等速万向节的护罩的制造方法、制造装置以及这种护罩.pdf

公开了一种用于等速万向节的护罩，其中包括有厚部的二次模制部分形成于一次模制件的大直径侧端部的内周表面上，并且能够防止二次模制中的材料泄漏。制造方法包括：在一次模制件的大直径侧端部的内周表面和芯模的外周表面之间形成二次模制空间的步骤；以及将熔融材料注射到二次模制空间中以模制出二次模制部分的步骤。模制二次模制部分的步骤包括：将注入到二次模制空间中的熔融材料的压力施加到锥形表面(27)中，该锥形表面从紧邻于大直径侧端部(3)的小直径部分(7b)朝向大直径侧端部延伸；使该锥形表面朝向小直径部分膨胀；以及将保持在组合模(51)的内周表面和芯模(69)的外周表面之间的小直径部分(7b)压力焊接到芯模的外周表面上。

1.  一种制造等速万向节的护罩的方法，所述护罩包括：大直径侧端部，在其外周表面上包括有多个下凹部分的三角架接头的外壳插入于其中；小直径侧端部，与所述三角架接头相连的轴部插入于其中；以及形成于所述大直径侧端部和小直径侧端部之间的波纹管部分，其由重复性设置的大直径部分和小直径部分构成，其中所述大直径侧端部包括内周表面，其由多个与所述三角架接头的外壳的下凹部分相适配且在内径侧上伸出来的厚部和多个设于所述厚部之间的薄部构成，所述方法包括步骤：
将模制成在其与所述波纹管部分的内部空间相通的相对端部处包括有所述小直径侧端部和大直径侧端部的一次模制件保持在模具中，将芯模置于所述大直径侧端部中，以形成包括有厚部模制空间和薄部模制空间的二次模制空间，所述二次模制空间形成于所述一次模制件的大直径侧端部的内周表面和芯模外周表面之间、模具内周表面和所述一次模制件的大直径侧端部的外周表面之间，或者通过所述一次模制件的大直径侧端部的内周/外周表面而形成于所述芯模外周表面和模具内周表面之间；
将二次模制的熔融材料注射点定位在所述二次模制空间中的一个或多个可选位置处，并经由所述注射点来将熔融材料注射到所述二次模制空间中，以便在所述一次模制件的大直径侧端部上模制出二次模制部分，
模制所述二次模制部分的步骤包括：
对注射到所述二次模制空间中的所述熔融材料施加压力，将其压到一个锥形表面上，所述锥形表面从紧邻于保持在所述模具内周表面和芯模外周表面之间的所述大直径侧端部的小直径部分朝向所述大直径侧端部延伸；
使通过所述熔融材料的注射压力而受压的锥形表面朝向所述小直径部分膨胀；和
通过所述锥形表面的膨胀来将保持在所述模具内周表面和芯模外周表面之间的小直径部分压力焊接到所述芯模外周表面和模具内周表面中的任一个或全部两个上。

2.  根据权利要求1所述的制造等速万向节的护罩的方法，其特征在于，所述小直径部分保持在安装于紧邻所述大直径侧端部的小直径部分外表面一侧上的模具突起和其中将安装所述小直径侧部分的内表面的所述芯模外周表面的下凹周向槽之间。

3.  根据权利要求1或2所述的制造等速万向节的护罩的方法，其特征在于，所述模制所述二次模制部分的步骤包括：
将注射浇口的方向θ相对于所述一次模制件的大直径侧端部的内周表面和外周表面中的任一个或全部两个设定成0°≤θ≤90°；
假定所述一次模制件的大直径侧端部的内周表面或外周表面与注射浇口中心之间的距离为t，并且所述二次模制空间的注射侧端部的直径方向上的距离为a；
将所述注射浇口的位置设定为0≤t≤2a/3，将所述熔融材料注射成使得所述熔融材料与所述一次模制件的大直径侧端部的内周表面和外周表面中的任一个或全部两个滑动式接触，并将所述熔融材料排放到所述二次模制空间中。

4.  根据权利要求1所述的制造等速万向节的护罩的方法，其特征在于，所述方法还包括步骤：
在所述二次模制空间中的厚部模制空间内的一定间隔处插入/设置一个或两个镶针；和
之后注射所述熔融材料以在所述厚部中形成一个或两个孔。

5.  一种用于制造等速万向节的护罩的装置，所述护罩包括：大直径侧端部，在其外周表面上包括有多个下凹部分的三角架接头的外壳插入于其中；小直径侧端部，与所述三角架接头相连的轴部插入于其中；以及形成于所述大直径侧端部和小直径侧端部之间的波纹管部分，其由重复性设置的大直径部分和小直径部分构成，其中所述大直径侧端部包括内周表面，其由多个与所述三角架接头的外壳的下凹部分相适配且在内径侧上伸出来的厚部和多个设于所述厚部之间的薄部构成，所述装置包括：
组合模，其可保持住一次模制件的外表面；
芯模，其插入到由所述组合模所保持的一次模制件的大直径侧端部的内径侧中；和
注射机构，其可将熔融材料注射/释放到包括有厚部模制空间和薄部模制空间的二次模制空间中，所述二次模制空间形成于所述一次模制件的大直径侧端部的内周表面和芯模外周表面之间、模具内周表面和所述一次模制件的大直径侧端部的外周表面之间，或者通过所述一次模制件的大直径侧端部的内周/外周表面而形成于所述芯模外周表面和模具内周表面之间，
