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本发明提供一种橡胶履带，目的在于降低位于三角形状行走部分的顶点的驱动链轮与橡胶履带的橡胶突起之间产生的爬齿现象，提高橡胶履带的耐久性。该橡胶履带以驱动链轮为顶点呈三角形状地被绕挂在车辆所具有的驱动链轮和在上述驱动链轮的左右设置的惰轮上，在内周面的中央沿行走方向以恒定的节距突出设置有橡胶突起(22)，将与上述行走方向垂直的上述橡胶突起(22)的宽度方向的长度设为A，该橡胶突起的上述行走方向的节距设为C时，C≤A。

1.  一种橡胶履带，以驱动链轮为顶点呈三角形状地被绕挂在车辆所具有的驱动链轮和在上述驱动链轮的左右设置的惰轮上，在内周面的中央沿行走方向以恒定的节距突出设置有橡胶突起，其特征在于，将与上述行走方向垂直的上述橡胶突起的宽度方向的长度设为A，该橡胶突起的上述行走方向的节距设为C时，C≤A。

2.  根据权利要求1所述的橡胶履带，其特征在于，将上述橡胶突起的节距C与该橡胶突起的宽度方向的长度A之比(C/A)设为0.3～1.0。

3.  根据权利要求1或2所述的橡胶履带，其特征在于，上述驱动链轮与上述橡胶履带的内周面的接触范围从该驱动链轮中心观察为170度以下。

4.  根据权利要求1～3中任一项所述的橡胶履带，其特征在于，上述橡胶突起由侧壁和顶壁构成，该侧壁包括自上述橡胶履带的内周面立设的立起面和自上述立起面的终端向相互接近的方向倾斜的倾斜面，该顶壁形成于上述侧壁的顶点并与上述橡胶履带的内周面平行。

5.  根据权利要求4所述的橡胶履带，其特征在于，自上述橡胶履带的内周面到上述立起面的终端的高度比上述驱动链轮的销的半径小。

6.  根据权利要求1～5中任一项所述的橡胶履带，其特征在于，上述橡胶突起是用配合有脂肪酸酰胺或低摩擦树脂粉末的至少一者的橡胶形成的。

7.  根据权利要求6所述的橡胶履带，其特征在于，上述橡胶突起的静摩擦系数为0.4以上且1.4以下。

8.  根据权利要求1～7中任一项所述的橡胶履带，其特征在于，从上述驱动链轮的销向上述橡胶突起施加的表面压力为0.8MPa以上且3.7MPa以下。

9.  根据权利要求1～8中任一项所述的橡胶履带，其特征在于，上述橡胶突起的硬度为80～90度(JIS·A)。

10.  根据权利要求1～9中任一项所述的橡胶履带，其特征在于，上述橡胶突起的宽度方向的长度A和与该宽度方向的长度A垂直的方向的长度B之比(A/B)为1.3～4.0。

橡胶履带
技术领域
本发明涉及一种爬齿少的无芯骨橡胶履带(以下仅称为橡胶履带)。
背景技术
橡胶履带当初使用在农业机械的行走装置中，但之后发展到建筑机械、土木工程作业机械的行走装置，近年来被利用到一般车辆的行走装置中，适用于较高速地行走。图1是表示该后者的行走装置的侧视图，是以车辆所具有的驱动链轮1作为顶点，左右配置有惰轮2、3的结构，形成以驱动链轮为顶点的三角形状的行走部分结构(以下，仅称为三角形状行走部分)。在该三角形状行走部分中，橡胶履带10是呈三角形状地被绕挂的构件，在接地部中，形成橡胶履带10或车辆所具有的滚轮4一边按压橡胶履带10的内周面一边滚动的结构。
图2是表示橡胶履带10的结构的内周侧俯视图，图3是宽度方向的剖视图。即，橡胶履带10的橡胶弹性体11是图2的上下呈环状连续的构件，在内周面的中央以大致恒定的节距形成有橡胶突起12，在外周面上形成有橡胶凸耳13，在橡胶弹性体11中沿其长度方向(行走方向)埋设有作为拉伸加强构件的钢丝帘线14。
