热交换器的制造方法 本发明是有关用于车辆和普通建筑物上，所配置的冷凝器和蒸发器等空调装置的热交换器的制造方法。
我们知道过去在空调装置中采用冷凝器和蒸发器的热交换器，它的结构是由弯曲蛇行状的单个管，在这个管相互平行的直管内将装入散热片，以及在管的两端装有蛇行状管的热交换器。
这样的蛇行状管热交换器，各部件被试装配之后在炉中整体进行钎焊制造。这时管的两端部分别与在散热管形成的管插入孔相连接，使散热管被组装，然后再整体钎焊。
散热管一般都是与冷媒体流向成垂直的方向进行安装，散热管一边的端部被封闭，而另一边的端部为热交换媒体地进出口。
一般要求上述散热管的管插入孔的孔形，要做到管和散热管之间的钎焊良好，因此其孔形要比管的外形稍大些，不过要将管端部很准确的插入管的插入孔的位置，这在装配加工过程中是有困难的。
管和散热片以及散热管被试装配后，将保持被试装的状态直接卧装在传送带上，送住钎焊炉。但在这个过程中，管往往与管插入孔有错开如歪斜现象，因此当在保持原状态在炉中钎焊时，将会产生成品率降低的问题。
为解决上述问题，例如在日本专利公开第168590/1991号公报记载的发明中，它是将多个管插入在具有2分割端板形成的通孔之中，插入通孔后，利用工具将上述管端部弯成规定角度θ，然后将箱板装在端板上，从而形成对上述管进行覆盖的组装容器。在这种情况下，由于上述管被弯成规定角度θ，因此可使端板被固定，当钎焊时管可防止歪斜或错开。这时管在端板被装配之后可用工具进行弯曲，之后由于安装了形成容器的箱板，因此对弯曲管所使用工具的空间就足以保证了。
但是在这个日本专利公开第168590/1991号公报所记载的发明中，其散热管的结构，仅限于用于这个2分割型，虽说其制造成本低和单个成形简单，实际应用起来却会受到很多局限。即如一般的蛇行状管热交换器，却是将管装在卷成圆状管的散热管上，这种安装方法，在散热管中是无法插入上述工具，因此管也不能在散热管上进行固定。
还例如在日本专利公开第221393/1983号公报所记载的发明中，一方面管的端是通过煅压加工而形成的阶梯部，而另外在散热管所形成的管插入孔中，使其形成阶段状的伸出部，由于将管插入到散热管的上述伸出部位置，因此既可决定管的位置，又可防止在散热管所安装的管，相对散热管而产生倾斜。
再如图10所示，管2的端部是通过冲压加工而成的锥形部2b，将锥形部2b插入散热管4的管插入孔5中，依此来决定管的位置，由于散热管的管插入孔是嵌合的，因此可防止管的倾斜。
这样在管的端部如能形成阶段状的伸出部或形成锥形部，则散热管和管相装配时，即可决定管的插入部位置，具有良好的安装性。
但是这个日本专利公开第221393/1983号公报所记载的发明中也存在这样的问题，即由于管和散热管是保持在试装状态，待运到以后的工序时，实际在搬运过程中，管相对散热管也存在着倾斜和错位。
本发明鉴于上述问题，将散热管的管插入孔的形状，做成易于被管端部插入的形状，管端部插入后，使散热管内的管端部产生部分变形，以此变形而作为紧固的止通部，因此可获得散热管和管的安装性能，以及钎焊性能的两方面的提高。这就是本发明所提供热交换器的制造方法的目的。
本发明的热交换器的制造方法，是在被弯曲的蛇行状扁平带状管内封装入散热片，使上述管的端部与注入和排出热交换媒体的散热管连通相接，将上述管的端部插入上述散热管的插入孔之后，将散热管内的管端部，使其向外面突起变形而作为止通的紧固部。
这样，当管的端部被形成尖细状，或在管端部形成阶梯部时，散热管与管的组装效果实际是通过上述锥部和阶梯部来决定管的位置；从而提高散热管和管的安装性能。
管和散热管相组装之后，向散热管内插入工具，对散热管内部所插入的管端部施加以扩管等变形，因而可阻止管从管的插入孔脱出。这样，由于管端部的突出变形部分防止了管的脱出，使管能牢固地固定在散热管上，因此既可提高钎焊的性能，又可提高成品率和优质品率。
本发明的热交换器的制造方法中，上述管端部的突起变形，是通过从散热管的一端开口处，利用可插入的成形工具而形成。
将成形工具从散热管的一端开口插入，通过工具将管端部做成突起变形，这种变形过程，操作起来很简单。
下面通过附图对本发明具体例进行说明。
图1表示本发明具体例热交换器的斜视图；
图2表示本发明具体例热交换器的正面图；
图3表示本发明具体例热交换器的平面图；
图4表示本发明具体例管的横断面图；
图5表示本发明具体例管和散热管的斜视图；
图6表示本发明其它具体例，利用工具再加工工序时的管和散热管以及工具的平面图；
