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1、10申请公布号CN101982578A43申请公布日20110302CN101982578ACN101982578A21申请号201010534954222申请日20101108201010252834320100813CND01F2/06200601C08B1/0820060171申请人湖南金鹰服饰集团有限公司地址410007湖南省长沙市芙蓉中路200号72发明人陈晓荣陈箭林陈虹邱海滨陈志栋陈倩74专利代理机构郑州联科专利事务所普通合伙41104代理人田小伍黄伟54发明名称一种木质再生纤维素纤维的制备方法57摘要本发明属于纺织领域，特别涉及一种木质纤维素纤维的制备方法。将木质纤维素浆粕在分散。
2、渗透剂、催化剂、酶解剂的共同作用下与NAOH发生碱化反应，然后经过浸渍、压榨过程，得到高纯碱纤维素，再经过后道制胶制备成纺丝粘胶，经过酸浴湿法纺丝过程成型得到木质纤维素纤维。本发明在较低温度下即可达到碱纤维素的粘度要求，也提高了碱纤维素的纯度，使后道黄化反应过程中副反应减少，生产出的木质纤维素纤维强力、白度都有不同程度的提高，从而也可节约CS2添加量，降低了能源消耗，减少了废气排放量对环境造成的危害。66本国优先权数据51INTCL19中华人民共和国国家知识产权局12发明专利申请权利要求书1页说明书5页CN101982580A1/1页21一种木质再生纤维素纤维的制备方法，其特征在于，将木质纤维。
3、素浆粕在分散渗透剂、催化剂或者分散渗透剂、催化剂以及酶解剂的共同作用下与NAOH发生碱化反应，之后压榨，之后重复碱化、压榨过程两次，将得到的碱纤维素再经过制胶、纺丝，成型得到木质再生纤维素纤维。2如权利要求1所述的木质再生纤维素纤维的制备方法，其特征在于，所述的分散渗透剂、催化剂、酶解剂分别为V388、COCL2、纤维素酶。3如权利要求2所述的木质再生纤维素纤维的制备方法，其特征在于，第一次、二次浸渍发生碱化反应时，分散渗透剂V388加入量为纤维素质量的003005、催化剂COCL2的加入量为5070G/L、纤维素酶添加量为1020U/G，NAOH浓度为240260G/L。4如权利要求3所述的。
4、木质再生纤维素纤维的制备方法，其特征在于，第一次、二次浸渍时温度为4555。5如权利要求3所述的木质再生纤维素纤维的制备方法，其特征在于，第三次浸渍发生碱化反应时，分散渗透剂V388加入量为纤维素质量的001003、催化剂COCL21050G/L、纤维素酶添加量为020U/G，NAOH浓度为240260G/L。6如权利要求5所述的木质再生纤维素纤维的制备方法，其特征在于，第三次浸渍时温度为4050。7如权利要求16之一所述的木质再生纤维素纤维的制备方法，其特征在于，制胶时采用低温老成工艺，控制温度1525。8如权利要求7所述的木质再生纤维素纤维的制备方法，其特征在于，低温老成之后采用湿法或干法。
5、黄化工艺，CS2添加量为纤维素质量的2535，黄化温度为2030。9如权利要求7所述的木质再生纤维素纤维的制备方法，其特征在于，制得的木质再生纤维素纤维为长丝或短丝。权利要求书CN101982578ACN101982580A1/5页3一种木质再生纤维素纤维的制备方法技术领域0001本发明属于纺织领域，特别涉及一种木质再生纤维素纤维的制备方法。背景技术0002传统的木质再生纤维素纤维是采用粘胶法制作而成的，一般选用棉短绒制成的棉浆粕为原料制做；近年来也有用竹浆粕制作的再生纤维素纤维产品面世，例如在中国专利申请2004100840265、021300267中分别对竹浆纤维素纤维长、短丝制造方法进行。