所述芯模包括处于所述外周表面中的下凹的周向槽，以便将紧邻于所述大直径侧端部的小直径部分保持在所述模具内周表面和周向槽之间，所述周向槽包括位于熔融材料注射侧的周边边缘，其位于从所述波纹管部分中的紧邻于所述大直径侧端部的小直径部分朝向所述大直径侧端部延伸的锥形表面上，以便保持所述模具内周表面和周向槽之间的锥形表面；
所述注射机构设置成可将熔融材料注射点设置在所述二次模制空间内的一个或多个可选位置处。

6.  根据权利要求5所述的制造等速万向节的护罩的装置，其特征在于，将注射浇口的方向θ相对于所述波纹管部分的大直径侧端部的内周表面和外周表面中的任一个或全部两个设定成0°≤θ≤90°，
假定所述波纹管部分的大直径侧端部的内周表面或外周表面与注射浇口中心之间的距离为t，并且所述二次模制空间的注射侧端部的直径方向上的距离为a，
则将所述注射浇口的位置设定为0≤t≤2a/3，
将所述熔融材料注射成使得所述熔融材料与所述一次模制件的大直径侧端部的内周表面和外周表面中的任一个或全部两个滑动式接触，并将所述熔融材料排放到所述二次模制空间中。

7.  根据权利要求5所述的制造等速万向节的护罩的装置，其特征在于，在构成所述二次模制空间的厚部模制空间内的一定间隔处插入/设置一个或两个镶针，并之后注射所述熔融材料以在所述厚部中形成一个或两个孔。

8.  一种通过使用根据权利要求5到7中任一项所述的制造等速万向节的护罩的装置来制出的等速万向节的护罩。

9.  一种用于等速万向节的护罩，所述护罩包括：大直径侧端部，在其外周表面上包括有多个下凹部分的三角架接头的外壳插入于其中；小直径侧端部，与所述三角架接头相连的轴部插入于其中；以及形成于所述大直径侧端部和小直径侧端部之间的波纹管部分，其由重复性设置的大直径部分和小直径部分构成，其中所述大直径侧端部包括内周表面，其由多个与所述三角架接头的外壳的下凹部分相适配且在内径侧上伸出来的厚部和多个设于所述厚部之间的薄部构成，所述护罩包括：
二次模制部分，其通过将熔融材料注射到一次模制件的大直径侧端部的内周表面和外周表面中的任一个或全部两个上来模制出，所述一次模制件模制成在与所述波纹管部分的内部空间相通的相对端处包括有所述小直径侧端部和大直径侧端部；
在注射模制所述二次模制部分时，紧邻于所述大直径侧端部的小直径部分保持在设于所述内表面上的芯模的下凹部分和设于所述外表面上的模具的凸起部分之间；
所述芯模和模具中的任一个或全部两个形成了用于注射所述熔融材料的空间的一部分。

等速万向节的护罩的制造方法、制造装置以及这种护罩
技术领域
本发明涉及用于等速万向节的护罩，该等速万向节包括与三角架接头(tripod joint)的外周表面相连的大直径侧端部，该外周表面形成为下凹的，并且在等速万向节中形成有多个例如用在驱动轴中的轴向槽，以将动力从与汽车发动机相连的差速齿轮传递到与轮胎相连的轮毂上。
背景技术
等速万向节例如用在汽车驱动轴的相对端部处。此外，还连接有柔性护罩以覆盖住等速万向节的弯曲部分，以便密封用于润滑等速万向节的油脂，并且防止来自外界的异物如灰尘和水的侵袭。护罩的大直径侧端部和小直径侧端部通常用带子紧固在等速万向节外壳的差速齿轮一侧或轮毂一侧的外周表面上和驱动轴的轴部的外周表面上，从而固定住护罩。
此外，在等速万向节中的差速齿轮一侧(内侧)上通常使用三角架接头，其中例如与驱动轴的轴部相连并处于三叉状态的三组辊构造成可在轴向方向上滑动。在三角架接头外壳的外周表面上，例如在沿周向分隔开的三个位置处形成有沿轴向延伸的槽状下凹部分，以便使接头变薄和减轻重量。在这种情况下，在等速万向节护罩的大直径侧端部的内周表面中形成了一个厚部，从该下凹部分表面的轴向上看去其为圆形的伸出形状(例如见美国专利No.5529538)。
在迄今为止例如已用于三角架接头的等速万向节的护罩中已经知道，例如可由树脂通过吹塑模制来形成波纹管，并将包括有沿内径方向伸出的厚部的环形绝缘圈安装到内周表面上，树脂波纹管的大直径侧端部的内径形成为沿着该内周表面是恒定的(例如见美国专利No.5529538)。
在等速万向节的护罩中，三角架接头的外壳插入到绝缘圈的内周中，三角架接头外壳的外周通过紧固工具如带子从大直径侧端部的外周侧紧固住，从而与该接头相连。
还已经知道，包括有形成为在内径方向上的每个一定间隙处伸出来的厚部的树脂绝缘圈被预先模制出来，绝缘圈被夹持在模具中，之后通过注射模塑或吹塑模制来形成树脂波纹管，并且在该模具中使绝缘圈和波纹管结合在一起(例如可见日本公开实用新型申请No.2-22463和日本公开特许公报No.2002-286048)。
