所述定位安装部件相对应的位置上形成能够锁定所述定位安 装部件的一个或两个或更多个锁定部；以及
将所述定位安装部件锁定在相对应的所述锁定部上，由此将所述信号处理 基板定位在所述反射片上的期望的位置上。

2.  根据权利要求1所述的液晶显示装置，其中，所述定位安装部件的一部 分从所述信号处理基板的外周沿着所述信号处理基板突出，该突出部与所述后 壳体重叠，在所述突出部与所述后壳体重叠的位置上，所述定位安装部件被锁 定到相对应的所述锁定部上。

3.  根据权利要求1所述的液晶显示装置，其中，所述定位安装部件整体设 置在所述信号处理基板的外周的内侧，所述后壳体的突出部在所述信号处理基 板的外周的内侧与所述信号处理基板重叠，在所述后壳体的所述突出部与所述 信号处理基板重叠的位置上，所述定位安装部件被锁定到相对应的所述锁定部 上。

4.  根据权利要求1至3中任一项所述的液晶显示装置，其中，所述定位安 装部件是形成有定位孔的板材，所述锁定部是能够配合到所述定位孔中的销或 突起。

5.  根据权利要求1至3中任一项所述的液晶显示装置，其中，所述定位安 装部件是形成有定位孔的金属板材，并通过钎焊或粘合被安装到所述信号处理 基板上。

6.  根据权利要求2所述的液晶显示装置，其中，所述定位安装部件跨越所 述信号处理基板与所述后壳体之间的间隙进行安装。

7.  根据权利要求3所述的液晶显示装置，其中，所述定位安装部件跨越形 成在所述信号处理基板中的切口部进行安装。

8.  根据权利要求1至7中任一项所述的液晶显示装置，其中，形成在所述 后壳体中的一个所述锁定部在形成于所述后壳体中的第一突出部中形成，形成 在所述后壳体中的另一所述锁定部在形成于所述后壳体中的第二突出部中形 成，所述第二突出部包括沿着所述机壳的侧壁延伸的部分。

9.  根据权利要求1至8中任一项所述的液晶显示装置，还包括具有向内侧 突出的突起的基板盖，其中，所述基板盖配置成利用所述突起按压被定位的所 述信号处理基板，由此在不使用任何螺钉的情况下将所述信号处理基板固定。

说明书液晶显示装置
技术领域
本发明涉及液晶显示装置。而且，本发明涉及这样的液晶显示装置，其中 在反射片上布置配备有用于驱动液晶面板的驱动电路的信号处理基板。
背景技术
在常规的液晶显示装置中，液晶模块中的信号处理基板设置在后壳体的外 表面(背面)上，通常，通过将基板盖安装到后壳体上，由此保护信号处理基 板。其示例在专利文献1中公开(参照图1～图4、段落0016～0031)。
在专利文献1的液晶显示装置中，反射板(反射片)的背面(后面)被壳 体(后壳体)覆盖，信号处理基板被安装到壳体的外背面。为了保护信号处理 基板，将基板盖以覆盖信号处理基板的方式安装到壳体上。信号处理基板使用 爪部进行固定。换言之，壳体的外表面设有多个爪部，信号处理基板利用这些 爪部进行锁定由此被固定在壳体的外表面。
可以理解的是，信号处理基板的固定手段不限于爪部。在图8及图9中示 出了使用爪部以外的部件对信号处理基板进行固定的常规示例。
图8是常规的液晶显示装置中用于安装信号处理基板的通常的方法的主要 部分的分解的透视图，图9是沿图8的线D－D剖开的组装状态的局部剖视图。
如图8和图9所示，包括液晶面板和背光源装置(均未示出)的矩形框状 机壳110的背面全体被大致矩形的后壳体115覆盖，并使用两个定位销114和 螺钉120将信号处理基板116固定到后壳体115的外表面上。换言之，在信号 处理基板116中，在图8所示的位置上，形成两个定位孔116a和一个螺纹插入 孔116b，并在后壳体115的外表面中的相对应的位置上形成两个定位销114和 一个螺纹孔121。当固定信号处理基板116时，将后壳体115的两个定位销114 分别配合到信号处理基板116的两个定位孔116a中，由此将信号处理基板116 定位在预定位置，之后将螺钉120插入到螺纹插入孔116b中并旋拧到螺纹孔121 中。