驱动链轮也有齿轮型，但图4是表示销型的驱动链轮1的一例的侧视图，图5是其正视图。该驱动链轮1的一对圆盘1a、1b与车辆未图示的和驱动用电动机相连的轴芯1c相连接，在圆盘1a、1b的周缘部以与橡胶履带10的橡胶突起12的节距相对应的节距设有销1d。然后，通过该销1d与橡胶突起12啮合，车辆侧的驱动力被传递到橡胶履带10。另外，图4是省略了外侧的圆盘1a的图。此外，在圆盘1a、1b上沿周缘部形成有朝外的凸缘部1e、1f，该凸缘部1e、1f与橡胶履带10的内周面相接触而进行滚动。
如图可知，位于三角形状行走部分的顶点的驱动链轮1与橡胶履带10的啮合与农业机械、建筑机械等情况不同，啮合角度a为180度以下。为此，与橡胶突起12相接触的销1d存在的范围(橡胶突起12的内周面与销1d的接触范围)小，因此，作用于一个橡胶突起12的表面压力增大，橡胶突起12产生大的变形，易产生销1d越过橡胶突起12的所谓的爬齿现象。若该爬齿反复产生，销会反复与橡胶突起的不固定的部位发生碰撞，以至于使橡胶突起受到损伤。
发明内容
发明要解决的问题
本发明的目的在于降低位于三角形状行走部分的顶点的驱动链轮与橡胶履带的橡胶突起之间产生的爬齿现象，提高橡胶履带的耐久性。
用于解决问题的方案
在技术方案1中所述的橡胶履带，其特征在于，该橡胶履带以驱动链轮为顶点呈三角形状地被绕挂在车辆所具有的驱动链轮和在上述驱动链轮的左右设置的惰轮上，在内周面的中央沿行走方向以恒定的节距突出设置有橡胶突起，将与上述行走方向垂直的上述橡胶突起的宽度方向的长度设为A，该橡胶突起的上述行走方向的节距设为C时，C≤A。
在技术方案1中所述的橡胶履带在内周面的中央具有沿行走方向以恒定的节距突出的橡胶突起。而且，该橡胶突起的宽度方向(与行走方向垂直的方向)的长度A和橡胶突起的行走方向的节距C的关系为C≤A。
通常，例如在销型的驱动链轮的情况下，若从驱动链轮的销向橡胶突起的侧壁施加的表面压力过强，则橡胶突起的变形变得过大从而产生爬齿。为了抑制该爬齿，可以降低从驱动链轮的销向橡胶突起施加的表面压力，为此，考虑到增大驱动链轮的销与橡胶突起接触的部分的面积。
因此，通过将橡胶突起的宽度方向的长度A设为橡胶突起的行走方向的节距C以上，与设于以往的橡胶履带的橡胶突起那样的、宽度方向的长度A小于橡胶突起的节距C的情况相比，增大了橡胶突起与销接触的面积。由此，从驱动链轮的销向橡胶突起施加的表面压力降低，能够抑制橡胶突起的变形，防止销相对于橡胶突起的爬齿。
在技术方案2中所述的橡胶履带，其特征在于，将上述橡胶突起的节距C与该橡胶突起的宽度方向的长度A之比(C/A)设为0.3～1.0。
橡胶突起的节距C与橡胶突起的宽度方向的长度A之比小于0.3时，橡胶突起的节距C变窄，驱动力不能高效率地自驱动链轮传递到橡胶履带。此外，橡胶突起的节距C与橡胶突起的宽度方向的长度A之比大于1.0时，与驱动链轮的销相啮合的橡胶突起的数量过少，不能将足够的驱动力自驱动链轮传递到橡胶履带。
因此，通过将橡胶突起的节距C与橡胶突起的宽度方向的长度A之比(C/A)设为0.3～1.0，使驱动力高效率地自驱动链轮传递到橡胶履带。
在技术方案3中所述的橡胶履带，其特征在于，上述驱动链轮与上述橡胶履带的内周面的接触范围，从该驱动链轮中心观察为170度以下。由此，能够防止石子卡入到驱动链轮的销与橡胶突起之间。
在技术方案4中所述的橡胶履带，其特征在于，上述橡胶突起由侧壁和顶壁构成，该侧壁包括自上述橡胶履带的内周面立设的立起面和自上述立起面的终端向相互接近的方向倾斜的倾斜面，该顶壁形成于上述侧壁的顶点并与上述橡胶履带的内周面平行。