然而，在波纹管和绝缘圈分开来模制并相互间安装/装配在一起而形成为如美国专利No.5529538所介绍的结构时，以及在将绝缘圈安装到波纹管的大直径侧端部的内周中时，除非很小心地进行安装操作，否则波纹管和绝缘圈相互间就会产生位移。由于位移会导致油脂泄漏，因此为了防止位移，装配操作会变得比较复杂。
此外，在将绝缘圈连接到三角架接头的外周上之后，也可从外部连接波纹管的大直径侧端部。即使在这种情况下，除非很小心地进行安装操作，否则波纹管的大直径侧端部和绝缘圈相互间会产生位移，因而存在着油脂泄漏的可能性。
此外，在日本公开实用新型申请No.2-22463或日本公开特许公报No.2002-286048所介绍的现有技术中，需要在绝缘圈和波纹管相结合的位置处应用特殊的技术手段。因此，即使它们表面上似乎结合在一起，但它们也不会牢固地相互间熔融胶合，这一表面上相结合的位置会脱开，结果便产生了例如油脂泄漏的缺点。
为了解决这一问题，发明人成功地研制了一种有效的新型方法，其中，在于一次模制中预先模制成与波纹管部分和小直径侧端部形成一体的大直径侧端部的内周部分上形成二次模制件，其包括按照三角架接头的外周表面中的槽来形成的厚部。此外，要求在二次模制中，注射到二次模制空间部分中的二次模制材料应当进入到形成于一次模制件和芯模(core mold)或模具之间的二次模制空间中，以防止材料从所需的密封位置中泄漏出来，二次模制空间部分在二次模制时间时形成于一次模制件的大直径侧端部的内周表面和芯模的外周表面之间、模具内周表面和一次模制件的大直径侧端部的外周表面之间，或者通过一次模制件的大直径侧端部的内周/外周表面的而形成于芯模的外周表面和模具地内周表面之间。
发明内容
本发明研制用于解决现有技术中的问题，其目的是防止材料在二次模制中从等速万向节的护罩中泄漏出来，其中包括有厚部的二次模制部分在成形为一次模制件的大直径侧端部的内周部分上形成。
为实现上述目的而开发的本发明的技术手段是一种制造等速万向节的护罩的方法，该护罩包括：大直径侧端部，在其外周表面上包括有多个下凹部分的三角架接头的外壳插入于其中；小直径侧端部，与三角架接头相连的轴部插入于其中；以及形成于大直径侧端部和小直径侧端部之间的波纹管部分，其由重复性设置的大直径部分和小直径部分构成，其中大直径侧端部包括内周表面，其由多个与三角架接头的外壳的下凹部分相适配且在内径侧上伸出来的厚部和多个设于厚部之间的薄部构成，所述方法包括步骤：将模制成在其与波纹管部分的内部空间相通的相对端部处包括有小直径侧端部和大直径侧端部的一次模制件保持在模具中，将芯模置于大直径侧端部中，以形成包括有厚部模制空间和薄部模制空间的二次模制空间，二次模制空间形成于一次模制件的大直径侧端部的内周表面和芯模的外周表面之间、模具的内周表面和一次模制件的大直径侧端部的外周表面之间，或者通过一次模制件的大直径侧端部的内周/外周表面而形成于芯模的外周表面和模具的内周表面之间；以及将二次模制的熔融材料注射点定位在二次模制空间中的一个或多个可选位置处，并经由这些注射点来将熔融材料注射到二次模制空间中，以便在一次模制件的大直径侧端部上模制出二次模制部分，模制二次模制部分的步骤包括：对注射到二次模制空间中的熔融材料施加压力以将其压在锥形表面上，该锥形表面从紧邻于保持在模具内周表面和芯模外周表面之间的大直径侧端部的小直径部分朝向大直径侧端部延伸；使通过熔融材料的注射压力而受压的锥形表面朝向小直径部分膨胀；以及通过锥形表面的膨胀来将保持在模具内周表面和芯模外周表面之间的小直径部分压力熔接到芯模外周表面和模具内周表面中的任一个或全部两个上。
在这种情况下，小直径部分保持在安装于紧邻大直径侧端部的小直径部分外表面一侧上的模具突起和其中将安装小直径侧部分内表面的芯模外周表面的下凹周向槽之间。
此外，根据本发明，注射到二次模制空间中的树脂在到达模具内周表面和芯模外周表面之间的密封部分之前压在从小直径部分延伸到大直径侧端部的锥形表面上，并且压缩锥形表面附近的一次模制材料，从而产生了沿面内方向的膨胀应力。因此，小直径部分被压在芯模的外周表面上、模具的内周表面上，或者是同时压在芯模的外周表面上和模具的内周表面上，这样便产生了所谓的自密封效应，可以防止二次模制中的材料发生泄漏。
此外，在这种情况下，在二次模制部分的模制步骤中，注射浇口的方向θ相对于一次模制件的大直径侧端部的内周表面和外周表面中的任一个或全部两个设定成0°≤θ≤90°。
此外，假定一次模制件的大直径侧端部的内周表面或外周表面与注射浇口中心之间的距离为t，并且二次模制空间的注射侧端部的直径方向上的距离为a，那么注射浇口的位置可设定为0≤t≤2a/3，将熔融材料注射成使得熔融材料与一次模制件的大直径侧端部的内周表面和外周表面中的任一个或全部两个滑动式接触，并将熔融材料排放到二次模制空间中。