在图9中，为了简化图面，作为机壳110内部的部件，仅示出了反射片112 和导光板111，并省略其他的部件。反射片112是在机壳110的内部位于最外侧 (最后部)的部件，并露出到机壳110的背面。反射片112粘合到导光板111 的背面。
引文列表
专利文献
专利文献1：日本专利特开No.2004－030248
发明内容
技术问题
图8和图9所示的常规液晶显示装置具有以下问题：由于后壳体115设置 在机壳110的整个背面，信号处理基板116固定到后壳体115的外表面，并且 基板盖122进一步设置在后壳体115上，因此液晶模块的厚度进而整个液晶显 示装置的厚度增大。用于解决该问题的可想到的方法包括移除后壳体115的设 置有信号处理基板116的部分，从而将信号处理基板116配置在反射片112上。 然而，在这种情况下，产生难以设置用于定位信号处理基板116的定位销114 的另一问题。关于该点，参照图10进行说明。
图10是示出在图8所示的常规液晶显示装置中移除后壳体115的设置有信 号处理基板116的部分以露出反射片112的结构的说明性俯视图。如上图所示， 后壳体115的宽度减小，后壳体115的包括设置有信号处理基板116的部分的 区域开口，反射片112从开口区域露出。当在该状态下将信号处理基板116经 由开口区域配置并固定在反射片112上时，螺纹孔121和位于与形成有螺纹孔 121的一侧相同侧的定位销114可设置在机壳110的侧壁110a上。但是，由于 信号处理基板116比机壳110的侧壁110a之间的距离短，与螺纹孔121相对的 定位销114既不能设置在机壳110上，也不能设置在后壳体115上。
当省略与螺纹孔121相对的定位销114而仅设置位于与螺纹孔121所在的 一侧相同侧的定位销114时，如图10中的箭头X所示，信号处理基板116容易 围绕位于侧壁110a的定位销114摆动(移位)。因此，容易发生信号处理基板 116的移位，难以将信号处理基板116定位在预定位置。其结果，产生如下的各 种问题：信号处理基板116的螺纹插入孔116b与机壳110的螺纹孔121不匹配， 难以将螺钉120紧固，FPC 113的连接部113a不能插入到信号处理基板116的 连接件118中，FPC 113的连接部113a与连接件118之间的接触不良。
换言之，当仅能够形成一个定位销114时，不能以期望的水平确保信号处 理基板116的定位精度，并产生信号处理基板116的位置偏差以及组装不良等 质量下降的问题。因此，为了将信号处理基板116设置在反射片112上，需要 避免这样的问题的方法。
本发明是考虑到上述情况而做出的。本发明的目的是提供在信号处理基板 配置在从后壳体露出的反射片上时确保信号处理基板的定位精度的同时能够减 小整体厚度的液晶显示装置。
本发明的另一目的是提供能够进一步使框架区域变窄的液晶显示装置。
本发明的在该描述中没有清楚描述的其他目的通过以下的说明和附图将变 得清楚。
用于解决问题的手段
(1)本发明的液晶显示装置包括：
机壳，其内部设置有液晶面板及反射片；
后壳体，其在所述反射片的一部分露出的状态下安装到所述机壳的背面； 以及
信号处理基板，其设置在从所述后壳体露出的所述反射片上，并用于驱动 所述液晶面板，
其中，在所述信号处理基板上安装一个或两个或更多个定位安装部件；在 所述后壳体中的在与所述定位安装部件相对应的位置上形成能够锁定所述定位 安装部件的一个或两个或更多个锁定部(例如，销、突起、凹部或孔)；
将所述定位安装部件锁定在相对应的所述锁定部上，由此将所述信号处理 基板定位在所述反射片上的期望的位置上。
