自动仓库的入库控制方法和入库控制装置 本发明涉及工厂的自动仓库的入库控制，特别是涉及具有搬送设备的自动仓库的入库控制方法和入库控制装置，该搬送设备是用于根据指示生产部件的搬送的数据进行出入库。
例如，在自动仓库中，库存着在生产工厂组装车辆所需要的指定数量的各种生产部件，在需要的时候迅速地供给生产线，在这种用于进行定量管理的自动仓库中，在按多种类型整理各种形态的生产部件并连续地出入库时，可以自动地搬送生产部件并存放到适当地空架上、以及自动地取出所希望的生产部件再次搬送出库是很重要的。
图9是控制工厂的仓库设备、管理生产部件的库存状态的一般的自动仓库系统的结构的示意性的斜视图。
图9所示的自动仓库系统包括用于库存生产部件并进行出入库的多个仓库设备1，1，……、作为为了向该仓库设备1，1，……的货架设备5的各货架列6进行出入库而搬送生产部件的搬送设备、即入库用传送带2a及出库用传送带2b，控制仓库设备1，1，……及入出库用传送带2a，2b的动作的控制装置3。
上述生产部件的搬送设备将进行入库的入库用传送带2a设置在上层，将进行出库的出库用传送带2b设置在下层。
另外，各生产部件分别放置在作为台座的货架上，从入库用传送带2a的入库口2c搬出，存放到指示的仓库设备1，1，……的任意位置，同时从另外指示的位置取出，从出库用传送带2b的出库口2d搬出。
4是用于连络出库口2d和入库口2c的升降机。
图10是具体地示出图9的仓库设备1的说明图。
该仓库设备1由用于搬送生产部件的自动搬送车11和具有多个货架列6的货架设备5构成，该货架设备5将用于存放生产部件的大量的部件架12，12，……纵横配置、形成一个货架列6。
自动搬送车11通过货架13载置生产部件，利用用于进行诱导的诱导控制装置14沿着运行路线15将货架13从入库及出库用的传送带2a，2b搬送到指定的货架列6的横向位置，然后利用图中未示出的升降梯提升并存放到指示的部件架12a上。
图11是按功能不同简要示出图10的自动仓库的控制系统的框图。
该自动仓库的控制系统由控制关于入出库的全体的时序的时序控制装置31、控制入出库用传送带2a，2b的搬送控制装置32和用于监视着入出库的步进状况并进行指示的指示装置33构成。
时序控制装置31除了控制时序本身的控制部外，由处理输入输出的输入输出接口31a、处理与支援自动仓库系统的图中未示出的支援系统的通信的通信接口31b和统一管理进行这些输入输出及通信的各接口31a，31b并且导入自动仓库的状态信息识别各个状况从而形成并输出控制数据的管理部31c构成，通过搬送控制装置32控制入出库用传送带2a，2b，通过诱导控制装置14诱导各自动搬送车11，11，……。
指示装置33通过输入输出接口31a与管理部31c连接，监视着出入库的时序控制指示出入库，利用管理库存的自动仓库管理软件进行运转。
图12是表示控制图11的自动仓库的一般顺序的流程图。
该自动仓库的控制由利用指示装置33将各种管理事项分类并预先在管理部31a中设定的管理事项设定处理(S1)、利用指示装置33指定应出入库的生产部件并指示出入库的出入库指示处理(S2)、管理部31c根据出入库的指示控制与管理事项有关的时序的时序控制处理(S3)和管理部31c根据时序控制的结果更新管理事项的管理事项更新处理(S4)构成，使自动仓库的各机构部动作，进行库存管理。
另外，上述管理事项包括表示关于生产部件的形态的规格的信息和表示各部件架12，12，……上的库存状态的货架数据。
但是，在上述先有的自动仓库的控制系统中，是按照将大量的部件架纵横配置而成的货架列序号的顺序往有空货架的地方入库的，所以，有时会出现同一规格的工件(生产部件)向同一货架列上堆积的情况。
例如，在序号No.1的货架列中没有空货架、在序号No.2以后的货架列中有空货架时，就按照该货架列的序号顺序往有空货架的地方进行入库，所以，在序号No.2的货架列中有时就会堆积同一规格的工件。在这种状况下，当序号No.2的货架列用的升降机设备(自动搬送车)发生故障时，由于在序号No.2的棚架中堆积着同一规格的工件，所以，将对出库产生障碍，从而成为影响生产的原因。
另外，连续出库同一规格的工件时，由于在同一货架列中堆积地入库了同一规格的工件，所以，将成为从同一货架列连续出库的情况，与从大量的货架列同时出库的情况相比，循环时间将增长，从而增加出库时间。