因此，波纹管部分的大直径侧端部的内周表面或外周表面上的杂质便可被除去，熔融材料的热量传递到波纹管部分的大直径侧端部的内周表面或外周表面上，并且内周表面或外周表面被熔合。因此，波纹管部分的大直径侧端部的内周表面或外周表面被熔融胶合到注入二次模制空间中的熔融材料上，并且完全地结合成一体。
此外，可在二次模制空间中的厚部模制空间内的一定间隔处插入/设置一个或两个镶针，之后注入熔融材料以在厚部中形成一个或两个孔。
这样，由于厚部的体积减少，薄部的冷却时间便可与厚部的冷却时间紧密地匹配或相似。此外，由于在熔融树脂流经厚部模制空间时湍流的产生非常少，因此不会产生熔接线或夹气缺陷。
用于制造等速万向节护罩的方法的装置的例子包括下述装置，从而可得到根据该制造方法的功能/效果。
提供了一种用于制造等速万向节的护罩的装置，该护罩包括：大直径侧端部，在其外周表面上包括有多个下凹部分的三角架接头的外壳插入于其中；小直径侧端部，与三角架接头相连的轴部插入于其中；以及形成于大直径侧端部和小直径侧端部之间的波纹管部分，其由重复性设置的大直径部分和小直径部分构成，其中大直径侧端部包括内周表面，其由多个与三角架接头的外壳的下凹部分相适配且在内径侧上伸出来的厚部和多个设于厚部之间的薄部构成，所述装置包括：组合模，其可保持住一次模制件的外表面；芯模，其插入在由组合模所保持的一次模制件的大直径侧端部的内径侧中；以及注射机构，其可将熔融材料注射/释放到包括有厚部模制空间和薄部模制空间的二次模制空间中，二次模制空间形成于一次模制件的大直径侧端部的内周表面和芯模的外周表面之间、模具的内周表面和一次模制件的大直径侧端部的外周表面之间，或者通过一次模制件的大直径侧端部的内周/外周表面形成在芯模外周表面和模具内周表面之间；芯模包括处于外周表面中的下凹的周向槽，以便将紧邻于大直径侧端部的小直径部分保持在模具内周表面和周向槽之间，该周向槽包括位于熔融材料注射侧的周向边缘，其位于从波纹管部分中的紧邻于大直径侧端部的小直径部分朝向大直径侧端部延伸的锥形表面上，以便保持模具内周表面和周向槽之间的锥形表面；注射机构设置成可将熔融材料注射点设置在二次模制空间内的一个或多个可选位置处。
还提供了一种用于制造等速万向节护罩的装置，其中注射浇口的方向θ相对于波纹管部分的大直径侧端部的内周表面和外周表面中的任一个或全部两个设定成0°≤θ≤90°，假定波纹管部分的大直径侧端部的内周表面或外周表面与注射浇口中心之间的距离为t，并且二次模制空间的注射侧端部的直径方向上的距离为a，那么注射浇口的位置可设定为0≤t≤2a/3，将熔融材料注射成使得熔融材料与波纹管部分的大直径侧端部的内周表面和外周表面中的任一个或全部两个滑动式接触，并将熔融材料排放到二次模制空间中。
还提供了一种用于制造等速万向节的护罩的装置，其中在各个制造装置中，可在构成二次模制空间的厚部模制空间内的一定间隔处插入/放置一个或两个镶针，之后注射熔融材料以在厚部中形成一个或两个孔。
还提供了一种通过使用上述各种制造装置来制出的等速万向节的护罩。
还提供了一种等速万向节的护罩，该护罩包括：大直径侧端部，在其外周表面上包括有多个下凹部分的三角架接头的外壳插入于其中；小直径侧端部，与三角架接头相连的轴部插入于其中；以及形成于大直径侧端部和小直径侧端部之间的波纹管部分，其由重复性设置的大直径部分和小直径部分构成，其中大直径侧端部包括内周表面，其由多个与三角架接头的外壳的下凹部分相适配且在内径侧上伸出来的厚部和设于所述多个厚部之间的薄部构成，该护罩包括：二次模制部分，其通过将熔融材料注射到一次模制件的大直径侧端部的内周表面和外周表面中的任一个或全部两个上来模制出，一次模制件被模制成在与波纹管部分的内部空间相通的相对端处包括有小直径侧端部和大直径侧端部；在注射模制二次模制部分时，紧邻于大直径侧端部的小直径部分被保持在设于内表面上的芯模的下凹部分和设于外表面上的模具的凸起部分之间；芯模和模具中的任一个或全部两个形成了用于注射熔融材料的空间的一部分。
根据本发明可制造出等速万向节的护罩，其中包括具有不同厚度的部分的二次模制件形成于预先形成为一次模制件的大直径侧端部的内周部分上。
图1是显示了根据本发明制出的等速万向节的护罩的一个实施例的垂直剖视图；
图2是沿图1中线II-II的等速万向节的护罩的端面视图；
图3是护罩中的大直径侧端部的薄部的放大剖视图；
图4是护罩中的大直径侧端部的厚部的放大剖视图；
图5是显示了该实施例的二次模制步骤的一个例子的示意性剖视图；
图6是图5中的部分VI的放大剖视图；
