轮胎的制造方法 本发明涉及一种车轮轮胎的制造方法，该方法包括下列步骤：制备胎体结构；沿胎体结构的周向的外侧把一带结构贴附在胎体结构上；沿该带结构的周向的外侧把蹋面带贴附在该带结构上；在胎体结构的横向的相对位置把至少一对侧壁贴附在胎体结构上；硫化所获得的轮胎。
制造车轮轮胎包括形成胎体结构，胎体结构实际上包括一个或多个胎体层，胎体层本质上呈环形，其轴向的相对侧的边缘与沿周向不可伸长的环形加强元件即所谓地“压边芯”相接触。
沿胎体结构的周向的外侧把一带结构贴附在胎体结构上，该带结构包括一个或多个封闭的环形带，该环形带实际上包括织物芯或金属芯，该织物芯或金属芯相互之间或相对于属于下层的胎体层的芯呈适当的角度。
沿该带结构的周向的外侧把一蹋面带贴附在该带结构上，该蹋面带通常包括具有适当厚度的弹性材料带。应该指出，为了实现本发明的目的，术语“弹性材料”是指混入了橡胶的材料，它由基本的聚合物聚合适当的矿物添加剂和/或其它任何类型的添加剂组合而成。
最后，在要制成的轮胎的相对的两侧把一对侧壁贴附在轮胎上，每个侧壁覆盖轮胎的一个侧部，覆盖范围在所谓的肩部区域和所谓的压边区域之间，所谓的肩部区域位于靠近蹋面带的相应的侧边缘处，而所谓的压边区域位移相应的压边芯处。
传统的制造方法实际上是这样的，首先分别制备上述的各轮胎元件，然后，在轮胎制造步骤中把各元件组合在一起。
例如，为了制备与压边芯相关联的胎体层以形成胎体结构，首先需要通过挤压和/或压延方法制备浸渍有橡胶液的织物，该织物包括沿纵向设置的连续的织物芯或金属芯。浸渍有橡胶液的织物要承受横向的切割成预定长度的操作，以产生连续的带形的半成品，该连续的带形的半成品具有横向设置的平行的芯。
然后，制备的零件根据要制备的胎体的周向加长切割成不同的长度。
最近提供了一些制造方法，其取消了贮存制备的半成品，在轮胎制造步骤中直接制备胎体结构。
例如，所引证的美国专利No.5,453,140是最相关的现有技术，其公开了一种胎体结构的制造方法和装置，根据该专利，一连续的线沿周向以交替的敷设轨迹连续并列地放置在一环形台面上，该环形台面的形状对应于要制造的轮胎的内部形状。
更详细地说，在环形台面上事先覆盖了一层橡胶原料，该原料层具有两个功能，即：方便地把所敷设的线贴附并使各敷设段保持在固定的位置上；在轮胎产品中形成不透气的内衬。
直接从一个辊牵引出来的单个的线接触在滑动元件上，并到达在环形台面上操作的可移动的导向元件上。可移动的导向元件沿一个滑动轨迹移动，该滑动轨迹具有前进段和返回段，前进段和返回段相连，在一个环形台面的径向平面内形成一无端头的移动轨迹。前进段和返回段都绕环形台面的横向截面轮廓在本质上呈C形。
在该方式下，导向元件每次覆盖滑动轨迹的前进段和返回段之一，使线敷设在环形台面上，从而绕环形台面的横向截面轮廓形成U形的敷设段。
在形成一个敷设段和形成下一个敷设段之间的瞬间，环形台面可转动一个预定的角度步长，使该装置可形成一个新的敷设段，该新的敷设段与已经形成的敷设段沿周向呈并列的设置关系。
拾取装置用叉形元件使线与刚刚形成的敷设段的端部相接触，以防止在下一个敷设段的初始形成阶段导向元件沿后者出现拉拽。固位装置用压靠元件方便地与两个后序的敷设段之间的过渡区域相作用，以使飞边贴附在环形台面的侧面。
用该制造方法得到的轮胎具有一胎体结构，在该胎体结构中，构成胎体层的芯包括单个的线形元件，其形成了数个连续的横跨轮胎的线段，各线段沿周向并列地平行设置，沿各自相对的方向敷设，以形成交替的轨迹。
在胎体结构的制造范围内，从欧洲专利EP0664231和EP0664232中可知，由单个线形元件形成的敷设段沿轴向以交替的方向敷设，相对于一个或多个环形锚定元件的相对的两侧进行敷设，环形锚定元件包括所述的压边芯。
根据本发明，在轮胎制造的范围内，可达到不同的优点，胎体层由至少一个带形元件构成，该带形元件实际上包括一层弹性材料的原料，该弹性材料包括两个或多个平行的沿纵向设置的线形元件，以交替连续的段横跨轮胎。
更详细地说，本发明涉及一种车轮轮胎的制造方法，其特征在于：制造胎体结构包括形成至少一个胎体层，制备胎体层的步骤如下：制备至少一个连续的带形元件，该连续的带形元件包括数个纵向平行的线形元件，该线形元件至少部分地涂敷至少一层弹性材料的原料；把带形元件以交替的敷设段敷设在环形台面上，每个敷设段绕环形台面的横向截面轮廓在本质上呈U形地延伸，以形成两个侧部和冠部，该两个侧部沿轴向在相互间隔的位置上以本质上垂直于环形台面转轴的平面延伸，该冠部在两个侧部之间沿径向的外侧延伸，各敷设段的冠部沿环形台面的周向连续地并列地敷设，其中，各敷设段的侧部与至少一个后序的敷设段的一个侧部部分迭置。
更详细地说，侧部的相互迭置关系导致相互都汇聚于环形台面的几何转轴方向。
有优点的是，各敷设段的侧部的相互迭置关系是逐渐减小的，最大值位于所述侧部的径向的内侧端，而在所述侧部和冠部之间的过渡区域迭置量为零。
特别是，具有相互迭置关系的侧部在弯曲端区域保持相连，在弯曲端区域处带形元件本身是折叠的。
在一推荐的技术方案中，各敷设段敷设在环形台面上的周向间距为带形元件的宽度。