本发明就是鉴于上述问题而提出的，目的旨在提供一种自动仓库的入库控制方法和入库控制装置，该入库控制方法和入库控制装置不会将同一规格的工件堆积地向同一货架列中进行入库，可以防止对出库发生障碍，从而可以缩短出库的循环时间。
本发明的自动仓库的入库控制方法的特征在于：在具有多个货架设备的利用多个搬送车搬送部件进行出入库的自动仓库的入库控制方法中，调查各货架设备的部件的库存状况并抽出有空货架的货架设备，同时检索入库部件的规格信息和同一规格信息的库存部件，根据该检索结果抽出上述入库部件的规格信息和同一规格信息的库存部件数最少的货架设备，选择该抽出的货架设备作为上述入库部件的入库地点。
另外，在上述控制方法中，是将对每个货架设备算出的入库部件的规格信息和同一规格信息的库存部件数与对每个货架设备算出的搬送途中的上述同一规格信息的入库部件数相加，并将该相加后的数作为货架设备的库存数进行检索的。
另外，本发明的自动仓库的入库控制装置的特征在于：在具有多个货架设备的利用多个搬送车搬送部件进行出入库的自动仓库的入库控制装置中，具有调查各货架设备的部件的库存状况的调查装置，同时还具有检索入库部件的规格信息和同一规格信息的库存部件的检索装置和根据该检索结果抽出上述入库部件的规格信息和同一规格信息的库存部件数最少的货架设备的抽出装置，选择该抽出的货架设备作为上述入库部件的入库地点。
图1是本发明的入库控制装置的简要结构框图。
图2是表示实施例的自动仓库的入库地点的决定方法的流程图。
图3是更具体地示出实施例的自动仓库的入库地点的决定方法的说明图。
图4是按功能不同示出本实施例的装置的概况的结构图。
图5是根据图4的第2指示装置进行入库设定时的入库设定画面的图。
图6是根据图4的第2指示装置进行入库设定时的显示画面的图。
图7是空货架自动入库模式的显示画面的图。
图8是入库过程的显示画面的图。
图9是示意性地示出一般的自动仓库系统的结构的斜视图。
图10是具体地示出图9的仓库设备的说明图。
图11是按功能不同简略地示出图10的自动仓库的控制系统的框图。
图12是表示控制图11的自动仓库的一般的顺序的流程图。
1...仓库设备
2a...入库用传送带
2b...出库用传送带
3...控制装置
4...升降机
5...货架设备
6...货架列
11...自动搬送车
13...货架
14...诱导控制装置
15...运行路线
31...时序控制装置
32...搬送控制装置
33...指示装置
35...第2时序控制装置
36a，36b，36c...第2指示装置
201...调查-抽出装置
202...检索装置
203...抽出装置
204...控制部
图1是本发明的工厂的自动仓库的入库控制装置的简要结构框图。
图中，201是调查各货架设备的工件(生产部件)的库存状况并抽出有空货架的货架设备的调查-抽出装置，202是检索入库工件的规格信息和同一规格信息的库存工件的检索装置，203是根据该检索结果抽出上述入库工件的规格信息和同一规格信息的库存工件数最少的货架设备的抽出装置，204是用于选择该抽出的货架设备作为上述入库部件的入库地点、将工件往该确定的入库地点搬送而控制全体的控制部。
本实施例的其他结构和图9，图10一样。
下面，参照图2说明本实施例的自动仓库的入库地点的决定方法。该决定方法包含在图12所示的出入库的指示的S2和时序控制的S3的处理中。
首先，确认各货架列的货架状况(S11)，抽出有空货架的货架列(S12)，同时输入要入库的工件的机种及涂层颜色等规格信息(S13)，检索上述抽出的各货架列内的库存，计数入库的工件和同一规格的工件的库存数(A)(S14)。
然后，计数往各货架列搬送途中的入库用传送带上的同一规格的货架(放置在货架上的工件)的数(B)(S15)。并且，将在S15中往各货架列搬送途中的入库用传送带上的同一规格的工件数与在上述S14中向各货架列入库的工件和同一规格的工件的库存数相加，计数各货架列内的同一规格的工件的库存数((A)+(B))(S16)。据此，选择同一规格的工件的库存数最少的货架列(S17)，开始将工件往所选择的货架列入库(S18)。
另外，当同一规格的工件的库存数为最少的货架列有多个时，就选择货架列的序号小的货架列。
另外，当自动搬送车11发生故障时，就从计数中将该自动搬送车11的货架列除外，只计数自动搬送车11在工作的货架列。并且，当自动搬送车11从故障状态恢复为正常状态时，就开始计数该自动搬送车11的货架列。这样，便可省略计数不能使用的货架列，从而可以提高计数速度。