6、了描述。但无论采用棉浆粕、木浆粕或者竹浆粕，传统的粘胶法制作木质再生纤维素纤维方法都是采用一次浸渍、压榨或者二次浸渍、压榨方法制作碱纤维素，这种工艺副反应多，成本高，对环境污染大。发明内容0003本发明的目的在于提供一种木质再生纤维素纤维的制备方法，以克服现有工艺副反应多，成本高，对环境污染大的缺陷。0004本发明采用的技术方案如下一种木质再生纤维素纤维的制备方法，将木质纤维素浆粕在分散渗透剂、催化剂或者分散渗透剂、催化剂以及酶解剂的共同作用下与NAOH发生碱化反应，之后进行压榨，然后重复浸渍碱化反应、压榨的过程两次，将得到的碱纤维素再经过制胶、纺丝，成型得到木质再生纤维素纤维。0005所述的。
7、分散渗透剂、催化剂、酶解剂分别为V388、COCL2、纤维素酶。0006进一步，第一次、二次浸渍碱化反应时，分散渗透剂V388加入量为纤维素质量的003005、催化剂COCL2的加入量为5070G/L、纤维素酶添加量为1020U/G，NAOH浓度为240260G/L。0007第一次、二次浸渍时温度为4555。0008第三次浸渍分散渗透剂V388加入量为纤维素质量的001003、催化剂COCL21050G/L、纤维素酶添加量为020U/G，NAOH浓度为240260G/L。0009第三次浸渍时温度为4050。0010制胶时采用低温老成工艺，控制温度1525，达到碱纤维素分子链氧化降解目的。001。
8、1低温老成之后采用湿法或干法黄化工艺，CS2添加量为纤维素质量的2535，黄化温度为2030。0012制得的木质再生纤维素纤维可为长丝或短丝。0013具体的，木质再生纤维素纤维的制备方法，投入木质纤维素浆粕、在分散渗透剂V388、催化剂COCL2、纤维素酶解剂的共同作用下于NAOH溶液一次浸渍、一次压榨、二次浸渍、二次压榨、三次浸渍、三次压榨、粉碎、低温老成、计量、黄化、初溶解、后溶解、混合、一道过滤、二道过滤、脱泡、三道过滤、湿法酸浴纺丝、后处理（精练）、烘干、成筒（打包）、分级、成说明书CN101982578ACN101982580A2/5页4品。0014本发明的特点在于在分散渗透剂V38。
9、8、催化剂COCL2、纤维素酶解剂的共同作用下，经过三次浸渍、压榨过程制备碱纤维素，得到的碱纤维素纯度更高，有利于最终纤维质量的提高。0015本发明是针对原料木质纤维素浆粕中半纤维素与灰份含量高的特点设计的，在分散渗透剂V388、催化剂COCL2、纤维素酶解剂的共同作用下，采用三次浸渍、三次压榨以及低温老成工艺，在较低温度下即可达到碱纤维素的粘度要求，也提高了碱纤维素的纯度，使后道黄化反应过程中副反应减少，生产出的木质再生纤维素即木质纤维素纤维强力可提高1525、白度可由75提升至85都有不同程度的提高，从而也可节约CS2添加量，降低了能源消耗，减少了废气排放量对环境造成的危害。具体实施方式0。
10、016以下以具体实施例来说明本发明的技术方案，但本发明的保护范围不限于此实施例1将木质纤维素浆粕在分散渗透剂、催化剂、酶解剂的共同作用下与NAOH发生一次浸渍碱化反应，之后依次进行一次压榨、二次浸渍、二次压榨、三次浸渍、三次压榨、粉碎、低温老成、计量、黄化、初溶解、后溶解、混合、一道过滤、二道过滤、脱泡、三道过滤、湿法酸浴纺丝、后处理（精练）、烘干、成筒（打包）、分级、成品。00171、一、二次浸渍的参数分散渗透剂V388加入量为纤维素的003，催化剂COCL2的加入量为50G/L，纤维素酶解剂添加量为10U/G，NAOH浓度为240G/L，浸渍温度55；2、三次浸渍分散渗透剂V388加入量为。
11、纤维素的001，催化剂COCL2的加入量为20G/L，纤维素酶解剂添加量为5U/G，NAOH浓度为240G/L，浸渍温度50；3、制胶过程的低温老成工艺参数温度204、采用干法黄化CS2加入量为纤维素的30，黄化初温20，黄化终温305、后溶解溶解温度20，溶解时间120MIN6、纺丝纺丝形式半连续纺品种13333DTEX/30F纺丝速度812M/MIN7、酸浴组成H2SO4130G/L、ZNSO495G/L、NA2SO4270G/L。0018实施例21、一、二次浸渍的参数分散渗透剂V388加入量为对纤维素质量的005，催化剂COCL270G/L，纤维素酶解剂20U/G，NAOH浓度260G/。