在本发明的液晶显示装置中，所述信号处理基板设置在从所述后壳体露出 的所述反射片上，因此，与所述信号处理基板设置在所述后壳体上的情况相比， 所述信号处理基板的突出高度小，由此液晶模块的高度小。
由于将安装在所述信号处理基板上的所述定位安装部件锁定到所述后壳体 上的形成在与所述定位安装部件相对应的位置上的锁定部，因此，即使所述信 号处理基板处于与所述后壳体不直接重叠的状态下，通过调整所述定位安装部 件的形状或安装位置，也能够容易地使所述定位安装部件和所述锁定部的位置 相互匹配。因此，即使当所述信号处理基板设置在从所述后壳体露出的所述反 射片上时，也能够将所述信号处理基板定位在所述反射片上的期望位置上。
如上所述，在本发明的液晶显示装置中，能够在将信号处理基板设置在从 所述后壳体露出的所述反射片上时确保所述信号处理基板的定位精度的同时， 减小该液晶显示装置的总厚度。
在安装在所述信号处理基板上的所述定位安装部件的数量是一个的情况 下，例如，需要将所述定位安装部件锁定到所述锁定部上，并且还需要将直接 形成在所述信号处理基板上的定位部(例如，孔或突起)锁定到形成在所述机 壳中的锁定部(例如，突起或孔)。这是因为仅将一个所述定位安装部件锁定到 一个相对应的所述锁定部将无法获得期望的定位精度。
相比之下，当安装在所述信号处理基板上的所述定位安装部件的数量是两 个或更多个时，不需要如上所述的这种操作。这是因为仅将两个或更多个所述 定位安装部件锁定到两个或更多个相对应的所述锁定部将获得期望的定位精 度。
(2)在本发明的液晶显示装置的优选例中，所述定位安装部件的一部分从 所述信号处理基板的外周沿着信号处理基板突出，该突出部与所述后壳体重叠， 在所述突出部与所述后壳体重叠的位置上，所述定位安装部件被锁定到相对应 的锁定部上。
(3)在本发明的液晶显示装置的另一优选例中，所述定位安装部件整体设 置在所述信号处理基板的外周的内侧，所述后壳体的突出部在所述信号处理基 板的外周的内侧与所述信号处理基板重叠，在所述后壳体的所述突出部与所述 信号处理基板重叠的位置上，所述定位安装部件被锁定到相对应的锁定部上。
(4)在本发明的液晶显示装置的又一优选例中，所述定位安装部件是形成 有定位孔的板材，所述锁定部是能够配合到所述定位孔中的销或突起。
(5)在本发明的液晶显示装置的又一优选例中，所述定位安装部件是形成 有定位孔的金属板材，并通过钎焊或粘合被安装到所述信号处理基板上。
(6)在本发明的液晶显示装置的又一优选例中，所述定位安装部件跨越所 述信号处理基板与所述后壳体之间的间隙进行安装。
(7)在本发明的液晶显示装置的又一优选例中，所述定位安装部件跨越形 成在所述信号处理基板上的切口部进行安装。
(8)在本发明的液晶显示装置的又一优选例中，形成在所述后壳体中的一 个所述锁定部在形成于所述后壳体中的第一突出部中形成，形成在所述后壳体 中的另一所述锁定部在形成于所述后壳体中的第二突出部中形成，所述第二突 出部包括沿着所述机壳的侧壁延伸的部分。
(9)在本发明的液晶显示装置的又一优选例中，还包括具有向内侧突出的 突起的基板盖，其中，所述基板盖配置成利用所述突起按压被定位的所述信号 处理基板，由此在不使用任何螺钉的情况下将所述信号处理基板固定。
发明效果
根据本发明的液晶显示装置，实现了能够在将信号处理基板设置在从后壳 体露出的反射片上时确保信号处理基板的定位精度的同时减小总厚度的效果。
本发明还实现了以下效果：在将两个或更多个定位安装部件安装在信号处 理基板上，并且将各定位安装部件锁定到后壳体上的形成在与定位安装部件相 对应的位置上的两个或更多个锁定部中的每一个锁定部时，能够缩小框架区域。
附图说明
图1是示出根据本发明的第一实施方式的液晶显示装置的结构的主要部分 的分解的透视图。