下面，参照图3更具体地说明本发明的入库地点的决定方法。
如图3所示，在No.1～No.8货架列6中，入库工件和同一规格的工件的库存数分别为5，7，2，5，9，11，12，8个，设在入库用传送带2a上向No.1的货架列6运行的货架有3台(13a，13b，13c)，则No.1的货架列6的库存数就是5＋3，可以视为8。并且，由于No.3的货架列6的库存数只有2个，所以，No.3的货架列6作为同一规格的工件的库存数为最少的货架列被选中，下一次进行入库时，就往No.3的货架列6入库。
当在入库用传送带2a上有搬送途中的货架(放置在货架上的工件)时，就对表示货架列6的各部件架的库存状态的货架数据附加上标志。并且，利用后面所述的图4所示的第2时序控制装置35识别该货架数据的标志，并在货架库存到指定的货架上的瞬间将该标志清零。
因此，由于同一规格的工件不会堆积地库存在同一货架列内，而是均等地库存在各货架列内，所以，任何自动搬送车11发生故障，在该自动搬送车11以外的货架列上也有库存，从而可以毫无影响地将所希望的工件出库。
另外，当连续出库同一使用的工件时，由于工件均等地库存在各货架内，所以，可以不从同一货架列连续地出库而从多个货架列同时出库。
另外，由于还计数入库用传送带2a上的搬送途中的货架(放置在货架上的工件)数，所以，将入库用传送带2a上的搬送途中的同一规格的工件数与库存在各货架列内的同一规格的工件数相加，便可正确地算出各货架列的入库和同一规格的工件的库存数(在架数)。
图4是按功能不同示出本实施例的装置的简要结构图。该装置的主要部分是上述第2时序控制装置35和指示该第2时序控制装置35的指示装置36a，36b，36c，此外，和图11的先有例子没有什么不同。
上述第2指示装置36a，36b，36c根据预先设定的样式显示生产部件即工件的规格和关于仓库设备1的控制状态的图形，另外，将仓库设备1的特定位置和管理业务内容输入第2时序控制装置35，操作员确认该控制状态后通过按下图形部分指示关于工件的出入库的操作。
另外，将第2指示装置36a，36b，36c中的1台设置在上述入库口2c，将另一台设置在出库口2d，将其余的1台作为包括库存状态在内的综合监视用和作为预备机器使用，便可独立地进行入库指示、出库指示和库存状态的修正操作。
当兼用各指示装置时，可以是1台或2台，当有进一步同时并用的用途时，也可以增设到4台以上。
具体说来，上述第二指示装置利用具有CRT及LCD的显示器的众所周知的触摸板及触摸屏等构成，在其上初始设定多个画面，设计任意的图形，检测到操作员已按下了分配给该图形的特定部分的各分割区域之后，便形成并发出与该分割区域对应的指示命令，但是，也可以是操作员将身体的某一部分触摸能执行程序的画面上的各部分而对自动仓库系统进行指示的结构。
另外，第2时序控制装置35包括用于从上述多个第2指示装置36a，36b，36c接收出入库操作的指示并通知自动仓库的控制状态的第2输入输出接口35a、接收图中末示出的支援自动仓库的新的支援系统的请求并提供所要求的信息的第2通信接口35b和统一管理这些第2输入输出及通信的各接口35a，35b的第2管理部35c，可以执行和上述第1时序控制装置31同样的功能。
具体说来，就是由众所周知的时序控制器及时序发生器等构成，但是，也可以是其他装置，只要是具有能执行程序的控制部的装置就行。
上述新的支援系统，除了具有为了使用于第2时序控制装置35和第2指示装置36a，36b，36c而开发的监视器用的程序等软件外，其他和先有的支援系统没有不同。
上述第2输入输出接口35a相对于第2指示装置36a，36b，36c分别具有指定显示画面的种类并接收操作员的指示的输入输出缓冲器，分别分配这些种类的指定，并通过分别从它们收集的指示的多路变换器将各输入输出缓冲器与第2管理部35c连接。
第2管理部35c包括管理出入库和库存的应用程序，由接收操作员的出入库的指示、管理库存状态并进行显示的出入库指示部和监视工作状态进行管理的状态监视部组成，通过共同的存储器与第2通信接口35b连接。
上述状态监视部在发生搬送偏离及库存异常等现象时就进行出入库指示部的中断处理，除了开始进行搬送偏离的修正及库存异常的修正外，也可以按照操作员的指示根据需要独立地执行。