图7是显示了在用于该实施例的等速万向节护罩的制造方法和装置中二次模制材料被注射到二次模制空间中的示意图；
图8是示例2的示意图；
图9是显示了在将熔融材料注射到二次模制空间中时施加到大直径侧端部的锥形表面上的应力的视图；
图10是显示了示例2的一种改进的示意图；
图11是示例3的示意图；和
图12是显示了在将熔融材料注射到二次模制空间中时施加到大直径侧端部的锥形表面上的应力的视图。
下面将介绍应用了本发明的制造等速万向节的护罩的方法以及用于该制造方法的制造装置的实施例。应当注意的是，该实施例仅为本发明的一个实施例，本发明的解释并不限于该实施例，该实施例可在本发明的范围内适当地设计/变化。
图1是显示了通过该实施例的制造方法和装置制出的等速万向节的护罩的一个实施例的垂直剖视图。
等速万向节的护罩1用在三角架接头中，其中在三角架接头的外壳的外周表面上形成有下凹部分。也就是说，例如，在三角架接头外壳的外周表面的周向上以相等的间隔相互间隔开的三个位置中形成有槽，它们在轴向方向形成为圆形的截面形状。
如图1所示，等速万向节的护罩1包括三角架接头的外壳将插入于其中的大直径侧端部3，以及内径和外径形成为小于大直径侧端部3的内径和外径的小直径侧端部5。在小直径侧端部5中将插入与三角架接头相连的驱动轴的轴部。此外，在大直径侧端部3和小直径侧端部5之间设有形成为波纹状态的波纹管部分7。
此外，在护罩1中，大直径侧端部3、小直径侧端部5和波纹管部分7可通过已知的一次模制步骤并使用树脂如热塑性弹性体来整体地模制而成(该模制件在下文中将称为一次模制件)。此外，在大直径侧端部3的内周表面侧上将形成二次模制件13，它是一个具有不同厚度的部分，并通过使用热塑性弹性体等而与一次模制件模制成一体。
如图1所示，波纹管部分7构成为使得形成为具有较大直径并形成了护罩1的凸起外部的大直径部分(也称为波峰部分)7a和形成为具有较小直径并形成了护罩1的下凹外部的小直径部分(也称为波谷部分)7b在护罩1的圆柱形轴向方向上重复地形成。例如，在该实施例中，波纹管部分包括五个大直径部分7a，以及相对于这五个大直径部分7a设在大直径侧端部3一侧的五个小直径部分7b。这些大直径部分7a和小直径部分7b从小直径侧端部5朝向大直径侧端部3连续地形成为具有更大的直径，结果，护罩1整体上大致形成为锥形形状。
应当注意的是，在该实施例中，波纹管部分7并未受到特别的限制，本发明范围内的优选条件可适当地应用于例如波纹管部分7的厚度以及大直径部分7a和小直径部分7b的间距等条件。
此外，在该实施例中，一次模制件的大直径侧端部3和小直径侧端部5均形成为具有所需的均匀厚度。这些厚度并未受到特别的限制，可以选择最优的可选厚度。
大直径侧端部3和小直径侧端部5的条件并未受到特别的限制，在本发明的范围内可适当地应用最优的条件。应当注意的是，在该实施例中，大直径侧端部3和小直径侧端部5的厚度形成为均匀的，然而非均匀的厚度也包括在本发明的范围内。
图2是沿图1中线II-II的等速万向节1的护罩的端面视图。如图1和2所示，作为一次模制件的大直径侧端部3的外周表面15基本上形成为圆形。在外周表面15中以下凹的形式设置了带紧固部分37，其用于将护罩1与三角架接头相连。此外，在形成于外周表面15内的二次模制件13中，设置了成形为从内周表面侧上突起来的多个厚部17，以及形成于这些厚部17之间的多个薄部19。
如图2所示，在从大直径侧端部3的轴向方向看去的截面中，厚部17形成为以基本上圆形的方式伸出来，并在护罩1的轴向方向上具有相同的截面形状。厚部17的形状设定为适配于与护罩1相连的三角架接头外壳的外周表面中的轴向槽。此外，在该实施例中，例如在外周上的基本上相等的间隔处形成有三个厚部17。在厚部17之间形成有三个薄部19，它们在周向上均具有基本上恒定的厚度。
此外，如图1所示，例如在大直径侧端部3的内周表面中，在厚部17和薄部19的表面上沿周向连续地设置了两个平行的密封唇21(21a，21b)。密封唇21形成为突起，其截面大致为三角形或梯形，并且在该实施例中，密封唇的顶部形成为倒角。
应当注意的是，在该实施例中设有两个密封唇21(21a，21b)，然而密封唇的数量和形状等并不受到限制，也可以设置一个或三个或更多个密封唇，可对密封唇进行适当地设计/变化。
图3是图1所示护罩1的大直径侧端部中的薄部的放大剖视图，而图4是图1所示护罩1的大直径侧端部中的厚部的放大剖视图。如图3和4所示，二次模制件13的内周表面基本上形成为在处于两个密封唇21(21a，21b)之间的部分23，31中在大直径侧端部3的圆柱形轴向方向上具有恒定的内径。
此外，二次模制件13中的在两个密封唇21的波纹管部分7一侧、即在图3中的相对于上密封唇21(21a)的波纹管部分7一侧的内周表面25形成为锥形，使得其内径朝向波纹管部分7逐渐地减小。