在另外一个可能的实施例中，各敷设段敷设在环形台面上的周向间距为带形元件的宽度的倍数。特别是，带形元件的宽度在中分面上测量为环形台面周长的约数。
根据本发明的另外一方面，制造所述至少一个胎体层进一步包括后序的在敷设段的侧部对带形元件的压展步骤，以在靠近胎体结构的周向的内边缘处形成宽度更大的区域。
特别是，所述压展步骤在敷设步骤中直接对带形元件进行，方法是在环形台面的上游对带形元件施加压展作用。
在所述的压展步骤中，带形元件中的线形元件也同时相互之间远离。
在敷设步骤中，至少一个包括带形元件初始端的敷设段可有优点地保持在环形台面上，方法是通过由环形台面本身所产生的吸吮的作用。
特别是，形成各敷设段包括下列步骤：在分配元件上导向带形元件，该分配元件可绕环形台面的横向截面轮廓移动；使分配元件在本质上沿径向远离环形台面的几何转轴的方向移动，以形成带形元件的敷设段的第一侧部；使环形台面相对于分配元件转动一个角度步长，该步长对应于敷设段的分布间距的一半，同时形成所述的第一侧部；使分配元件在本质上沿平行于环形台面的几何转轴的方向移动，以形成带形元件的敷设段的冠部；使分配元件在本质上沿径向靠近环形台面的几何转轴的方向移动，以形成带形元件的敷设段的第二侧部；使环形台面相对于分配元件转动一个所述的角度步长，同时形成所述的第二侧部。
特别是，在形成各敷设段的第一侧部的过程中，进行在已经形成的敷设段的所述第一侧部和第二侧部之间形成的弯曲区域处使带形元件固位的步骤。
例如，带形元件的该固位步骤是如此进行的，即：在分配元件沿径向靠近环形台面的几何转轴之后，沿第二侧部设置固位元件，这样，带形元件绕固位元件折返，从而，由于分配元件沿径向远离环形台面的几何转轴而形成弯曲区域。
还特别是，在开始形成制备中的敷设段的冠部之后，固位元件应该沿轴向从弯曲区域脱开。
还可进行使敷设段的所述侧部抵靠在环形台面的侧壁上的步骤。
特别是，该抵靠步骤对两个连续的敷设段的第一和第二侧部重复进行。
有优点的是，形成胎体结构还包括如此的步骤，即：把至少一个不可伸长的环形结构贴附于靠近在敷设步骤中获得的胎体层的各周向的内边缘的区域。
形成胎体结构还可包括如此的步骤，即：绕各不可伸长的环形结构折返侧部的飞边。
根据本发明的另外一个新的方面，还可有优点地适应独立于上述列出的新颖特征，形成各不可伸长的环形结构，包括的步骤如下：在一模腔内把至少一个线形元件敷设成同心线圈，以形成沿周向不可伸长的环形插件，该插件定位于本质上平行于胎体层的侧面上；把一环形锚定元件定位于模腔内，定位的位置沿轴向靠近沿周向不可伸长的环形插件；在模腔内注入弹性材料的原料，以形成一灌注体，该灌注体紧密地结合于环形锚定元件和沿周向不可伸长的环形插件。
所述敷设步骤可方便地在浸渍橡胶液的步骤之前进行，在浸渍橡胶液的步骤中，所述线形元件敷设上至少一层弹性材料的原料。
特别是，还可有如此的步骤，即：由磁性方法把沿周向不可伸长的环形插件固位在模腔内的预定位置上。
注入弹性材料的原料可有优点地通过至少一个与模腔相通的周向的入口或空心通道进行。
根据一可能的实施例，形成胎体结构还包括如此的步骤，即：以形成第一胎体层的方式相同的方式形成第二胎体层。
根据本发明的另外一方面，完全独立于上述说明的是，贴附带结构包括如下步骤：形成至少一个连续带，该连续带至少包括一层弹性材料的原料，该弹性材料至少部分地包括数个纵向平行的芯；以相对于纵向的预定角度切割所述的连续带，以形成在垂直于切割方向上测量时具有预定宽度的带段；把各带段连续地沿周向对准地敷设在胎体结构上，以形成至少一个第一连续带，该第一连续带具有所述的芯，该芯以一倾斜角度横向设置，该倾斜角度对应于所述带段的切割方向。
在所述的切割步骤之前，连续带可进行压延步骤，以使所述带段的周向尺寸对应于带的周向尺寸的约数。
特别是，贴附带结构还包括如此的步骤，即：形成至少一个第二带，方法是把至少一个连续的线形元件缠绕成线圈，各线圈沿轴向呈并列关系，并且相对于第一带沿周向延伸。
如果需要，由加长元件缠绕形成的各线圈沿轴向相互之间可呈变化的分布间距，例如，在靠近环形台面的中分面处间距大于带结构的两个侧边缘的间距。
有优点的是，贴附蹋面带可包括如下步骤：绕带结构沿周向迭置至少一层连续的弹性材料的原料，形成数个径向的迭置的环形。
特别是，所述连续的弹性材料层在贴附至带结构上的同时产生。
有优点的是，弹性材料层的宽度在绕带结构缠绕成环形的同时逐步减小。
根据本发明的另外一个独立的方面，每个所述的侧壁最好通过把弹性材料注入模具内形成。
更详细地说，形成各侧壁包括如下步骤：把第一弹性材料注入所述模具内形成的第一模腔，以形成侧壁的径向的外部；在模具内形成第二模腔，其部分地限定了侧壁的径向的外部；把第二弹性材料注入所述模具的第二模腔，以形成侧壁的径向的内部。
在形成胎体层之前，可进行如此的步骤：在环形台面上敷设至少一层不透气的弹性材料。
该敷设步骤最好如此进行，即：把至少一个不透气的弹性材料的带缠绕成环形，各环形沿环形台面的横向截面轮廓呈并列关系。
另外或取代形成不透气的层，在硫化步骤之前，进行如下步骤：把轮胎从环形台面上取下；把该空气管插入胎体结构。