图5是根据上述第2指示装置36a，36b，36c进行入库设定时的入库设定画面，图中，101是机种显示部，102是规格显示部，103是涂层颜色显示部，104是屏蔽显示部，105是类型显示部，106是「入库设定确认」框显示部。
第2指示装置的显示画面是触摸板，当触摸板检测到已按下分配给画面上的图形的各分割区域时，便发出与该分割区域对应的指示内容。
并且，在显示部101～显示部105显示前次设定的数据，将同一工件入库时就触摸显示部106。另外，图6(a)是变更图5的一部分或全部设定时切换的显示画面，当触摸选择部108时，画面就自动地向“机种”-“规格”-“涂层颜色”-“屏蔽”-“类型”-“入库设定”的各画面切换。另外，110是机种显示部，111是规格显示部，112是涂层颜色显示部，113是屏蔽显示部，114是类型的框显示部，通过触摸显示部110～114中的任意一个框，便可直接向该画面切换。
并且，如果要设定内容，当触摸显示部115的“入库设定”时，就成为图6(b)所示的画面，如果设定内容完毕，便触摸显示部116的“确认、入库OK”，想变更设定时，就触摸显示部117的“再设定”。当显示部106的“入库设定确认”框熄灭时，表示不能入库的状态，闪烁时表示可以接收入库的状态，点亮时表示入库设定结束的状态。
另外，当触摸图6(b)所示的入库设定画面内的显示部118的“空货架自动入库”时，就成为图7(a)所示的显示画面。
当触摸图7(a)的显示部121的“空货架入库数设定”时，就转移到进行自动入库的货架台数的设定，成为图7(b)所示的画面，另一方面，当触摸显示部122的“空货架自动入库结束/中断”时，就恢复为入库设定画面。
并且，在图7(b)所示的画面上，触摸数字键设定台数，触摸显示部123的“写入”，如果台数设定好了，当触摸显示部124的“设定确认、空货架自动入库开始”时，就成为图7(c)所示的画面。另一方面，当中断设定时，就触摸显示部125的“设定中断”。
图7(c)所示的画面表示在上述图7(b)的画面上设定的台数的货架自动入库的状态，在该画面的左下部显示“空货架自动入库中”，在显示部121的“空货架入库设定”框内显示自动入库的台数，在显示部126的“其余入库数”框内显示自动入库的货架的其余台数，当其余台数成为0时，就自动地恢复为图7(d)所示的入库设定画面。
在上述图7(c)所示的画面上，在自动入库的途中，当触摸了显示部122的“空货架自动入库结束/中断”框时，也会取消其余台数，恢复为图7(d)所示的入库设定画面。
另外，如图8(a)所示，当触摸显示部131的“跟踪数据”时，就成为图8(b)所示的显示画面，从而可以确认入库用传送带的货架数据的跟踪状况。并且，如图8(b)所示，如果在各区域(A01～RM6)存在货架数据，显示部132的各区域的该框就成为反转显示(指示灯点亮)。当触摸该反转的框时，在画面的右侧就显示该区域的详细数据。
例如，当指定了入库用传送带的区域(C01)时，就显示该货架的详细数据。在该状态下，当触摸显示部133的“打印输出”时，就可以直接打印输出这时的画面。另一方面，当触摸显示部134的“返回入库设定画面”时，就切换为入库设定画面。
本发明不限于上述实施例，例如，各画面的图形结构，除了根据自动仓库的实际的搬送路径容许各种形态外，对各部分画面，可以将其中显示的各操作键的图形缩小若干倍单纯地显示在修正操作部内的画面上。另外，既可以将它们分别与各功能的处理状况的画面显示同时并用，又可以通过着色、放大或曲线图以及动画方式进行强调，另外，当然在不超出本发明的主旨的范围内可以进行种种变更。
如上所述，按照本发明，同一规格的部件不会堆积地库存在同一货架设备内，而是均等地库存在各货架设备内，所以，即使任何搬入搬出装置发生故障，在该搬入搬出装置以外的货架设备中还有库存，所以，可以毫无影响地进行出库，从而可以不影响生产而顺利地继续进行生产。
另外，将同一规格的部件连续地出库时，由于均等地库存在各货架设备内，所以，可以不从同一货架设备连续地出库而从多个货架设备同时出库，从而可以缩短每一台部件的出库循环时间。
另外，通过计数入库用传送带上的搬送途中的同一规格的部件数，可以将入库用传送带上的搬送途中的同一规格的部件数与库存在各货架设备内的同一规格的部件数相加，正确地算出各货架设备的入库和同一规格的部件的库存数(在架数)，从而可以选择同一规格部件的库存数为最少的货架设备作为入库地点。