此外，大直径侧端部3的相对于图3中的下密封唇21(21b)的端面3a附近处的内周表面26形成为锥形，使得其内径朝向端面3a逐渐地减小。
如图3所示，锥形表面27是波纹管部分7从紧邻于大直径侧端部3的小直径部分7b朝向大直径侧端部3延伸的内表面，它形成为锥形，使得其内径朝向大直径侧端部3、即在图3中向下方逐渐地扩大。
波纹管部分7一侧上的二次模制件13的端部形成为沿着锥形表面27的层。此外，二次模制件13的与紧邻于大直径侧端部3的小直径部分7b接近的端部14设于锥形表面27的中间，即在直径方向上与锥形表面27的中间部分相接触。因此，如图3所示，假定处于二次模制件1 3和波纹管部分7之间的粘合表面28的最小直径部分即密封部分A的半径为RA，并且波纹管部分7的紧邻于大直径侧端部3的小直径部分7b的内径距大直径侧端部3的中心最近的位置B的半径为RB，可以得到RA＞RB的关系。
此外，如图4所示，在厚部17中，通过与上述薄部19相同的方式，二次模制件13的与紧邻于大直径侧端部3的小直径部分7b接近的端部14设于锥形表面27的中间，即在直径方向上与锥形表面27的中间部分相接触。因此，如图4所示，假定处于二次模制件13和波纹管部分7之间的粘合表面28的最小直径部分即密封部分A的半径为RA，并且波纹管部分7的紧邻于大直径侧端部3的小直径部分7b的内径距大直径侧端部3的中心最近的位置B的半径为RB，可以得到RA＞RB的关系。
根据该实施例，为了增强大直径侧端部3的内周表面相对于作为具有不同厚度的部分的二次模制件的粘附，下凹部分33和凸起部分35交替地设置在内周表面的端部高度方向上，从而使内周表面形成为下凹/凸起的形状。
此外，在该实施例中，如图2和4所示，在厚部17的轴向方向上设置了两个不通孔(下凹部分)39，这可防止夹气和熔接缺陷。应当注意的是，在各个厚部17中均设有一个或两个孔39。在该实施例中，孔39设置在所有厚部17中，但也可以不设置任何孔，或者只在任意选出的一些厚部中设置孔。另外，在该实施例中，孔具有理想的圆形截面形状，并形成为这样的锥形形状，即其直径在深度方向(朝向小直径侧端部)上减小，然而也可选择用其它的形状，例如椭圆形的截面形状或泪珠形的截面形状，该形状可在本发明的范围内设计/变化。
构成包括有大直径侧端部3、小直径侧端部5和波纹管部分7的一次模制件以及包括有具有不同厚度的部分的二次模制件13的热塑性树脂并不受到特别的限制，在本发明的范围中可以选择最优的材料。在本发明的范围内还包括了相同的材料、硬度不同的材料或者不同的材料。应当注意的是，作为具有不同厚度的部分的二次模制件13优选由具有能够防止油脂泄漏的密封功能的材料形成。另一方面，可根据初始目的来简单地选择一次模制件的材料。也就是说，可以选择具有柔韧性、耐热性、耐寒性等的材料。
下面将介绍用于制造根据本发明的等速万向节的护罩1的制造方法和装置的例子。
应当注意的是，在示例1中将介绍这样的一个例子，其中二次模制空间43形成于一次模制件的大直径侧端部3的内周表面和芯模的外周表面(外周部分75)中，一次模制件处于模具49和芯模69之间，熔融材料注射到二次模制空间43中以整体地模制出二次模制件，它是一个具有不同厚度的部分。示例2是这样的一个例子，其中二次模制空间43c形成于大直径侧端部3的外周表面15和模具的内周表面50之间，熔融材料注射到二次模制空间43c中以整体地模制出二次模制件，它是一个具有不同厚度的部分。示例3是这样的一个例子，其中二次模制空间43d，43e通过大直径侧端部3的内周/外周表面而形成于芯模的外周表面(外周部分75)和模具的内周表面50之间，熔融材料注射到二次模制空间43d，43e中以整体地模制出二次模制件，它是一个具有不同厚度的部分。
[示例1]
[一次模制步骤]
作为模制由大直径侧端部3、小直径侧端部5和波纹管部分7构成的一次模制件的方法，吹塑模制、注射吹塑模制等均是众所周知的，然而该方法并不受到特别的限制，在本发明的范围中可应用最优的模制方法。
[二次模制步骤]
在该步骤中，将在一次模制中模制出来的一次模制件保持在用于注射模制的模具49中，在高速下将所需的熔融材料注到模具49中，二次模制件13被整体地模制在一次模制件的大直径侧端部3的外周表面15的内径侧上。应当注意的是，由于已知的构造适用于下述不同的构造中，其介绍将被省略。
二次模制步骤包括：(a)形成二次模制空间的步骤；以及(b)模制二次模制部分的步骤。
[(a)形成二次模制空间的步骤]
图5是用于二次模制步骤中的该示例的等速万向节护罩的制造装置的主要部分的剖视图。图6是图5中的部分VI的放大剖视图。
