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微孔透气膜用于暖袋系列产品内袋包装的方法。
    本发明涉及一种利用微孔透气膜复合在其他基材上而作为暖袋系列产品的内包装袋的方法。这种膜具有高的孔隙率(30-60％)孔径小(小于1微米)气体透过性强(50-200毫升/平方米.秒.大气压)孔分布均匀和优良的力学性能。见图1

    现在暖袋系列产品(包括暖手、暖脚、暖身体用途等)以下简称暖袋、所使用的内袋包装材料匀为在各种基材上(包括纸纤维基材，丙纶无纺布、尼龙无纺布、聚酯无纺布植物纤维纺织布及化纤织物)复合聚乙烯薄膜(复合方法有流涎复合及干湿法复合)而获得的内袋材料，这种方法不能直接用于暖袋产品，需经刺孔加工，刺孔的孔径大小及数量，因是机械加工，难以获得透气量完全一致的内袋材料。使得暖袋产品发热的热量及持续时间无法完全一致。

    另外因刺孔加工孔径较大暖袋发热时，由于分子的热运动水分子蒸发而从孔中迅速流失，使得反应物中的铁粉不能反应完全，因失去反应介质即失去了发热的条件，为解决这一问题，延长发热时间，一直是加大暖袋反应物料的重量或增大反应物料的湿度，从而造成了材料地浪费，及反应初期温度上升较漫，反应中期温度过高等弊端，见图2，由于采用机械刺孔，因孔径较大＞0.2MM因而在暖袋发热反应结束时(物料中铁粉小于100目的占10-20％，活性炭均小于100目占物料的3-4％及反应后的氧化铁粉)反应物此时已经干燥，且粒度小，因而易从所刺的孔中渗出而污染衣物及身体。

    本发明是将微孔透气膜应用于暖袋产品替换内袋材料复合的聚乙烯薄膜，这种膜的生产工艺类似于国内专利CN1017682B的加工工艺，即成型时采用在高分子树脂中按比例加入成核剂的办法，通过单向或双向拉伸使薄膜发生晶型转变导致出现微界面或缝隙形成大量的微孔特征的薄膜后，再流涎或经干湿法复合的方法，复合在基材上使暖袋内袋材料无需再经过机械刺孔就可以得到气体、液体渗透通过的目的。

    本发明采用的方法具有孔分布均匀、孔径小透气性能好的优点使暖袋产品的性能得到了很大的改观。由于孔径小使暖袋在氧化发热时水分子不因蒸发直接流出内袋包装(图3)，而在内部循环，铁粉得以充分反应完全，提高了材料的利用率延长了发热的时间，因而可以相对减少反应物料的单袋重量达到节省材料的目的的同时物料的配方中，可以减少水的用量，降低湿度，使暖袋在初始反应时，热量上升较快，而提高了暖袋的升温速度。另外匀布的微孔，因其透氧量均匀可使暖袋在反应时的温度不致于过高而烫伤皮肤，反应结束后因微孔孔径小于物料粉尘的粒度，因而不会有粉尘渗漏到包装外部而污染衣物及身体。

    实施例

    实例1

    采用原有内袋材料(经刺孔加工而得)，尺寸130mm×95mm为暖袋包装，反应物料净重60克在专用测温箱内测试后其各项指标分别为：(环境温度25℃)

    升温达到40℃时所需时间为9分20秒

    最高反应温度为72℃

    反应持续时间为20小时

    其反应温度曲线见图4

    实例2

    采用微孔透气膜孔平均径小于1微米透气量为100毫升/平方米.秒.大气压的内袋材料其他条件同实例1

    升温达到40℃时所需时间为8分30秒

    最高反应温度为70℃

    反应持续时间为25小时

    其反应曲线见图5

    【附图说明】

    图1为微孔透气膜的扫描显微镜照片

    图2为原采用的暖袋内袋材料机械刺孔的分布图及物料反应时水蒸汽的内循环图

    图3为采用微孔膜为内袋材料时物料反应时水蒸汽的内循环图

    图4为采用原有经剌孔的内袋材料时物料的温度曲线

    图5为采用微孔透气膜时物料的温度曲线