图2是示出根据本发明的第一实施方式的液晶显示装置中的信号处理基板 的定位机构的局部俯视图。
图3是根据本发明的第一实施方式的液晶显示装置的沿图2的线A－A剖开 的局部剖视图。
图4是示出根据本发明的第二实施方式的液晶显示装置中的信号处理基板 的定位机构的局部俯视图。
图5是根据本发明的第二实施方式的液晶显示装置的沿图4的线B－B剖开 的局部剖视图。
图6是示出根据本发明的第三实施方式的液晶显示装置的结构的主要部分 的分解的透视图。
图7是根据本发明的第三实施方式的液晶显示装置的沿图6的线C－C剖开 的局部剖视图。
图8是示出常规液晶显示装置中的通常的信号处理基板的安装方法的主要 部分的分解的透视图。
图9是图8所示的常规液晶显示装置的沿图8的线D－D剖开的局部剖视图 (组装状态)。
图10是示出在图8所示的常规液晶显示装置中在从后壳体露出的反射片上 设置信号处理基板时对信号处理基板进行固定的状态的俯视说明图。
具体实施方式
以下，参照附图对本发明的优选的实施方式进行详细说明。
(第一实施方式)
在图1至图3中示出根据本发明的第一实施方式的液晶显示装置的结构。
在第一实施方式的液晶显示装置中，如图1所示，液晶模块包括在内部设 置液晶面板和背光源装置(均未示出)的矩形框状的机壳10。在机壳10的背面 以覆盖该背面的大约一半的方式安装大致矩形的后壳体15，设置在机壳10内的 反射片12在不存在后壳体15的区域中露出。大致矩形的信号处理基板16设置 并固定在反射片12的从后壳体15露出的部分上。
在机壳10的背面进一步以覆盖不存在后壳体15的区域的方式安装大致矩 形的基板盖22。信号处理基板16和反射片12以这种方式受到保护。基板盖22 通过使未示出的爪部彼此配合或者通过螺钉固定，被固定到背光源装置上。
一端与液晶面板连接的FPC 13从机壳10的一侧(图1中的左侧)延伸。 位于FPC 13的前端的连接部13a与设置在信号处理基板16上的连接件18连接。
在这种情况下，作为设置在后壳体15的内部的背光源装置的部件，仅示出 了反射片12和导光板11，除反射片12和导光板11以外的其他部件省略。位于 最靠近后壳体15的位置的反射片12粘合到与反射片12相邻的导光板11的背 面。在导光板11上的与反射片12相反的位置上设置有光学片组(扩散片等) 和液晶面板。
机壳10通常由刚性的金属材料或树脂材料形成。后壳体15通常也由铝合 金或镁合金等金属材料形成，也可以由聚丙烯等树脂材料形成。
在矩形的信号处理基板16中在与FPC 13相同侧的端部的中央安装有连接 件18，在一侧的附近还形成有圆形的定位孔16a和螺纹插入孔16b，并在另一 侧的附近形成定位安装部件17。定位孔16a用于定位信号处理基板16，螺纹插 入孔16b用于螺纹固定信号处理基板16。
定位孔16a位于与连接件18相同侧且与定位安装部件17相对的角部(图1 中的左前)的附近。螺纹插入孔16b位于与连接件18相对且与定位安装部件17 相对的角部(在图1中的右后)的附近。定位孔16a和螺纹插入孔16b的位置 均被确定为与机壳10的相应的侧壁10a(图1中的前方)重叠。信号处理基板 16除了定位安装部件17以外，不与后壳体15重叠。
在机壳10的与定位孔16a和螺纹插入孔16b重叠的一侧的侧壁10a(在图 1中的前方)中，在与信号处理基板16的定位孔16a重叠(相对应)的位置上 形成有圆柱形的定位销14a，并且在与信号处理基板16的螺纹插入孔16b重叠 (相对应)的位置上形成有螺纹孔21。定位孔16a与位于定位孔16a正下方的 定位销14a配合。螺纹插入孔16b与位于螺纹插入孔16b正下方的螺纹孔21重 叠，并且从螺纹插入孔16b的上方插入的螺钉20被旋拧到螺纹孔21中。信号 处理基板16以这种方式被固定到反射片12上。