首先将介绍用于该步骤的作为制造装置主要部分的模具49的示意性结构。如图5所示，作为该装置主要部分的用于注射模制的模具49包括构成了可动板49a侧的组合模51和设于固定板49b侧的芯模69。
如图5所示，在组合模51的内表面上形成了与一次模制件的外形紧密相贴的轮廓57。当合上组合模51时，便形成了与护罩1的外形(外轮廓)相匹配的一次模制件存储空间55。
一次模制件存储空间55形成为使得在合上模具时，处于一次模制件存储空间55中的一次模制件的大直径侧端部3的外周表面15的敞开边缘59定位在与组合模51的下端面51a的敞开边缘相同的表面上。
如图5和6所示，芯模69由基本上圆柱形的芯部71和盘形法兰部分61构成，芯部71安装在一次模制件中的大直径侧端部3的内周表面中，而法兰部分61从芯部71的一端中沿着水平方向延伸。
如图6所示，在芯部71中，在紧邻于芯部轴向方向上的与盘形法兰部分61相反的一端的芯部外周中形成了下凹的周向槽73。
此外，在芯部71的法兰部分61和下凹周向槽73之间的外周部分75中形成有这样的一个部分，其外周形状和外径根据将与通过该示例制出的护罩1相连的三角架接头的外壳的外周形状和外径来确定。
如图6所示，在盘形法兰部分61中形成有浇口47，热塑性树脂经由流道45从该浇口注射到将在下面介绍的二次模制空间43中。在该示例中，例如如图5所示，浇口47设置在薄部模制空间43b的一个或多个可选的位置中。
也就是说，当用于二次模制的热塑性树脂注射点P设置在二次模制空间43中的薄部模制空间43b的一个或多个可选位置中时，从注射浇口47到厚部模制空间43a的薄部模制空间43b还用作一个较窄的流道。在保持高温状态的同时，熔融材料在高速/高温下瞬时地输送到厚部模制空间43a中，因此便可防止夹气和熔接缺陷等的产生。
不用说也知道，浇口47也可设置在厚部模制空间43a的一个或多个可选的位置处，或者设置在包括薄部模制空间43b和厚部模制空间43a在内的一个或多个可选的位置处，这都不会带来问题。
下面将介绍采用上述模具49来进行的该步骤的一个例子。例如，首先将一次模制件的大直径侧端部3的内周表面安装到预先设置在模具49的固定板49b一侧上的芯模69的芯部71的外周表面上且与芯部71的外周表面形成一定的间隙，并且使一次模制件与芯模69相连。
此外，当合上组合模51时(图5所示状态)，包括了如上所述地安装在芯模69的外周表面上的大直径侧端部3的一次模制件便被置于/保持在模具49中。
当以这种方式合上组合模51时，组合模51的内表面上的突起53便安装到波纹管部分7的紧邻于大直径侧端部3的小直径部分7b的整个外表面中。在芯模69的芯部71端部的外周表面中形成为下凹形状的下凹周向槽73安装到小直径部分7b的整个内表面中，小直径部分7b保持在组合模51的突起53和下凹周向槽73之间。
通过这一步骤，如图6所示，在小直径部分7b的被夹持部分中形成了密封部分A，在一次模制件的大直径侧端部3的内周表面和芯模69的芯部71的外周部分75之间形成了二次模制空间43，其用于模制包括有位于大直径侧端部3的内周表面上的厚部17和薄部19的二次模制件13。
在该示例的二次模制空间43中，在芯部71的外周部分75中的恒定间隔处形成了三个下凹部分。因此，厚部模制空间43a形成在下凹部分和大直径侧端部3的内周表面之间，而与厚部模制空间43a相通的薄部模制空间43b形成在芯部71的外周表面上的除了下凹部分和大直径侧端部3的内周表面以外的部分之间。
应当注意的是，上述步骤仅为示例，在本发明的范围中也可使用另一步骤，并且该步骤也可适当地设计/变化。
此外，当如图2和4所示地在厚部17中设有一个或两个孔39时，用于形成孔39的突起(未示出)以一定的间隔设置在法兰部分61的所需位置(在该示例中为三个位置)中。因此，孔39可在二次模制时间中同时地模制出来。
应当注意的是，浇口47可设置在厚部模制空间43a中，使得热塑性树脂仅从厚部模制空间43a或包括有厚部模制空间43a的多个位置中注入。然而，从防止产生夹气和熔接缺陷的观点来看，优选如该示例一样将浇口47设置在薄部模制空间43b中。
[(b)模制二次模制部分的步骤]
首先，如图6所示，将用于二次模制的熔融材料注射点P定位在通过上述步骤所形成的二次模制空间43内的薄部模制空间43b中的一个或多个可选位置中。
此外，将加热到例如260℃或更高的温度下的熔融热塑性树脂以很高的速度经由注射点P注射到二次模制空间43中，从而在一次模制件的大直径侧端部3的内周表面上模制出二次模制件13的部分。应当注意的是，如上所述，所注入的热塑性树脂例如可处于260℃或更高的温度下，但这并不受到特别的限制，并且可在不会给材料带来缺陷的范围内适当地设计/变化。