在所述硫化步骤中，所述胎体层和带最好承受拉展步骤，以产生轮胎张力，使轮胎膨胀的线形伸长量在2％和5％之间。
通过下面对根据本发明的车轮轮胎的制造方法的一个推荐但并不局限于此的实施例的详细说明，本发明的其它特征和优点将得到最深入的理解。这种说明是结合附图进行的，但并不局限于实施例，附图包括：
图1是根据本发明的轮胎的解剖局部透视图；
图2和图3示出了制备胎体层的装置，在各不同的操作步骤中，示出了垂直于环形台面的直径截面的方向，该环形台面在制造轮胎的过程中装载着轮胎；
图4是制备带形元件的示意图，该带形元件用于形成胎体层；
图5以横向截面示出了所述带形元件的一个实施例；
图6是根据本发明的为敷设胎体层依次敷设带形元件的局部透视图；
图7是在制造轮胎的模铸步骤中在轮胎压边处插入的不可伸长的环形结构的分解直径截面图；
图8是横向贴附至胎体层的不可伸长的环形结构的局部透视图；
图9是为制备第一带形成连续带并切割成预定形状和尺寸的示意图；
图10是所述连续带的横向截面图；
图11是为形成所述第一带把带段以周向对准地敷设在胎体结构上的局部透视图；
图12是制备用于制备第二带的浸渍有橡胶液的线形元件的示意图；
图13是由连续的线形元件形成所述第二带的步骤的局部透视图；
图14是为制备蹋面带形成连续弹性材料层的示意图；
图15是由连续层缠绕成数个迭置环形制备蹋面带的局部透视图；
图16是形成轮胎侧壁的横截面示意图；
图17是在制造过程中把侧壁贴附在轮胎上的局部透视图；
图18是根据本发明另外一个可能的实施例制备的具有不可伸长环形结构的所述轮胎的局部透视图；
图19是根据本发明的轮胎安装在相应的轮毂上并处于滑动转动状态下的横向半截面图。
参见附图，特别是图1至图17，根据本发明的方法制造的车轮轮胎总体上由代码1表示。
轮胎1主要包括胎体结构2，其至少具有一个胎体层3，胎体层3在本质上呈环形体，胎体层3的两个周向边分别与一不可伸长的环形结构4相互接合，当轮胎制成后，环形结构4位于通常所谓的“压边”(bead)处。
在胎体结构2的周向的外部贴附有带结构5，带结构5包括一个或多个带条6、7。蹋面部分8周向地迭置在带结构5上，在蹋面部分8上具有纵向和横向的沟槽8a，在与轮胎硫化同时进行的模铸操作中，设置限定了理想的“蹋面图案”。
轮胎还包括一对所谓的“侧壁”9，其横向地贴附在胎体结构2的相对的两侧。
在胎体结构2的内侧面上还可涂以不透气的弹性材料层10，即所谓的“衬”，其在本质上包括一层不透气的弹性材料层，适合于保证充气胎体的气密性。
上述各元件的组装以及一个或几个上述元件的制造都是在环形台面11上完成的，如图2和3所示，环形台面11的形状与要制造的轮胎的内壁的形状相同。
在一推荐的技术方案中，环形台面11的尺寸比产品轮胎的尺寸小，其根据是环形台面的周长本身沿其中分面X-X有线性伸长，特别是，该伸长量在2％一5％之间，环形台面的中分面与轮胎本身的中分面重合。
环形台面11没有进行详细说明或图示，因为它对实现本发明目的不是特别重要，例如，环形台面11包括可放气的鼓或可充气的气囊，其适合于被加强，以在充气状态下产生和保持理想的环形形状。
考虑到上面的说明，制造轮胎1首先要形成胎体结构2，在这之前还可形成可能的不透气的衬10。
衬10最好在环形台面11上周向地缠绕至少一个不透气的弹性材料的带12，带12由邻近于环形台面的挤压机或压延机产生。从图1可看出，带12的缠绕在本质上呈周向的环形，各环形沿环形台面11的外表面的横向截面轮廓依次地并列排列。
为了说明方便，所谓的“横向截面轮廓”是指由一个沿径向通过环形台面转轴的平面的截取的环形台面的半个截面的形状，该环形台面的转轴没有示出，它与要制造的轮胎的几何转轴重合。
在缠绕带12的同时，在制造过程中在邻近于胎体结构的内周向边缘处贴附一对辅助环形元件12a。例如，每个辅助环形元件12a可通过把带12缠绕成环形带而获得，该环形与位于衬10的内周边的相应的环形带轴向地邻近设置。另外，辅助环形元件12a可至少由一个辅助带构成，该辅助带由位于环形台面11的相应挤压机获得。
根据本发明，胎体层3沿交替的轨迹直接敷设在环形台面11上，至少一个带形元件13最好具有3至15mm之间的宽度，这一点在下文可更加清楚。
如图4所示，带形元件13在本质上包括两个或多个，最好是三至十个由相应的辊14进给的线形元件13a，带形元件13应该由第一挤压机15进行导向地制备，第一挤压机15与第一挤压装置16相关联，第一挤压装置16通过挤压机进给弹性材料的原料。
应该指出，在本发明中，所谓的“挤压机”是挤压装置的一部分，在特定的领域中，也用术语“挤压头”，其具有所谓的产品通过其中的出口的“模具”，该模具的形状和尺寸符合要制备的产品的几何和尺寸特征。
在挤压机15内，弹性材料和线形元件13a紧密地结合在一起，从而在挤压机的出口处产生连续的带形元件13，该带形元件至少包括一层弹性材料13b，该弹性材料13b层的厚度内包括了线形元件本身。