在技术方案4中所述的橡胶履带中，橡胶突起的侧壁由自橡胶履带的内周面立设的立起面和自该立起面的终端向相互接近的方向倾斜的倾斜面构成。此外，在侧壁的顶点形成有与橡胶履带的内周面平行的顶壁。通过这样的构成，与仅由自橡胶履带的内周面立设并向相互接近的方向倾斜的倾斜面构成橡胶突起的侧壁的情况相比，因为驱动链轮难于越过橡胶突起，所以能够防止爬齿。
在技术方案5中所述的橡胶履带，其特征在于，自上述橡胶履带的内周面到上述立起面的终端的高度比上述驱动链轮的销的半径小。
在技术方案5中所述的橡胶履带中，使自橡胶履带的内周面到构成橡胶履带侧壁的立起面的终端的高度比构成驱动链轮的销的半径小。由此，当销欲越过橡胶突起时，难以产生使销越过橡胶突起的力。
在技术方案6中所述的橡胶履带，其特征在于，上述橡胶突起是用配合有脂肪酸酰胺或低摩擦树脂粉末的至少一者的橡胶形成的。
在技术方案6中所述的橡胶履带中，通过用配合有脂肪酸酰胺或低摩擦树脂粉末的至少一者的橡胶形成橡胶突起，减小橡胶突起的摩擦系数，减小相对于驱动链轮(销)的滑动阻力。由此，防止橡胶履带的驱动链轮的爬齿。
在技术方案7中所述的橡胶履带，其特征在于，上述橡胶突起的静摩擦系数为0.4以上且1.4以下。
若静摩擦系数小于0.4，则当驱动链轮(销)欲越过橡胶突起时会产生滑动。此外，若静摩擦系数大于1.4，则驱动链轮成为紧贴橡胶突起的状态，驱动链轮不能进入到橡胶突起的根部，有可能引起橡胶突起的破损。
因此，通过使静摩擦系数为0.4以上且1.4以下地形成橡胶突起，使驱动链轮与橡胶突起之间不会产生滑动，此外，橡胶突起不易破损。
在技术方案8中所述的橡胶履带，其特征在于，从上述驱动链轮的销向上述橡胶突起施加的表面压力为0.8MPa以上且3.7MPa以下。另外，表面压力在此是指驱动链轮与橡胶突起相啮合的部分的整体平均表面压力。
若从驱动链轮的销向橡胶突起施加的表面压力小于0.8MPa，则自驱动链轮传递到橡胶突起的驱动力减弱。此外，若从驱动链轮的销向橡胶突起施加的表面压力大于3.7MPa，则橡胶突起有可能会破损。
因此，通过使从驱动链轮的销向橡胶突起施加的表面压力为0.8MPa以上且3.7MPa以下，能够防止橡胶突起的破损，此外，将驱动力高效率地自驱动链轮传递到橡胶突起。
在技术方案9中所述的橡胶履带，其特征在于，上述橡胶突起的硬度为80～90度(JIS·A)。
若橡胶突起的硬度小于80度，则只是驱动链轮的销与橡胶突起接触，橡胶突起就容易变形，所以驱动链轮位于轻易地越过橡胶突起、易产生爬齿的方向。此外，若橡胶突起的硬度大于90度，则驱动链轮的销与橡胶突起接触时，因为橡胶突起的柔软性差，所以橡胶突起有可能会破损。
因此，通过使橡胶突起的硬度为80～90度，驱动链轮的销不会轻易地越过橡胶突起，此外，橡胶突起也不会破损。
在技术方案10中所述的橡胶履带，其特征在于，上述橡胶突起的宽度方向的长度A和与该宽度方向的长度A垂直的方向的长度B之比(A/B)为1.3～4.0。
若橡胶突起的宽度方向的长度A和与该宽度方向的长度A垂直的方向的长度B之比(A/B)小于1.3，则橡胶突起易产生变形，驱动链轮的销与橡胶突起相接触时，橡胶突起有可能会破损。
此外，若橡胶突起的宽度方向的长度A和与该宽度方向的长度A垂直的方向的长度B之比(A/B)大于4.0，则橡胶突起变薄，滚轮沿宽度方向按压橡胶突起时的变形增大，有可能会脱轮。