图7表示图6所示具体例，利用工具再加工工序时的管和散热管以及工具的斜视图；
图8表示本发明其它具体例，利用工具再加工工序时的管和散热管以及工具的平面图；
图9表示本发明其它具体例，利用工具再加工工序时的管和散热管以及工具的平面图；
图10为过去已有例，散热管和管相组装状态的斜视图。
图1所示是热交换器的斜视图，本热交换器1的管2，是采用铝或铝合金通过挤压而成形，使其弯曲成蛇行状。在管2的直管部2a，2a之间封装有散热片3，3，上述管2的端部，与管内所流过的热交换媒体的流向成垂直方向配置的散热管4，4相组装。而散热管4，4的一端，通过端盖6进行封闭，另一端是装有热交换媒体的进出连接头(图示略)。
图2和图3所示是热交换器1的另外具体例，图2是热交换器1的正面图，图3是图2所示热交换器的平面图。在图2和图3中，7是侧板。图2和图3所示的热交换器1，其管2也是用铝或铝合金材挤压而形成，并弯成蛇行状。在管2的直管部之间封装有散热片3，3，而将上述管2的端部，与在管2内所流过的热交换媒体的流向成垂直方向配置的散热管4，4相组装。散热管4，4的端部由端盖进行封闭，而另一端部装有热交换媒体进出口的连接头。
图4所示是管2的横断面图，这个管2是形成断面扁平状，将管2内部的流路2d，沿着管的纵向全长，使其形成横向多个分隔的隔壁2e，通过这些隔壁2e而形成流过热交换媒体的多个分隔流路2f。这个管2是采用具有可塑变形性且成形性好的铝材而制成，上述形状是通过挤压成形的，因此插入后面将谈到的散热管4中后，实际也可使散热管4内的管2插入部分进行塑性变形。
图5所示组装前的管端部一部分和散热管。
这个散热管4如图5所示，规定直径的直管状沿其纵向的长度，需比管2的横向长度要大。另外在这个散热管4中，沿着其纵向设有扩开的长孔形管插入孔5，这个长孔形管插入孔要求比管2横向断面外形稍大的孔形。
管2的端部通过冲压加工，而后将其管的端部边沿，使其形成尖细状的锥形2b。即这个管2的端部，沿着管2的管纵向，至少要管的宽度尺寸和厚度尺寸，在朝向管端部趋于减小的尖细状。
当将管2的端部插入散热管4的管插入孔5之中时，由于管2的端部做成尖细状，因此不需考虑管2插入散热管4的管插入孔5中的准确度，即不需考虑管2的插入位置如何，只要通过上述锥形部2b进行导向，即可平稳地控制管2插入管插入孔5的规定位置量，因此可提高管和散热管组装的性能。
图6和图7是散热管中安装上管之后的状态，即表示通过工具对其进行紧固的工序图，图6是表示管和散热管及其工具的平面图。图7是表示管和散热管及其工具的斜视图。
如图6所示，将管装入散热管之后，从散热管4的开口部4a伸入工具8，通过工具8在散热管4内部，对插入管2的锥部2a的开口部4a附近处进行扩管。又如图中所示，待将各部组装之后，而使散热管4的另一端开口部利用端盖6进行封闭。
本工具8是用高刚度的棒材制成，其尖端部8a被弯成L字形，在其L字形的侧面突起的长度，与散热管4的内径相比，设定的尺寸要比规定尺寸稍短。
将这个工具8的尖端部8a插进散热管4内部，从管2的端沿对管内部进行钩板，通过上述工具8向人手的方向(图中的箭头方向)进行拉伸，使管2的锥部2b，在其开口部4a侧部分，因被拉伸在管的横向产生膨胀展出，从而就形成了止通部2c。
即首先将这个工具8从散热管4的开口部4a，沿散热管4的纵向按规定量插入，将工具8的尖端部8a插入散热管4内，使其与突出的管2端部内形成对峙。然后将工具8接近管2侧，将工具8的尖端部8a，使其位于管2开口部4a附近的锥部2a的内侧位置，而后再将工具8与插入方向相反的方向从散热管进行排出，按规定量进行移动，通过尖端部8a将管2的一端边沿，从内侧向外侧进行拉伸而产生胀出，因此也就此而形成了紧固部的止通部2c。最后将工具8从管2中抽出，解除工具8的尖端部8a与管2端部的接合，工具8从散热管4中拔出。
当管2形成止通部2c时，即管2形成止通部2c时，使被拉伸的散热管4的管插入孔5被压接，通过这个止通部2c，将管2牢固地固定在散热管4中，因此管2不会与散热管4相错位和歪斜，牢固地被组装成一体，可保持其正常姿态不变向炉中运送，在炉中进行钎焊。从而达到提高其钎焊性能，提高成品率和优质品率的目的。
在本例中，散热管的一端开口部是处于由端盖封闭的状态下，而对管端部进行变形加工，即只是沿管横向开口部附近的一端进行变形加工，但也可不限于此，当散热管的两端都处于开口状态时，也可安装管并从散热管的两端开口部将工具插入，从而可对管横向两端进行变形加工。