根据需要，可在挤压机15内以如此方式对线形元件13a进行导向，即：带形元件13不是都包括在弹性材料13b层内，而是在两个表面都暴露出来。
例如，每个线形元件13a可包括织物芯或金属芯，特别是，织物芯的直径在0.6mm和1.2mm之间，而金属芯的直径在0.3mm和2.1mm之间。
如果需要，线形元件13a最好以如此方式设置在带形元件13内，即：使胎体层3具有非常的紧凑性和均匀性。为此，例如，线形元件13a的设置密度在邻近轮胎1的中分面X-X处的胎体层3上沿周向达6个线形元件/厘米。在任何情况下，线形元件13a最好以如此方式设置在带形元件13内，线形元件13的中心线之间的距离不小于线形元件13的直径的1.5倍，以使在相邻的线形元件之间可进行适当的浸渍橡胶液的操作。
连续地出自挤压机15的带形元件13最好在敷设装置18上可选择地通过第一收集补偿装置17进行导向，如图2和图3所示。
敷设装置18在本质上包括第一导向元件19，例如，该第一导向元件19包括一对支承在静态转轴上的辊，该辊与由挤压机15产生的连续的带形元件13相接触。在第一导向元件19的下游，带形元件13与第二导向元件20相接触，例如，该第二导向元件20进一步包括安装在载架21的辊，载架21可沿环形台面11的中分面的横向方向往复运动。沿在本质上垂直于载架运动方向的方向，至少有一个分配元件22可滑动地与可移动的载架21相连，例如，该分配元件22还可包括另外的辊。
使分配元件22和可移动的载架21之间连接和移动的元件在附图中没有示出，这是因为，它们可由任何本领域的技术人员方便的方式进行制造，在任何情况下，对实现本发明的目的都不重要。
通过载架21的横向运动和分配元件22的径向运动相结合，分配元件可沿轨迹“t”往复地运动，该轨迹沿环形台面11的横向截面轮廓在本质上呈U形。
环形台面11在分配元件22运动的同时可受驱动一步步地转动，具体方式是，带形元件13沿轮胎的横向以连续的敷设段23、24敷设在环形台面上，各敷设段23、24沿周向一排排地相互平行，敷设方向是相反的，从而限定了交替的轨迹。
更详细地说，各敷设段23、24沿环形台面11的横向截面轮廓以U形方向延伸，以限定两侧的部分23a、23c、24a、24c和冠部23b、24b，该两侧的部分23a、23c、24a和24c本质上在垂直于环形台面转轴的沿轴向相互间隔的平面内延伸，而冠部23b、24b沿相对于两侧的部分23a、23c、24a和24c的径向外侧的位置延伸。
为了说明方便，如图2和图3所示的敷设元件22从右至左运动所得到的敷设段在下文中称为第一敷设段23。相反，该分配元件22沿相反方向横向运动所得到的敷设段称为第二敷设段24。
更详细地说，在环形台面11上的带形元件13的敷设顺序如下。
假定从初始状态开始，如图2所示，分配元件22位于其轨迹“t”左侧的最下位置。从该位置开始，分配元件22本质上沿相对于环形台面11的几何转轴的径向方向向外运动，以形成第一敷设段23的第一侧部23a。
覆盖线形元件13a的层13b的弹性材料的原料的贴附性保证了带形元件13稳定地贴附在环形台面11的表面上，即使在环形台面11上没有衬10时也是如此。在这种情况下，如图2和图3所示，环形台面11具有凹形轮廓的侧部11a，该侧部11a位于对应于要制造的轮胎的侧壁的部位，一旦带形元件13沿环形台面的横向截面轮廓的径向的外侧与环形台面相接触时，就发生了上述的贴附。
除了利用弹性材料固有的贴附性之外，或不用弹性材料固有的贴附性，也可通过吸附作用把带形元件13固位在环形台面11上，该吸附作用是通过设置在环形台面上的一个或几个适当的孔28实现的。
在分配元件22远离环形台面11的转轴的初始阶段中，带形元件13本身要折叠，以形成弯曲区域25，弯曲区域25是要形成的敷设段23的第一侧部23a和已经形成的敷设段24的第二侧部24b之间的过渡。在形成第一侧部23a的过程中，带形元件13可由固位元件26(图3)方便地固位在所述的弯曲区域25，固位元件26与弯曲区域相接触，其方式在下文中进行更明确的说明。
在形成第一侧部23a的同时，环形台面11相对于分配元件22绕其自身的转轴转动一个角度步长，该角度步长是敷设段23、24的沿周向分布的步长的一半。因此，所形成的第一侧部相对于分配元件22远离环形台面的几何转轴的方向会相应地倾斜一个夹角。
在图2所示的实施例中，各敷设段23、24的周向分布间距对应于带形元件13的宽度，而环形台面11的转动角度步长是带形元件宽度的一半。
在任何情况下，敷设段23、24的周向分布间距都可对应于带形元件13的宽度的数倍。在这种情况下，环形台面11的转动角度步长无论如何都对应于所述周向分布步长的一半。应该指出，为达到本发明的目的，在不作其它说明时，术语“周向”是指位于中分面X-X上并邻近于环形台面11的外表面的圆周。
当分配元件22远离环形台面11的几何转轴邻近最远点时，可移动的载架21如图2所示沿从左向右的方向运动。在该情况下，分配元件22的运动方向在本质上平行于环形台面11的几何转轴，其方式是，在后者径向的外侧形成了制造中的敷设段23的冠部23b。