在信号处理基板16中，如图2清楚地所示，包括带状(舌片状)金属板的 定位安装部件17被安装到与连接件18相对的一个角部(图1中的右后)的附 近。定位安装部件17从信号处理基板16的外周沿机壳10的侧壁10a突出。定 位安装部件17的突出部在信号处理基板16的外周的外侧，并与后壳体15部分 地重叠。
定位安装部件17的端部通过钎焊被固定到信号处理基板16的表面，并且 在定位安装部件17的从信号处理基板16的外周突出的前端形成有圆形的定位 孔17a。定位孔17a与后壳体15重叠。
在图2中，附图标记17b示出将定位安装部件17钎焊到信号处理基板16 的部分(钎焊部)。该情况下，在定位安装部件17的两侧总共设置两个钎焊部 17b。可以理解的是，用于将定位安装部件17固定到信号处理基板16的方法不 限于钎焊，而也可以是利用粘结剂的粘合等其他的方法。
在后壳体15的外表面上，在与定位安装部件17的定位孔17a相对应(重 叠)的位置上形成有圆柱形的定位销14b。定位孔17a与定位销14b配合。该状 况清楚地示于图3中。
如图3所示，后壳体15在使后壳体15的内表面接近反射片12的外表面的 状态下，安装到机壳10。信号处理基板16被放置在反射片12的外表面上。在 信号处理基板16与后壳体15的相互面对的端部之间形成有小的间隙。设置在 信号处理基板16上的定位安装部件17配置为跨越该间隙，定位安装部件17的 定位孔17a与后壳体15上的定位销14b配合。由于信号处理基板16的厚度与 后壳体15的厚度大致相同，因此仅通过将平坦的带状(舌片状)定位安装部件 17安装到信号处理基板16上的期望位置，就能够容易地实现配合。
在图3中，附图标记19示出承载在信号处理基板16上的电气安装部件。 当在信号处理基板16的更靠近后壳体15的端部与电气安装部件19之间存在用 于安装定位安装部件17的空间的情况下，不需要由于定位安装部件17引起的 电气安装部件19和其他同样的部件的布局的变更。但是，当这样的空间不充分 时，需要电气安装部件19等的布局的变更。
如上所述，设置在反射片12上的信号处理基板16通过将两个定位孔17a 和16a分别配合到后壳体15上的定位销14b和机壳10的侧壁10a上的定位销 14a中，被准确地定位在期望位置上。不会发生如在定位销为一个的情况下(参 照图10)的旋转移位。另外，被定位的信号处理基板16使用螺钉20被固定到 该位置。
下面，对根据第一实施方式的具有如上所述的结构的液晶显示装置的组装 步骤进行说明。
首先，将液晶面板和背光源装置组入到机壳10的内部，然后将后壳体15 安装到与从机壳10延伸的FPC 13相对的、机壳10的背面。该情况下，背光源 装置的反射片12从机壳10的开口(未被后壳体15覆盖的区域)露出。
然后，将预先安装有定位安装部件17的信号处理基板16经由机壳10的背 面的开口放置在露出的反射片12的外表面上。该情况下，将定位安装部件17 的定位孔17a和信号处理基板16的定位孔16a分别与后壳体15上的定位销14b 和机壳10的侧壁10a上的定位销14a配合。以这种方式，信号处理基板16被 自动定位到反射片12上的预定位置。
该情况下，由于信号处理基板16被自动定位到预定位置，因此信号处理基 板16的螺纹插入孔16b与机壳10上的螺纹孔21重叠，并且几乎不发生移位。 因此，可以将螺钉20从螺纹插入孔16b的上方插入到螺纹插入孔16b中并旋拧 到螺纹孔21中。该情况下，当旋拧螺钉20时，不会产生任何障碍。以这种方 式，能够将信号处理基板16可靠地固定到期望位置。
之后，使FPC 13的前端的连接部13a朝向后壳体15弯曲，并与被固定的 信号处理基板16上的连接件18连接。由于信号处理基板16被固定到预定位置， 因此当在该情况下将连接部13a连接到连接件18时也不会产生任何障碍。