因此，通过使橡胶突起的宽度方向的长度A和与该宽度方向的长度A垂直的方向的长度B之比(A/B)为1.3～4.0，能够获得不易破损的橡胶突起。
发明的效果
本发明能够降低位于三角形状行走部分的顶点的驱动链轮与橡胶履带的橡胶突起之间产生的爬齿现象，提高橡胶履带的耐久性。
附图说明
图1是表示搭载有橡胶履带的橡胶履带行走装置的侧视图。
图2是橡胶履带的内周侧俯视图。
图3是图2的橡胶履带的宽度方向剖视图。
图4是驱动链轮的侧视图。
图5是图4的驱动链轮的正视图。
图6是本实施方式的橡胶履带的内周侧俯视图。
图7是图6的橡胶履带的宽度方向剖视图。
图8是表示橡胶突起与销的关系的侧视图。
图9是表示橡胶突起与销的关系的侧视图。
图10是驱动链轮的侧视图。
附图标记说明
1、驱动链轮；2、惰轮；3、惰轮；4、滚轮；10、橡胶履带；11、橡胶弹性体；12、橡胶突起；13、橡胶凸耳；14、钢丝帘线；20、橡胶履带；21、橡胶弹性体；22、橡胶突起；23、橡胶凸耳；24、钢丝帘线。
具体实施方式
在驱动用的橡胶突起与驱动链轮之间产生爬齿这样的现象已如上所述，但本发明人对该现象进行了深入地调查，查明了如下情况：当由自车辆的驱动用电动机传递的驱动力施加到橡胶突起的表面压力超过一定的数值时，橡胶突起产生非常大的变形，在橡胶突起和驱动链轮之间产生爬齿这样的现象。特别是驱动链轮和橡胶履带的内周面的接触范围自驱动链轮中心观察为170度以下时，驱动链轮与橡胶履带的啮合也往往变得不充分，爬齿的现象较多。
这是由于1个橡胶突起的承受力(驱动力)过大，所以橡胶突起产生大的变形，产生啮合不良的现象。若反复产生该爬齿，则橡胶突起反复受到冲击力的作用，从而产生橡胶突起的受损。
本发明的解决方案是通过综合地改善橡胶突起而做出的，通过将用于驱动的橡胶突起的结构和形状设定在特定的范围内，并且通过规定从驱动链轮接受到的施加于橡胶突起的表面压力，能够谋求抑制爬齿。
图6是自内周面观察本实施方式的橡胶履带20的俯视图，图7是自橡胶履带20的宽度方向(与行走方向垂直的方向)观察的剖视图。
橡胶履带20具有环状的橡胶弹性体21。在该橡胶弹性体21中沿着行走方向埋设有作为拉伸加强构件的钢丝帘线24，在橡胶弹性体21的外周面形成有橡胶凸耳23。
在橡胶弹性体21的内周面的中央部分上沿行走方向以大致恒定的节距形成有橡胶突起22。橡胶突起22的与销1d接触一侧的侧壁包括自橡胶履带20的内周面立设的立起面22A和自该立起面22A的终端向相互接近的方向倾斜的倾斜面22B。此外，在倾斜面22B的顶点形成有与橡胶履带20的内周面平行的顶壁22C，自橡胶履带20的宽度方向(与行走方向垂直的方向)观察橡胶突起22时，呈六角形状。
如图8所示，驱动链轮1的销1与上述构成的橡胶突起22啮合时，销1d首先与橡胶突起22的立起面22A相接触，越过立起面22A和倾斜面22B的交界部分[以下，将该交界部分作为(拐点P)]，沿着倾斜面22B朝向下一个橡胶突起22。
此时，销1d沿水平方向按压立起面22A时，如图8所示，施加于橡胶突起22的按压力被分解为与立起面22A垂直的分力F1和与立起面22A平行的分力F2。该分力F2成为使销1d爬上橡胶突起22的力。
另一方面，如图9所示，销1d沿水平方向按压以往那样的仅由自橡胶弹性体11的内周面立设而向相互接近的方向倾斜的倾斜面构成的橡胶突起12时，销1d的施加于橡胶突起12的按压力被分解为与壁面12A垂直的分力f1和与壁面12A平行的分力f2。该分力f2成为使销1d爬上橡胶突起12的力。