当载架21在本质上完成了横向运动时，分配元件22沿径向在本质上趋近于环形台面11的几何转轴。在这种情况下，形成了第一敷设段23的第二侧部23c。
在形成了该第二侧部23c的同时，环形台面11根据上述的转动角度步长相对于分配元件22转动。
当分配元件22将完成横向运动，趋近于环形台面的几何转轴时，另外一个固位元件(没示出)就沿刚刚形成的第二侧部23b就位，该固位元件与上述的固位元件相同，两者呈镜像关系设置，其方式如图3中的虚线所示，位于固位元件26的横向的对称一侧。
特别是，固位元件26然后横向地靠近环形台面11，以使分配元件22在向上运动过程中可以通过，因此，在形成新的第二敷设段24的第一侧部24a的同时，带形元件13绕固位元件返回，从而形成了新的弯曲区域25。
在形成新的第二敷设段24的第一侧部24a的同时，环形台面11进行新的转动角度步进，加上之前的在形成新的第一敷设段23的第二侧部23b的敷设过程中进行的角度步进，使分配元件22准备形成在第二敷设段24的冠部24b，其位置是根据理想的周向分布间距与上述的敷设段23相互间隔。
在冠部24b的形成已经开始之后，固位元件26沿轴向与弯曲区域25脱开。事实上，在该过程中，可以保证的是，带形元件13在刚刚形成的第一侧部24a的下游与环形台面11的表面发生了接触，并且不容易出现不理想的位移，以损害带形元件的敷设几何形状。
一旦固位元件26已经与弯曲区域25脱开，敷设段23、24的侧部23c、24c可进行与环形台面11的侧壁相抵靠的阶段。为此，可设置一对压辊27或相当的元件，以在环形台面11的两侧进行操作，每个压辊的设置方式是可对相邻的敷设段的第一和第二侧部进行反复的操作。
在图3中仅示出了一个压辊27。
上述敷设装置18的操作结果是，在所得到的胎体层3上，各敷设段23、24的冠部23b、24b沿环形台面11的周向并列地连续设置，各敷设段23、24的侧部23a、23c、24a、24c与至少一个连续的敷设段的侧部呈迭置的关系。更具体地说，各敷设段23、24的第一侧部23a、24a部分地迭置在已经形成的敷设段23、24的第二侧部23c、24c上。
从图6中可清楚地看出，侧部23a、24c的相互迭置关系是在本质上都指向环形台面11的几何转轴，两者的夹角为δ，该角度是与下列数据有关，即：带形元件13的宽度“L”、在任何情况下的敷设段23、24的周向分布间距、分别与环形台面11的最大距离和最小距离相对应的最大半径R’和最小半径R的差值。
由于连续的第一和第二侧部23a、24c和24a、23c的相互汇聚作用，它们的相互迭置量从在所述侧部的径向内端的最大值开始逐渐减小，其中，所述侧部在弯曲区域25处相互遇，在侧部和冠部23b、24b之间的过渡区域迭置量可为零、
应该注意，由于最小和最大半径R和R’的不同，线形元件13a的平均密度，即在给定长度内沿周向的线形元件的量，在趋近于环形台面11的几何转轴的方向上趋向于逐渐增加。这种密度的增加与最大半径R’和最小半径R之间的比值成正比。
然而，在根据本发明制造的轮胎中，侧部23a、24c和24a、23c之间的相互迭置可使得所得到的胎体层3的周向内边缘处，即弯曲区域25处的平均密度减半。
在这种情况下，弯曲区域25沿周向相互连接，使线形元件13a沿胎体层3的周向内边缘的分布均匀，条件仅仅是最大半径R’和最小半径R之间的比值对应于2。
相反，正如经常发生的，当最大半径R’和最小半径R之间的比值小于2时，弯曲部分25趋于如此设置，即周向分布间距大于带形元件13的宽度，因此，在一个弯曲区域25和另外一个弯曲区域25之间就出现了空缺处。
如果要防止出现这种空缺，以在邻近于胎体层3的周向的内边缘处使胎体层3达到最大的结构均匀化，本发明提供了压展带形元件13的步骤，被压展的部分对应于侧部23a、23c、24a、24c的纵向延伸区域，从而限定了带形元件的增大了宽度L’的区域，该区域将位于所形成的胎体层3的周向的内边缘。
所述压展作业可由压辊29完成，例如，压辊29可安装在可移动的载架上，适合于在驱动器30的作用下有选择地动作，以把带形元件13压靠在属于第二输送装置20的一部分的一个辊上。
驱动器30在带形元件13的敷设过程中依次被驱动，沿纵向压展带形元件13的某些部位，这些部位将形成侧部23a、23c、24a、24c。驱动器30的推力可方便地测量，例如，以趋近于弯曲区域25的方向获得逐渐增大的推力，而在远离弯曲区域25的方向获得逐渐减小的推力。压展作业使弹性层13b的厚度减小了，而使带形元件13的宽度得到增加，这又使线形元件13a相互之间远离。
通过方便地测量驱动器施加的推力，带形元件13的宽度可增加至L’，以使每个弯曲区域25与相邻弯曲区域相匹配。
通过使环形台面11的几何转轴相对于可移动的载架21的移动方向倾斜适当的角度，敷设段23、24的冠部23b、24b可相对于通过环形台面的几何转轴的径向平面得到理想的倾斜角度，特别是在0至15度之间，更特别是3度。还应该注意，由于环形台面11的转动步进和每个敷设段23、24的形成是同时进行的，敷设段的侧部23a、23c、24a、24c相对于通过这些侧部的径向平面将倾斜δ/2的角度，第一侧部23a、24a的倾斜方向与第二侧部23c、24c的倾斜方向相反。