最后，将基板盖22以覆盖机壳10的背面的未被后壳体15覆盖的区域(开 口)的方式安装到机壳10上，以保护信号处理基板16和反射片12。以这种方 式，从后壳体15的安装到基板盖22的安装的组装步骤完成。
如上所述，在根据本发明的第一实施方式的液晶显示装置中，安装到机壳 10的背面的后壳体15的大致一半被切割，信号处理基板16被设置和固定到从 后壳体15露出的反射片12上，因此，与信号处理基板16被设置在后壳体15 上的情况相比，信号处理基板16的突出高度减小与后壳体15的厚度相当的量， 因此液晶模块的厚度减小。
具有定位孔17a的定位安装部件17朝向后壳体15突出并安装在信号处理 基板16上，并且在信号处理基板16中在与机壳10的一个侧壁10a重叠的位置 上形成定位孔16a，并在后壳体15和机壳10的侧壁10a上分别进一步与定位孔 17a和定位孔16a相对应地设置定位销14b和定位销14a，因此，通过使定位孔 17a和定位孔16a分别与定位销14b和定位销14a配合，信号处理基板16被可 靠地定位在反射片12上的期望的位置上。换言之，信号处理基板16的定位精 度得到确保。
如上所述，在根据本发明的第一实施方式的液晶显示装置中，实现了能够 确保信号处理基板16的期望的定位精度的同时减小液晶模块的总厚度进而减小 该液晶显示装置的总厚度的效果。
由于可在其他的电子部件的安装步骤过程中通过自动安装机器将定位安装 部件17安装到信号处理基板16上，因此不会发生由定位安装部件17的追加引 起的液晶显示装置的组装步骤数的增加。
在第一实施方式中，在信号处理基板16的一侧的附近突出地形成一个定位 安装部件17，但是，定位安装部件17的数量不限于一个。根据需要，可以设置 两个(或者三个或更多个)定位安装部件17。例如，也可以在信号处理基板16 的一侧的附近空出间隔地设置两个如图1至图3所示的舌片状定位安装部件17 (具有定位孔17a)。该情况下，需要在后壳体15上的相对应的位置上形成与定 位安装部件17的定位孔17a配合的两个定位销14b，但是，由于仅通过两对定 位安装部件17和定位销14b就能够实现期望的定位，因此可以省略信号处理基 板16的定位孔16a和机壳10的侧壁10a上的定位销14b。
(第二实施方式)
图4和图5示出根据本发明的第二实施方式的液晶显示装置。
第二实施方式的液晶显示装置与第一实施方式的液晶显示装置的不同之处 在于：(a)信号处理基板16的更靠近后壳体15的端部被部分切割而形成大致 矩形的切口部(空隙)16c；(b)以跨越切口部16c的方式将包括矩形金属板的 定位安装部件17(在其中央具有圆形的定位孔17a)安装在信号处理基板16上； (c)在后壳体15的更靠近FPC 13的端部形成与切口部16c大致配合的大致矩 形的突出部15a；以及(d)在后壳体15的突出部15a上形成与定位孔17a大致 配合的圆柱形定位销14b。因此，以下对不同之处进行说明。在与第一实施方式 的液晶显示装置的结构相同的结构中，对同一部分标注相同的附图标记，并省 略其说明。
在第二实施方式的液晶显示装置中，如图4和图5所示，在信号处理基板 16的端部形成切口部16c，定位安装部件17通过钎焊部17b以跨越切口部16c 的方式被固定。因此，与上述第一实施方式不同，定位安装部件17不突出超过 信号处理基板16的外周。定位安装部件17位于信号处理基板16的外周的内侧。 其结果，在信号处理基板16的输送或处理过程中，不存在定位安装部件17变 形、破损或者缺失的风险。
与信号处理基板16的切口部16c相对应地，在后壳体15的更靠近FPC 13 的端部以与切口部16c大致配合的形式形成突出部15a。定位销14b形成在突出 部15a上，而不形成在后壳体15的主体上。