不过，只是散热管的一端处于开口的情况下，使用规定长度的工具，也可对距开口部的管的端部，从内侧扩张其突起部分，从而可对管横向的两端进行变形加工。
正如上面所述，根据本例将管端部的外形做成尖细状，插入该管的上述散热管的装配之后，将散热管内的管端部部分使其向外进行变形，由于其中采用了止通的紧固部手段，因此可提高散热管和管之间的安装性能以及钎焊性能。即因管的端部形成尖细状，当然就容易决定相对散热管的管插入孔的管位置，同时也可将管平稳地插入这个插入孔，从而可使安装性能大大提高。此外，等插入完毕后，要将散热管内的管部部分使其向外进行变形，这时由于管端部与管插入孔相互嵌合，因此可防止被安装后的管再拆卸，可对散热管和管保持其正常的姿态，而且在后续的炉中整体钎焊工序中，也可进行良好的钎焊，提高其钎焊性能。
将管安装在散热管中之后，从这个散热管的一端开口部插入工具，由于对管端部进行了结合加工，因此不仅限于2分割的管子，由单个部材所卷成的散热管也可适用，即可增大其应用范围。同样，散热管内的管端部与面对散热管的内壁之间，如果能够确保其工具尖端插入长度的话，实际对任何不同形状的散热管横断面形状均可适用。
图8和图9所示是其它的具体例，它是在散热管被安装状态的散热管和管平面图。
图8所示的管21，是经过冲压加工在管21的横向两端部做成阶梯部21b，21b，通过这些阶梯部21b，21b，对插入管21的散热管4内的插入量，可进行一定控制。
即将上述管21插入散热管4的管插入孔5被安装时，利用上述阶梯部21b，21b来决定管2的位置，从而提高管和散热管的安装性能。
之后，将工具8从散热管的一端插入，用工具8的尖端部8a，对管21的阶梯部21b的一端边沿进行钩扳，当向人手方向(图中箭头方向)拉伸时，则管21的端边沿产生胀出，从而在管21形成止通部21c。
这样由于安装在散热管4中的管21的端部被进行扩管，从散热管4的管插入孔5的内侧，对管21的端部进行压接，因此使管被牢固地固定在散热管4中，从而既可稳定的保持管21的安装姿态，又可提高钎焊性能。
利用工具8的尖端部8a，将被变形的管21的端沿和阶梯部之间的相互结合部分使其加深，从而进一步确保管的紧固部更为牢固。
图9所示管22是经过冲压加工，在其端沿部的横向一端侧，使其形成向管22内进行倾斜的倾斜部22a，而另一端使其形成阶梯部22b，这样可利用倾斜部22a，使管插入组合更容易，利用阶梯部22b同时可控制管规定的插入量。
即使上述的管22，在散热管的管22的横向另一端侧上形成阶梯部22b。当将管22插入散热管4的管插入孔5被安装时，实际通过上述倾斜部22a和阶梯部22b，就决定了管22的所处位置，从而提高了管和散热管的安装性能。
在散热管4中安装入管2之后，从散热管端部开口部将工具8向散热管内部插入，用工具8的尖端，对上述管22的倾斜部22a进行钩扳，由于工具8向散热管的横向(图中箭头方向)进行拉伸，则使管22的倾斜部22a，在横向被拉伸的管22的横向，便胀出了止通部22c。由上述工具8所形成的止通部22c，而使管22被压接在管插入孔5，而后利用上述止通部22c，再将管22固定在散热管4上，这样可提高钎焊的性能，又可提高成品率和优质品率。
经过冲压加工使管尖端部形成锥形或阶梯部，即可直接改善管和散热管的安装性能，尤其对在散热管被安装后的管尖端部，通过工具进行再加工，使管压接在散热管的管插入孔上，而且通过再加工，使管尖端部形成了止通部，这就防止了管从管插入孔脱开或倾斜，可保持相对散热管管所安装的姿态，当然从而可提高钎焊性能，可提高成品率和优质品率。
如上所述，本发明的热交换器制造方法，是在弯成蛇行状扁平带状的管中，封装入散热片，并将上述管的端部，与注入和排出热交换媒体的散热管相连通连接，在上述管端部的横向至少要将一方的外形做成尖细状或阶梯状，上述管被插入上述散热管的管插入孔之后，使散热管的管端部部分向外突出变形，同这个变形处作为紧固部。
由于管的端部形成尖细状或在管端部形成阶梯状，因此当管安装在散热管中时，利用上述锥形部和阶梯部就决定了管的位置，当然就可提高管和散热管的安装性能。
管安装入散热管之后，向散热管内插入工具，通过这个工具对散热管内部的插入管端部进行扩管使其产生变形，从而可阻止管从管插入孔脱出。因此其管端部的突出变化部分，实际就成为防止管脱开的紧固作用，由于管被牢固地固定在散热管上，从而就提高了钎焊性能，最后提高了成品率和优质品率。