在此，从图8和图9可知，因为按压力F2小于按压力f2，所以销1d难于越过如本实施方式那样的具有与橡胶弹性体21的内周面呈大致直角那样的直角壁面26A的橡胶突起22。
因此，与仅由自橡胶弹性体11的内周面立设而向相互接近的方向倾斜的倾斜面构成的以往的橡胶突起12相比，本实施方式的橡胶突起22因为具有销1d难于越过的结构，所以能够防止爬齿。
此外，自橡胶弹性体21的内周面到拐点P的高度(到立起面22A的终端的高度)小于销1d的半径。由此，销1d欲越过橡胶突起22时，难以产生该越过的力。另外，若增加拐点P的高度，则在该突出(拐点P)的位置易产生摩擦，橡胶突起22易产生受损，所以不好。
另一方面，如图6所示，将橡胶突起22的宽度方向(与行走方向垂直的方向)的长度设为A，橡胶突起22的节距设为C，设于驱动链轮1的销1d的长度设为D时，使C≤A≤D地设定橡胶突起22的宽度方向的长度A。
在此，若使橡胶突起22的宽度方向的长度A小于橡胶突起22的节距C，则自销1d向橡胶突起22施加的表面压力增大，所以销1d会越过橡胶突起22。因此，通过使橡胶突起22的宽度方向的长度A为橡胶突起22的节距C以上，与图2所示的如以往的橡胶履带10的橡胶突起12那样地宽度方向的长度小于橡胶突起12的节距的情况相比，橡胶突起22的与销1d接触的面积增大。由此，自销1d向橡胶突起22施加的表面压力降低，能够抑制橡胶突起22的变形，防止销1d相对于橡胶突起22的爬齿。
此外，若使橡胶突起22的宽度方向的长度A大于销1d的长度，则有可能销1d的端部进入橡胶突起22而损伤橡胶突起22。
因此，通过将橡胶突起22的宽度方向的长度A设定为C≤A≤D，能够防止销1d相对于橡胶突起22的爬齿，且能够抑制销1d损伤橡胶突起22。
另外，在本实施方式中，采用了绕挂于销型的驱动链轮1的橡胶履带20为例进行了说明，因此，将橡胶突起22的宽度方向的长度A设定为橡胶突起22的节距C以上且销1d的长度D以下，但在绕挂于齿轮型的驱动链轮的橡胶履带的情况下，橡胶突起22的宽度方向的长度A也可以为橡胶突起22的节距C以上。
而且，橡胶突起22的节距C与橡胶突起22的宽度方向的长度A之比(C/A)小于0.3时，产生橡胶突起22的节距C变窄，由车辆的驱动用发动机传递来的驱动力不能高效率地传递到橡胶履带20的问题。此外，橡胶突起22的节距C与橡胶突起22的宽度方向的长度A之比(C/A)大于1时，产生与驱动链轮1的销1d相啮合的橡胶突起22的数量过少，不能将足够的驱动力自车辆传递到橡胶履带20的问题。
因此，将橡胶突起22的节距C与橡胶突起22的宽度方向的长度A之比(C/A)设为0.3以上且1以下。由此，能够使来自车辆的驱动力充分且高效率地传递到橡胶履带20。
此外，橡胶突起22的宽度方向的长度(A)和与该宽度方向的长度垂直的方向的长度(B)之比(A/B)为1.3～4.0。
在此，若A/B小于1.3，则橡胶突起22易产生变形，销1d与橡胶突起22相接触时，橡胶突起22有可能会破损。
此外，若A/B大于4.0，则橡胶突起22变薄，滚轮4沿宽度方向按压橡胶突起22时的变形增大，有可能会脱轮。因此，通过A/B为1.3～4.0，能够获得不易破损的橡胶突起22。另外，A/B的更加优选的值为1.5～2.5。
此外，橡胶突起22的高度H被设定为小于橡胶突起22的节距C。由此，与橡胶突起22的高度H被设定为大于橡胶突起22的节距C的情况相比，橡胶突起22的强度得到提高。