胎体结构2的完成通常包括把所述不可伸长的环形结构4贴附至邻近于胎体层3的周向的内边缘处的步骤，其方法如上所述，以产生所谓“压边”的胎体区域，从而保证轮胎固位在相应的安装毂上；根据轮胎的一个推荐的实施例，可按上述方法获得胎体层。
每个不可伸长的环形结构4(图7)包括环形的锚定元件31，通常称为“压边芯”，例如，该锚定元件31可由一个或多个金属线构成，该金属线可扭在一起，或缠绕成抵靠在一起的环线，使其横截面的轮廓在本质上呈圆形或四边形。
根据一个推荐的实施例，与本发明相关联的优点还有，沿周向不可伸长的环形插件32与压边芯31组合在一起，大致在平行于邻近胎体层3的表面的平面内延伸，其沿径向的伸长量由该环形插件的最小内半径和最大外半径之间的差确定。特别是，等于压边芯31的径向伸长量的至少两倍，或在任何情况下都大于后者。
在如图1、图8、图15、图17和图19所示的第一实施例中，不可伸长的环形插件32沿轴向位于压边芯31的外侧。换句话说，不可伸长的环形插件32沿横向位于压边芯31的远离中分面X-X的一侧。
相反，在如图18所示的另外一个可能的技术方案中，不可伸长的环形插件32沿轴向位于压边芯31的内侧，即在靠近中分面X-X的一侧。在这种情况下，不可伸长的环形插件32在本质上最好与邻近的胎体层3相接触地延伸。
不可伸长的环形插件32至少由一个金属芯构成，各金属芯在本质上呈同心线圈32a。同心线圈32a可由连续的螺旋线限定，或由各金属芯构成同心的环形线圈。
在轮胎使用过程中，不可伸长的环形插件32的优点是适合于与压边有效地相互作用，以趋于绕压边芯31的横向截面轮廓转动，这是在直接平行于轮胎1的转轴的滑动推力的作用下产生的。当轮胎部分放气或全部放气时，这种转动倾向特别明显。
特别是，要制作各环形结构4，首先要把不可伸长的环形插件32置于由模具34a和34b构成的模腔34内，至少把同心线圈32a中的一个线形元件放置成相互邻接的关系，使它们绕其几何缠绕轴沿周向直径逐渐增大，该几何缠绕轴与轮胎的转轴重合。
缠绕线形元件的操作的优点是可把线形元件缠绕在模具34a和34b的第一模具34a中的环形座内，该第一模具34a为此可受驱动绕其自身的几何转轴转动。
放置线形元件的步骤的优点是有利于浸渍橡胶液的步骤，使线形元件特别是金属材料的线形元件被覆盖上至少一层弹性材料的原料，除了保证线形元件的良好的橡胶-金属的接合之外，还改善了稳定地放置在上述环形座内的附着性。
第一模具34a还可由磁性材料制成，或由电磁方式驱动，以吸引和保持住线形元件，从而保证由此制成的线圈32a的稳定的定位。
然后，把压边芯31置于模腔34内，然后，通过使第一模具34a闭合在第二模具34b上把模腔34关闭。然后，在模腔34内注入弹性材料的原料，该原料适合于形成灌注体33，灌注体33与压边芯31和沿周向不可伸长的环形插件32紧密接合。
特别是，模腔34的注入是通过至少一个环形注射器注入弹性材料原料的，该环形注射器包括入口或空心空间35，该入口在本质上沿模腔的周向延伸。这样，模腔34的注入可快速和均匀地完成，没有出现层化现象的危险，如果由于截面减小而强迫通过入口注入弹性材料就会出现该现象。应该注意，入口空间35可包括数个开口，这些开口沿模腔34的整个周向均匀分布，在任何情况下都可快速和均匀地对模腔进行注入。
不可伸长的环形结构4的制作可在靠近环形台面11处完成，所述结构可被拾取并由适当的机械操作装置横向地贴附在胎体层3上，该装置没有示出，由于它对实现本发明的目的并不重要。
特别是，当不可伸长的环形结构4贴附完成之后，不论哪个胎体层，本发明的范围内，敷设段23、24的侧部23a、23c、24a、24c都有各自的沿径向指向环形台面11的几何转轴的相对于不可伸长的环形结构4的飞边。这些飞边在本质上都靠近所述的弯曲区域25，如图8所示，这些飞边可绕不可伸长的环形结构4折回。
例如，该折回步骤可由与环形台面11相关联的充气腔或其替代元件完成。所述飞边的延伸量或折回飞边的宽度可事先容易地设定，方法是适当地调节分配元件22的径向运动量或固位元件26的径向位置，从而沿径向调节侧部23a、23c、24a、24c的宽度。
胎体结构2的形成可包括形成注射一个辅助的胎体层，这在附图中没有示出。该辅助胎体层可直接迭置在胎体层3和不可伸长的环形结构4上，方式与主要胎体层相同，特别是形成这样的敷设段，其敷设方向垂直于形成第一胎体层3的敷设段23、24的方向。
在轮胎的径向位置上，带结构5同时贴附在胎体结构2上。
带结构5的贴附的优点是，可由新的创造性的方式本质上直接贴附在胎体结构2上，在本发明的一个推荐的实施例中，胎体结构2可由上述的方法制造。
为此，如图9和10所示，至少一个连续带36包括数个沿纵向平行的芯36a，例如，该芯36a由金属材料制成，该芯36a至少部分地包括在一层或几层弹性材料的原料内。