当将预先安装有定位安装部件17的信号处理基板16经由机壳10的背面中 的开口放置在露出的反射片12的外表面上时，使定位安装部件17中的定位孔 17a和信号处理基板16中的定位孔16a分别与后壳体15的突出部15a上的定位 销14b和机壳10的侧壁10a上的定位销14a配合。以这种方式，信号处理基板 16被自动定位到反射片12上的预定位置。该情况下，如图5所示，定位安装部 件17中的定位孔17a在信号处理基板16的矩形的外周内与突出部15a上的定 位销14b配合。
如上所述，在根据本发明的第二实施方式的液晶显示装置中，基于与根据 上述第一实施方式的液晶显示装置类似的理由，可将基板盖22相对于机壳10 的高度减小与后壳体15厚度相当的量。另外，将后壳体15的突出部15a和机 壳10的相对应的位置上分别设置的定位销14b及定位销14a分别配合到定位孔 17a及定位孔16a中，从而将信号处理基板16自动定位到期望的位置，由此能 够确保信号处理基板16的定位精度。
因此，与根据上述第一实施方式的液晶显示装置的情况同样，实现了能够 在不增加液晶显示装置的组装步骤数的情况下确保信号处理基板16的定位精度 的同时减小液晶模块的总厚度进而减小液晶显示装置的总厚度的效果。
另外，在根据第二实施方式的液晶显示装置中，还实现了以下效果：由于 定位安装部件17不从信号处理基板16的外周突出，因此在信号处理基板16的 安装、保管以及运输步骤中不存在定位安装部件17损坏的风险。
在第二实施方式中，与上述第一实施方式同样，也可以在信号处理基板16 的一侧空出间隔地设置两对图4至图5所示的切口部(空隙)16c和定位安装部 件17。在这种情况下，需要将分别配合到定位安装部件17中的定位孔17a中的 两个定位销14b分别设置于形成在后壳体15上的相对应的位置上的两个突出部 15a中。该情况下，由于也能够仅通过两对定位安装部件17和定位销14b就实 现期望的定位，因此可以省略机壳10的侧壁10a上的定位销14。
(第三实施方式)
图6及图7示出根据本发明的第三实施方式的液晶显示装置。
第三实施方式的液晶显示装置与上述第一实施方式的液晶显示装置的不同 之处在于，(a)信号处理基板16的更靠近后壳体15的端部和更靠近机壳10的 一个侧壁10a的端部这两个端部被部分地切割而在两个位置形成大致矩形的切 口部(空隙)16c(参照图4和图5)；(b)将包括矩形金属板的两个定位安装部 件17(在其中央具有圆形定位孔17a)以跨越各切口部16c的方式安装在信号 处理基板16上(参照图4和图5)；(c)在后壳体15的更靠近FPC 13的端部形 成与信号处理基板16的更靠近后壳体15的端部中的切口部16c大致配合的大 致矩形的突出部15a(参照图4及图5)；(d)在从后壳体15的更靠近FPC 13 的端部沿着机壳10的侧壁10a延伸的部分上形成与信号处理基板16的更靠近 侧壁10a的端部中的切口部16c大致配合的大致L字形的突出部15b(参照图6)； 以及(e)在后壳体15的突出部15a和突出部15b上分别形成定位销14b和定 位销14a(参照图6)。因此，以下对不同之处进行说明。在与第一实施方式的 液晶显示装置的结构相同的结构中，对同一部分标注相同的附图标记，并省略 其说明。
与第二实施方式相同的部件是：信号处理基板16的更靠近后壳体15的端 部被部分地切割而形成的切口部16c；以跨越切口部16c的方式安装在信号处理 基板16上的定位安装部件17；以及后壳体15的形成为与切口部16c大致配合 的突出部15a。信号处理基板16的更靠近侧壁10a的端部被部分地切割而形成 的切口部16c、以跨越切口部16c的方式安装在信号处理基板16上的定位安装 部件17、以及后壳体15的延伸并形成为与切口部16c大致配合的突出部15b除 了形成位置的差异以外，也与第二实施方式相同。