构成橡胶突起22的橡胶材料的硬度为80～90度(JIS·A)。在此，若橡胶突起22的硬度小于80度，则只是销1d与橡胶突起22接触，橡胶突起22就容易变形，所以销1d会轻易地越过橡胶突起22，从而易产生爬齿。此外，若橡胶突起22的硬度大于90度，则驱动链轮的销1d与橡胶突起22接触时，因为橡胶突起22的柔软性差，所以橡胶突起22有可能会破损。
因此，通过使橡胶突起22的硬度为80～90度，销1d不会轻易地越过橡胶突起22，此外，橡胶突起22也不会破损。
此外，橡胶突起22的静摩擦系数为0.4以上且1.4以下。若静摩擦系数小于0.4，则销1d与橡胶突起22之间会产生滑动。此外，若静摩擦系数大于1.4，则销1d成为紧贴橡胶突起22的状态，有可能引起橡胶突起22的破损。
因此，通过使静摩擦系数为0.4以上且1.4以下地形成橡胶突起22，使销1d与橡胶突起22之间不会产生滑动，此外，橡胶突起22不易破损。另外，橡胶突起22的静摩擦系数更优选的值为0.5以上且0.8以下。
而且，从多根销1d(与橡胶突起22相啮合的销1d)向橡胶突起22施加的表面压力为0.8MPa以上且3.7MPa以下。若从多根销1d向橡胶突起22施加的表面压力小于0.8MPa，则自销1d传递到橡胶突起的驱动力减弱。此外，若从销1d向橡胶突起22施加的表面压力大于3.7MPa，则橡胶突起22有可能会破损。
因此，通过使多根销1d向橡胶突起22施加的表面压力为0.8MPa以上且3.7MPa以下，能够防止橡胶突起22的破损，此外，将驱动力高效率地自销1d传递到橡胶突起22。此外，从销1d向橡胶突起22施加的表面压力更优选的值为1.0MPa以上且3.2MPa。
另外，从1根销1d向橡胶突起22施加的表面压力通过(驱动转矩÷销1d的半径)/(1个橡胶突起22与销1d的接触面积×与销1d相啮合的橡胶突起22的数量)被算出。
这样，通过对被用于驱动的橡胶突起22的硬度、橡胶突起22的宽度方向的长度和与该宽度方向的长度垂直的方向的长度之比(A/B)以及摩擦系数进行特别规定，而且对自驱动链轮1(销1d)向橡胶突起22施加的表面压力进行特别规定，使橡胶突起22不产生倾倒(大的变形)，爬齿现象很少产生。另外，即使在施加于橡胶突起22的表面压力较小的情况下，例如在构成橡胶突起22的硬度较低时也无法避免爬齿现象，例如，在橡胶硬度为65～75度左右时，爬齿现象无法明显地得到改善。
即，在本发明中，对橡胶突起22的各形状和结构等进行特别规定，能够保证强度地进行设计，且对自驱动链轮1施加的表面压力特别规定了数值，即0.8MPa以上且3.7MPa以下，从而能够确认使橡胶突起22不产生倾倒，爬齿现象明显减少。
能够利用在橡胶中配合的配合剂改变橡胶突起22的硬度、摩擦系数等的不同，例如能够通过碳黑的种类、配合量来改变橡胶突起22的硬度、摩擦系数等，摩擦阻力也能够通过例如脂肪酸酰胺、超高分子量PE粉末的配合量来任意地改变。
用于本发明的橡胶突起22的原料橡胶没有特别的限定，由天然橡胶或异戊二烯橡胶、苯乙烯丁二烯橡胶、丙烯腈丁二烯橡胶、乙烯丙烯橡胶、丁二烯橡胶、丁基橡胶等合成橡胶单独或2种以上的混合物构成。
关于橡胶突起22的摩擦系数，能够通过在橡胶突起22的橡胶组成物中配合脂肪酸酰胺、超高分子量聚乙烯粉末来控制摩擦系数。
作为脂肪酸酰胺的例子，有羟基硬脂酰胺、芥酸酰胺、亚乙基双硬脂酰胺、硬脂酰胺、油酰胺、月桂酰胺、硬脂酰油酰胺等，特别优选高级脂肪酸酰胺。优选相对于原料橡胶100重量份使用脂肪酸酰胺的量为5～40重量份。另外，脂肪酸酰胺的量小于5重量份时不能确认明确的效果，而大于40重量份时橡胶物性大幅降低，所以不好。
