提高堇青石体积密度的成型方法 本发明涉及人工合成堇青石耐火原料，特别是一种堇青石的成型方法。
现有人工合成堇青石的生产方法，大多采用真空练泥的挤泥成型方法，即经真空练泥机挤出的泥条干燥后直接放入炉内烧成，烧制出的堇青石体积密度低，破碎后无法得到合理的颗粒料，直接影响到堇青石的使用效果；也有的采用二次烧成方法制取堇青石，如中国专利申请号：93100266.4(公开号CN1090262A)公开的：“致密低膨胀合成堇青石耐火原料”，虽然该方法能获得较高体积密度的堇青石，但其生产工艺复杂，须经两次烧结，生产成本高。
本发明的目的在于克服现有技术的不足之处，提供一种工艺简单、成本低，经一次烧结就能获得高体积密度的堇青石成型方法。
本发明的目的是通过如下技术方案实现的：用含镁原料25-50％，粘土30-60％，氧化铝5-20％，硅酸钠0.2-2％作为稀释剂，进行配料，加入球磨机内按料∶球∶水＝1∶1.5∶0.8-1.2球磨3-8小时，过250目筛后出磨，将出磨的泥浆用压滤机压滤处理到水份为20-30％的泥饼，入真空练泥机挤出泥条，并干燥，干燥后的泥条入轮辗机进行破碎，同时加入纸浆废液，轮辗后的泥粉水份为4-12％，再对泥粉进行半干压成型制成泥坯，泥坯于干燥室干燥后放入窑炉中1300-1400℃烧结，保温3-10小时即可得到高体积密度的堇青石原料。
本发明采用一次烧结地工艺，可制得堇青石含量90％或以上的原料，克服了以往一次烧结体积密度低的问题，而且工艺简单、成本低，可大规模工业化生产。
下面结合实施例对本发明作进一步阐述。
实施例一
用含镁原料35％，粘土55％，氧化铝10％，硅酸钠0.5％配料，按料∶球∶水＝1∶1.5∶1.2进入球磨机磨5小时，出磨过250目筛，泥浆用压滤机压滤至水份为24％的泥饼，入真空练泥机挤出泥条，泥条进行干燥，为方便对比，把一半经干燥的泥条放入轮辗机进行破碎，同时加入纸浆废液，破碎后的泥粉水份为7.6％，用液压机对泥粉进行半干压成型，成型压力为300吨，然后将该坯体与原来另一半干燥好的泥条同置于窑炉中烧结，在1390℃下保温8小时，对应合成堇青石原料的性能见下表： 从练泥机 挤出的坯体 从液压机(本发明) 压制的坯体体积密度(g/cm) 1.57-1.73 1.83-2.01显气孔率(％) 25-30 20-25堇青石含量(％) 90 90
可见，采用本发明技术方案合成堇青石原料的体积密度显著增加。
实施例二
用含镁原料25％，粘土60％，氧化铝15％，硅酸钠稀释剂0.7％配料，按料∶球∶水＝1∶1.5∶1.2进入球磨机磨8小时，出磨过250目筛，泥浆压滤至水份23％的泥饼，入真空练泥机挤出泥条，并干燥。同样，为方便比较，把干燥后的一半泥条送入轮辗机破碎，同时加入纸浆废液，破碎后泥粉的水份10％，经成型压力为300吨液压机半干压制成坯体，与另一半泥条同置于窑炉中1400℃下保温9小时，对应合成堇青石原料的性能见下表： 从练泥机 挤出的坯体 从液压机(本发明) 压制的坯体体积密度(g/cm) 1.60-1.75 1.87-1.98显气孔率(％) 24-28 21-24堇青石含量(％) 92 92
采用本发明的方法，堇青石的体积密度显著提高，从而破碎可得到合理颗粒级配的骨料。
实施例三
用含镁原料47％，粘土40％，氧化铝17％，硅酸钠0.4％配料，按料∶球∶水＝1∶1.5∶1进入球磨机磨4小时，出磨过250目筛，泥浆压滤后水份为22％，入真空练泥机挤出泥条，经干燥后，把一半泥条放入轮辗机破碎，加入纸浆废液，破碎后泥粉水份为5.3％，用成型压力为300吨的液压机对泥粉半干压成型，制成坯体，与原来一半泥条放入窑炉中在1400℃下烧结并保温10小时，对应合成堇青石原料的性能见下表： 从练泥机 挤出的坯体 从液压机(本发明) 压制的坯体体积密度(g/cm) 1.59-1.76 1.87-1.96显气孔率(％) 24-27 21-25堇青石含量(％) 90 90结论与实施例一、二相一致。