如图6清楚地所示，突出部15b具有从后壳体15的更靠近FPC 13的端部 沿着机壳10的侧壁10a延伸之后向信号处理基板16弯曲的形状。这是因为： 从侧壁10a移除在上述第一实施方式和第二实施方式中设置在侧壁10a上的定 位销14a和螺纹孔21，以将侧壁10a薄化到最小限。
换言之，在侧壁10a的内侧、在后壳体15的突出部15b的前端上形成定位 销14a，定位销14a在与定位销14a相对应的位置上配合到跨越切口部16c而安 装在信号处理基板16上的定位安装部件17的定位孔17a中，由此进行信号处 理基板16的定位。相对于此，由于螺纹孔21也被省略，因此无法固定被定位 的信号处理基板16。因此，如图7中清楚地所示，在基板盖22上设置向内突出 的突起(基板保持件)22a，通过突起22a按压信号处理基板16由此固定信号 处理基板16。以这种方式，可省略螺纹孔21和螺钉20。
基板盖22的突起(基板保持件)22a通过使基板盖22的期望位置向内侧凹 陷能够容易地形成。这种突起22a的数量可以是一个或者可以是两个或更多个。
如上所述，在根据本发明的第三实施方式的液晶显示装置中，基于与根据 上述第一实施方式的液晶显示装置相同的理由，基板盖22相对于机壳10的高 度可减小与后壳体15的厚度相当的量。另外，将后壳体15的突出部15a和突 出部15b以及分别在与突出部15a和突出部15b相对应的相对应位置上设置的 定位销14b及定位销14a分别配合到两个定位安装部件17的定位孔17a中，从 而将信号处理基板16自动定位到期望位置，因此能够确保信号处理基板16的 定位精度。
因此，与根据上述第一实施方式的液晶显示装置的情况同样，实现了能够 在不增加液晶显示装置的组装步骤数的情况下确保信号处理基板16的定位精度 的同时减小液晶模块的总厚度进而减小液晶显示装置的总厚度的效果。
另外，与根据上述第二实施方式的液晶显示装置的情况同样，还实现了以 下效果：由于两个定位安装部件17均不从信号处理基板16的外周突出，因此 在信号处理基板16的安装、保管以及运输步骤中不存在定位安装部件17损坏 的风险。
另外，由于从侧壁10a移除在上述第一实施方式和第二实施方式中设置在 侧壁10a上的定位销14a和螺纹孔21，侧壁10a的厚度可减小到允许作为机壳 10发挥功能的最小限。因此，还实现了能够进一步减小整个液晶模块的框架尺 寸的效果。
(可替选的实施例)
上述第一实施方式至第三实施方式展示了实现本发明的实施例。因此，可 理解的是，本发明不限于这些实施方式，而能够在不背离本发明的范围的情况 下进行各种变形。
例如，在上述实施方式中，用于信号处理基板16的定位的定位孔和定位销 的形状都是圆形，但本发明不限于此。其形状也可以是四边形和其他形状。另 外，在上述实施方式中，设有两对定位孔和定位销，但也可以设置三对或更多 对。
另外，在上述实施方式中，使用定位孔和定位销来进行信号处理基板16的 定位，但本发明不限于此。例如，可以不使用销而使用突起，可以不使用孔而 使用凹部，也可以使用相互啮合的爪部。
附图标记列表
10 机壳
10a 侧壁
11 导光板
12 反射片
13 FPC
13a FPC的连接部
14a、14b 定位销
15 后壳体
15a、15b 后壳体的突出部
16 信号处理基板
16a 信号处理基板的定位孔
16b 信号处理基板的螺纹插入孔
16c 信号处理基板的切口部
17 定位安装部件
17a 定位安装部件的定位孔
17b 定位安装部件的钎焊部
18 连接件
19 电气安装部件
20 螺钉
21 螺纹孔
22 基板盖
22a 基板盖的突起(基板保持件)