此外，作为超高分子量聚乙烯粉末，最好平均分子量为100万以上、平均粒子直径为10～50μm。[例如，三井石油化学工业制(MIPERON)等。]此外，所使用的超高分子量聚乙烯粉末的量能够使用5～40重量份，优选5～30重量份。
在本发明的橡胶组成物中，能够混合或添加以往使用的橡胶的添加剂，例如，碳黑、加工油、老化防止剂、硫化剂、硫化促进剂、加工辅助剂等，还能够根据需要，混合或添加各种树脂(例如，酚醛树脂等)。此外，还能够配合各种短纤维。
实施例
制造了与图6和图7所示相同的橡胶履带20。此时，将橡胶突起22的高度(H)设为60mm，节距C设为110mm，利用获得的橡胶履带20进行了实机试验。在各例的记载中，橡胶硬度依照JIS-K6301，利用新东科学(公司)表面性测量机测量摩擦系数，对载荷为750g的橡胶表面/铝板表面的摩擦系数进行了测量。爬齿测试是倾斜地进行转弯运动的结果。另外，将作为各例的实施例1～4、比较例1～4中包含的未记载的条件表示于表1。
实施例1
形成橡胶突起22的橡胶成分由NR：70份、SBR：30份、油酰胺：5份、炭(HAF)：60份和其它通常的配合剂构成。橡胶硬度为89度(JIS·A)、静摩擦系数为0.6、宽度为150mm、橡胶突起22的宽度方向的长度和与该宽度方向的长度垂直的方向的长度之比(A/B)为1.8。在该例中，自销1d向橡胶突起22施加的表面压力为2.5MPa，橡胶突起22未产生大的变形，几乎没有爬齿现象。
实施例2
橡胶硬度为89度、静摩擦系数为0.6、宽度为320mm、橡胶突起22的宽度方向的长度和与该宽度方向的长度垂直的方向的长度之比(A/B)为3.9。在该例中，自销1d向橡胶突起22施加的表面压力为1.2MPa，橡胶突起22未产生大的变形，几乎没有爬齿现象。
实施例3
橡胶硬度为89度、静摩擦系数为0.6、宽度为105mm、橡胶突起22的宽度方向的长度和与该宽度方向的长度垂直的方向的长度之比(A/B)为1.3。在该例中，自销1d向橡胶突起22施加的表面压力为1.2MPa，橡胶突起22未产生大的变形，几乎没有爬齿现象。
实施例4
橡胶硬度为80度、静摩擦系数为1.3、宽度为150mm、橡胶突起22的宽度方向的长度和与该宽度方向的长度垂直的方向的长度之比(A/B)为1.8。在该例中，自销1d向橡胶突起22施加的表面压力为2.5MPa，橡胶突起22未产生大的变形，几乎没有爬齿现象。
比较例1
橡胶突起22的宽度为350mm、橡胶突起22的宽度方向的长度和与该宽度方向的长度垂直的方向的长度之比(A/B)为4.3，其它的条件与实施例1基本相同。在该比较例1中，自销1d向橡胶突起22施加的表面压力为1.1MPa，橡胶突起22未产生大的变形，但产生了爬齿现象。
比较例2
橡胶突起22的宽度为95mm、橡胶突起22的宽度方向的长度和与该宽度方向的长度垂直的方向的长度之比(A/B)为1.2，其它的条件与实施例1基本相同。在该比较例2中，自销1d向橡胶突起22施加的表面压力为3.9MPa，未产生爬齿现象，但橡胶突起22产生了大的变形。
比较例3
橡胶突起22的硬度为73度，其它的条件与实施例4基本相同。在该比较例3中，自销1d向橡胶突起22施加的表面压力为2.5MPa，未产生爬齿现象，但橡胶突起22产生了大的变形。
比较例4
橡胶突起22的硬度为73度、静摩擦系数为1.5，其它的条件与实施例4基本相同。在该比较例4中，自销1d向橡胶突起22施加的表面压力为2.5MPa，未产生爬齿现象，但橡胶突起22产生了大的变形。
表1