12、L，浸渍温度45；说明书CN101982578ACN101982580A3/5页52、三次浸渍分散渗透剂V388加入量为对纤维素质量的001，催化剂COCL220G/L，纤维素酶解剂20U/G，NAOH浓度260G/L，浸渍温度40；3、老成温度254、湿法黄化CS2加入量30（对纤维素），黄化初温20，黄化终温305、后溶解溶解温度25，溶解时间100MIN6、纺丝纺丝形式半连续纺品种13333DTEX/42F纺丝速度816M/MIN7、酸浴组成H2SO4135G/LZNSO4105G/LNA2SO4260G/L。0019其他同实施例1。0020实施例31、一次浸渍分散渗透剂V388加入量为。
13、对纤维素质量的004，催化剂COCL250G/L，纤维素酶解剂15U/G，NAOH浓度240G/L，浸渍温度55；2、二次浸渍分散渗透剂V388加入量为对纤维素质量的003，催化剂COCL250G/L，纤维素酶解剂10U/G，NAOH浓度240G/L，浸渍温度55；3、三次浸渍分散渗透剂V388加入量为对纤维素质量的002，催化剂COCL230G/L，纤维素酶解剂10U/G，NAOH浓度240G/L，浸渍温度504、老成温度205、湿法黄化CS2加入量35（对纤维素），黄化初温20，黄化终温306、后溶解溶解温度20溶解时间120MIN7、纺丝纺丝形式连续纺品种13333DTEX/30F纺丝速。
14、度1105M/MIN8、酸浴组成H2SO4140G/LZNSO410G/LNA2SO4250G/L。0021其他同实施例1。说明书CN101982578ACN101982580A4/5页60022实施例41、一、二次浸渍分散渗透剂V388加入量为对纤维素质量的003，催化剂COCL250G/L，纤维素酶解剂10U/G，NAOH浓度240G/L，浸渍温度55；2、三次浸渍分散渗透剂V38加入量为对纤维素质量的001，催化剂COCL220G/L，纤维素酶解剂5U/G，NAOH浓度240G/L，浸渍温度50；3、老成温度204、干法黄化CS2加入量30（对纤维素），黄化初温20，黄化终温305、后溶。
15、解溶解温度25溶解时间100MIN6、纺丝纺丝形式连续纺品种13333DTEX/42F纺丝速度1155M/MIN7、酸浴组成H2SO4144G/LZNSO410G/LNA2SO4270G/L。0023其他同实施例1。0024实施例51、一、二次浸渍分散渗透剂V388加入量为对纤维素质量的003，催化剂COCL250G/L，纤维素酶解剂10U/G，NAOH浓度240G/L，浸渍温度552、三次浸渍分散渗透剂V388001对纤维素），催化剂COCL220G/L，纤维素酶解剂5U/G，NAOH浓度240G/L，浸渍温度503、老成温度204、湿法黄化CS2加入量32（对纤维素），黄化初温20，黄化终。
16、温305、后溶解溶解温度20溶解时间120MIN6、纺丝纺丝形式短纤维品种167DTEXX38MM纺丝速度62M/MIN7酸浴组成H2SO4100G/LZNSO411G/LNA2SO4320G/L。说明书CN101982578ACN101982580A5/5页70025其他同实施例1。0026实施例61、一、二次浸渍分散渗透剂V388005对纤维素），催化剂COCL270G/L，纤维素酶解剂20U/G，NAOH浓度260G/L，浸渍温度502、三次浸渍分散渗透剂V388001对纤维素），催化剂COCL220G/L，纤维素酶解剂5U/G，NAOH浓度240G/L，浸渍温度453、老成温度204、干法黄化CS2加入量32（对纤维素），黄化初温20，黄化终温305、后溶解溶解温度25溶解时间100MIN6、纺丝纺丝形式短纤维品种222DTEXX51MM纺丝速度50M/MIN7、酸浴组成H2SO4110G/LZNSO411G/LNA2SO4320G/L。0027其他同实施例1。说明书CN101982578A。