例如，连续带36可由对芯36a的导向实现，芯36a由各自的辊37进给，并且通过第二挤压机38，来自第二挤压装置39的弹性材料流入第二挤压机38。出自第二挤压机38的连续带36在通过第一压延辊40之后还通过切割机41，以相对于纵向方向的给定倾斜角度α把连续带36切断，形成了带段42，在垂直于切割方向的方向上测量时，带段42的宽度至少对应于一个在胎体结构2上获得的第一带6的宽度。
各带段42依次放置在胎体结构2上，沿周向对准和沿各邻接边缘42a呈相互并列关系，边缘42a平行于芯36a，对应于带36的纵向边缘。
因此，带段42的安装形成了沿周向连续排列的第一带6。如图11所示，在第一带6中，芯36a根据对应于带段42的切割方向的倾斜角度横向地设置。
特别是，倾斜角度为80度，在任何情况下相对于周向的角度在45至90之间，以相对于下层胎体层3呈相反的倾斜的方向。
为了使具有相同方向的带段42的第一带6可均匀地沿周向排列，在平行于切割方向上测量，来自第二挤压机38的连续带36的横向尺寸是第一带的周向尺寸的约数。另外，所述横向尺寸也可略微小于上述的约数，该尺寸在辊40的压延作用下可适当地增加。
因此，通过适当地干预压延辊40，连续带36可使得带段42的尺寸对应于要制造的带6的周向的约数，不用更换所需的挤压机38。
应该注意，在压延作用下，各芯36a之间的距离增加了，同时，连续带36的宽度也增加了，在任何情况下，各芯36a之间的距离保持相同。
如果要形成一个或多个其它的第一带，虽然在附图中没有示出，可以同样的方式重复上述操作过程，如果需要，各第一带36的芯36a之间或与相邻的带的芯36a之间可以相对地沿交叉方向延伸。
第一带或带6可以熟知的方式在贴附两个带形插件43之前形成，带形插件43适合于支承第一带的两侧的边缘，以使后者在本质上保持平的横向截面轮廓。
因此，要制成至少一个第二带7，特别是通过缠绕至少一个连续延伸的元件44制成，各第二带7沿轴向呈并列的环形，绕第一带6沿周向延伸。
如果需要，由加长元件44形成的缠绕线圈沿轴向可以变化的分布间距并列设置，例如，在相对于带结构5两侧边缘的靠近轮胎的中分面X-X处，分布间距大些。
如图12所示，为了制备连续加长元件44，由相应辊45进给的一个或几个元件的芯44a在通过第三挤压机46时平行地相组合起来并进行浸渍橡胶液的操作，第三挤压装置47向第三挤压机46提供弹性材料。
如此获得的加长元件44具有一个或多个覆盖了适当厚度的弹性材料的元件芯44a，在通过贮存装置48后，准备缠绕在第一带6上。
在一个方便的实施例中，所述的芯是熟知的HE型(高拉伸性)金属芯，例如，其使用和特征在本申请人的欧洲专利No.0461464中已经进行了广泛的说明。
更详细地说，这些芯包括给定数目的股，每股包括给定数目的金属丝，该金属丝的直径不小于0.10mm并且不大于0.40mm，特别是，在0.12mm至0.35mm之间。股中的金属丝和芯中的股都沿相同方向螺旋缠绕在一起，金属丝和股的缠绕间距是相同和均匀的。
特别是，这些芯由高碳钢(HT)金属丝制成，即含碳率不低于0.9％。
在特定的实施例中，特别是，在卡车轮胎情况下的优点是，每个所述螺旋层缠绕制成的芯是熟知的相互螺旋缠绕的3×4×0.20HEHT型的芯，该符号表示：一个金属芯包括3股，每股包括4个直径为0.20mm的金属丝，各金属丝按相同方向缠绕成股；如所熟知的，缩写HE表示“高拉伸性”；缩写HT表示“高张力”。
这些芯的拉伸率在4％至8％之间，具有熟知的典型的抗拉伸性能，具有所谓的“弹簧性能”。
在另外一个实施例中，特别适合于小汽车的轮胎，所述缠绕由织物芯进行，特别是，该织物是热-收缩材料，如尼龙材料NYLON6或NYLON66。
然后，按上述方式把蹋面带8贴附在所获得的带结构5上。
更详细地说，根据本发明的另外一方面，蹋面带8直接绕带结构5形成，方法是至少把一个连续层的弹性材料49的原料沿周向缠绕，如图15所示，该带结构沿径向具有数个迭置的环形件。
连续层的弹性材料可在第四挤压机50的帮助下形成，弹性材料由第四挤压装置51提供。来自第四挤压机50的层49进一步受到压延装置52的压延，恰好在压延装置52的下游，设置了制造轮胎的环形台面11，使弹性材料层直接缠绕在带结构5上。
通过与压延装置52相关联的切割装置和/或通过在第四挤压机50的出口处的闸门装置(两种装置都没有示出，原因是本领域的技术人员可由任何方便的方式进行)，在绕带结构5形成各缠绕环形件“S”的同时，可有利于弹性材料层49宽度的逐渐减小，各弹性材料层的宽度在远离轮胎1的转轴的方向上逐渐减小。如图15所示，可很容易地推论出，径向外层的环形件“S”的宽度小于径向内层的环形件的宽度，以使蹋面带8具有理想的横向轮廓。
在贴附完成蹋面带8之后或可选择地在该操作步骤之前，可以图16和图17所示的方式贴附侧壁9。在所示的实施例中，侧壁9由把弹性材料注入另外一个模腔53而制成，所述侧壁在模腔53内制成，然后通过机械操作装置或类似装置横向地贴附在胎体结构2上。
在所示的实施例中，各侧壁9具有径向的外部9a和径向的内部9b，两者由不同的弹性材料制成，通过再模铸(overmoulding)方法连接在一起。为此，模具53在本质上具有一个外半部53a和一对内半部53b，两个内半部可相换，在附图中仅示出了一个。
首先，外半部53a与第一内半部(没示出)相接合，以限定模具53的第一内腔，在该内腔内，通过注入第一弹性材料形成了侧壁9的径向的外部9a。然后，用第二半部53b取代模具53的第一内半部，第二半部53b的形状是在模具的第二内腔内，与上述径向的外部9a对应的部分已经限定了。第二次模具闭合是为了制作径向的内部9b，它由注入第二弹性材料形成。
如上所述，每个由上述方式形成的侧壁9可横向地贴附在胎体结构2上。
这样制造的轮胎1可从环形台面11上取下，以进行硫化步骤，该硫化步骤可由任何熟知和传统的方式进行。
根据另外一个可能的实施例，在硫化步骤之前，具有封闭环形截面的空气管除衬10之外或取代衬10与轮胎1相关联，在轮胎从环形台面11上取下之后，把该空气管插入胎体2内。该在附图中没有示出的空气管在轮胎被置于硫化模具内后被充气，以提供所需的内压，从而保证轮胎良好地贴附在模具的侧壁上，特别是，贴附在限定蹋面图案的纵向和横向的沟槽8a的模具部分。
根据本发明的另外一个有优点的特征，在硫化步骤中，胎体层3和带6、7承受拉展步骤，以产生预张力，使轮胎膨胀，在轮胎的中分面X-X上测量的周向的线形伸长举例来说在2％和5％之间。该拉展步骤可通过上述的气囊的充气压力实现，或在硫化装置中采用其它类型的充气内腔。
本发明实现了重要的有益效果。
所述轮胎是如此获得的，在环形台面上直接形成各不同元件，使轮胎逐步制成，在任何情况下，各元件都在非常邻近环形台面的位置形成。在该方式下，与半成品的制作、贮存和管理有关的问题都消除了，而这在传统的制造方法中都是普遍存在的问题。
特别是，应该注意，胎体层是如此形成的，把由几股芯构成的带形元件敷设在一个弹性材料层内，这可产生重要的优点。首先，与上述的美国专利No.5,453,140相比，每个胎体层的制备时间可大幅度减少，这是因为在带形元件13内可同时敷设尽可能多的线形元件。采用带形元件13也不再需要象从前那样把衬10敷设在环形台面上。在形成带形元件13中采用的弹性材料层13b可保证元件13有效地贴附在环形台面11上，从而保证各敷设段23、24的稳固定位。
敷设段和集成在之内的线形元件的位置准确度进一步得到了改善，原因是带形元件具有重要的结构一致性，这使由敷设装置28传递来的振动和类似的颤动效果不敏感。在这方面，应该注意，如美国专利No.5,453,140所述，其各线形元件难以获得各线段的准确敷设，因为在敷设步骤中所述线段恰恰要承受到振动和/或颤动。
另外，根据本发明的数个线形元件的同时敷设使敷设装置28的操作速度可低于各线段分别敷设所需的速度，这在工作准确度方面也有优点，不会因此而影响到生成率。
另外，直接把带形元件沿冠部方向敷设在轮廓本质上与产品轮胎一致的环形台面上所达到的密度是本领域已知的方法所不能达到的，在已知的方法中，胎体层首先敷设在圆筒形的筒体上，然后再被形成环形，这使得敷设在产品轮胎冠部的胎体层的芯处变薄。
另外，带形元件可通过由可能的吸附管路28所产生的真空稳定地固定在环形台面上，这种稳定固定在已知的方法中不能实现，已知的方法都是敷设单个的线段。
侧部23a、23c、24a、24c的倾斜设置有利于在轮胎的拉展步骤中承受拉伸，在硫化过程中轮胎要强制地被拉展。在该步骤中，侧部趋于与在侧部之间延伸的冠部23b、24b一起倾向于轮胎的径向平面内。
侧部在靠近轮胎转轴的位置相互迭置大大增强了靠近压边处轮胎的结构强度，此处通常需要较大的结构强度。
还应该注意到，设置在压边处的不可伸长的环形结构4的初始结构特点。特别是，由于沿周向不可伸长的环形插件32和传统的压边芯31的存在，可有效地防止在滑动推力的作用下压边趋于转动的倾向。在现有技术中，该现象可导致轮胎从设置在轮毂上的各安全隆起处滑脱，尤其是当在部分放气状态下轮胎承受滑动推力时。通过设置环形插件32，该缺点消除了，即使在实际上完全放气的状态下轮胎也可使用，不会出现不希望的压边从座位上移动出来的现象。
根据本发明的轮胎在滑脱过程中的轮胎压边的行为如图19所示，其示出了轮胎1的半个横截面，该横截面与标准安装轮毂54有关，在各轮胎压边处，轮毂54具有压边座55，该压边座55沿轴向由凸缘56和安全隆起57进行限定，凸缘56限定了轮毂的外侧边缘。为了清楚起见，省去了轮胎1的由点划线表示的部分。
从该图中容易看出，不可伸长的环形插件32的存在防止了轮胎的压边在直接平行于轮胎转轴的滑动推力N的作用下绕设置在轮毂54上的安全隆起57发生转动。在该情况下，沿胎体层3向压边边缘31传递的滑动推力N可分解成径向分力N1和轴向分力N2，径向分力N1趋于使压边离开压边座55，并且被环形结构4的周向不可伸长性所抵销，而轴向分力N2趋于使压边抵靠在周向凸缘56上，以保证其保持稳定的定位。
在该方式下，根据本发明制造的具有压边的轮胎直到充气压力达0.5巴还可承受所谓的“J曲线试验”，而使压边不离开其座位，而在现有技术中，在压力小于0.8-1.0巴的条件下都不能抵销压边位移的轮胎还可被认为是可接受的。
还应该注意，环形插件32在压边处对轮胎提供了进一步的结构保护。