此外，用于模制二次模制件13部分的步骤包括下述步骤1到3。
(步骤1)
如图7所示，注射到二次模制空间43中的熔融材料的压力施加到保持于组合模51的突起53的内周表面和芯模69端部的外周表面中的下凹周向槽73之间的一次模制件的锥形表面27上，该锥形表面27从紧邻于大直径侧端部3的小直径部分7b朝向大直径侧端部3延伸。
(步骤2)
被熔融材料的注射压力所压缩的锥形表面27朝向小直径部分7b膨胀。
(步骤3)
当锥形表面27膨胀时，保持在模具49的突起53的内周表面和芯模69的下凹周向槽73的外周表面之间的小直径部分7b被压力熔接到芯模69的下凹周向槽73的外周表面上。
如上所述，用于模制二次模制件13部分的步骤包括步骤1到3。因此，当将二次模制材料注射到二次模制空间43中时，二次模制材料无法容易地从密封部分A中泄漏出来，该密封部分A处于一次模制件中的紧邻于大直径侧端部3的小直径部分7b的内表面和芯模69端部的外周表面中的下凹周向槽73之间。发明人认为，这是由下述原理来实现的。
图7是显示了在该示例的等速万向节护罩的制造方法和装置中二次模制材料注射到二次模制空间43中的示意图。
如图7所示，作为注入到二次模制空间43中的二次模制材料的熔融树脂的流动方向上的前端部分(树脂的前端部分如箭头77所示)到达波纹管部分7中的锥形表面27处，该锥形表面27从波纹管部分7的紧邻于大直径侧端部3的小直径部分7b延伸到大直径侧端部3中。  此外，熔融树脂用于通过注射压力对锥形表面27施压，可以认识到，相应地产生了如图7所示的应力σ1(上述步骤2)。
在这种情况下，由于组合模51的表面部分65存在于锥形表面27的外表面一侧，因此一次模制件的材料受压，并试图沿着与应力σ1相交的方向、即沿着锥形表面27向外膨胀。
可以认识到，相应地产生了如图7所示的应力σ2(上述步骤2)。
然而，在应力σ2的作用方向上，存在有与大直径侧端部3的外周表面相接的组合模51的表面部分67和紧邻于芯模69端部的外周中的下凹周向槽73。在任一情况下，均产生了所谓的死端。
因此，存在于两个表面部分67，73之间的一次模制材料处于所谓的拉伸状态下，并对这些表面部分施压。
因此，波纹管部分7的小直径部分7b的内表面和紧邻于芯模69端部的外周中的下凹周向槽73之间的粘附得到了增强。可以认为，产生了能够克服小直径部分7b的内表面和下凹周向槽73之间的二次模制材料的泄漏的所谓自密封效果(上述步骤3)。
此外，当如下所述地设定热塑性树脂到二次模制空间43中的注射条件时，一次模制件就更牢固地熔融胶合到二次模制件上。
也就是说，如图6所示，注射浇口47的方向θ相对于大直径侧端部3的内表面设定成符合条件0°≤θ≤90°。此外，假定大直径侧端部3的外周表面15的内表面与注射浇口47之间的距离为t，并且二次模制空间43的注射侧端部41的直径方向上的距离为a，那么注射浇口47的位置条件设定为0≤t≤2a/3。
因此，热塑性树脂在高温下被注入，从而以高速度与大直径侧端部3的外周表面15的内表面滑动接触，并排放到二次模制空间43中。
此时，由于在高温下注入的热塑性树脂以与大直径侧端部3的外周表面15的内周滑动接触的方式流入到空间内，因此粘附在外周表面15的内周表面上的一次模制材料的杂质便被除去。此外，在高温/高速下流动的热塑性树脂的热量将传递到内周表面上，从而使该表面熔化。
因此，所注入的热塑性树脂牢固地熔融胶合到被热塑性树脂的热量所熔融的一次模制材料的表面上，二次模制件13被整体地模制到大直径侧端部3的内周表面一侧上。
此外，根据该示例，波纹管部分7的紧邻于大直径侧端部3的小直径部分7b的整个内表面安装到芯部71的下凹周向槽73中，并且模制出上述二次模制件。由于采用了这一步骤，如图7所示，密封部分A会朝向大直径侧端部3移动。因此，波纹管部分7的紧邻于大直径侧端部3的小直径部分7b可被弯曲的柔韧性将得到提高。因此，在保持整个波纹管部分7的弯曲角度和柔韧性的同时，可以减少大直径部分7a和小直径部分7b交替设置的部段的数量，使得波纹管部分7和整个护罩1比较紧凑。
此外，当在一次模制时间中如上所述地在波纹管部分7的大直径侧端部3的内周上同时形成至少一个或多个凸起和下凹部分时，与构成为具有不同厚度的部分的二次模制件13之间所形成的熔融胶合比较牢固。
例如，在该示例中，如图3和4所示，在周向上相连的多个下凹部分33和凸起部分35交替地设置在大直径侧端部3的内表面的高度方向上。因此，构成一次模制件的大直径侧端部3的内表面和作为二次模制件13的具有不同厚度的部分之间的熔融胶合区域增大，它们能够牢固地熔融胶合。应当注意的是，在该示例中设置了多个下凹部分33和凸起部分35，然而本发明并不限于此，只要熔融胶合可如上所述地得到增强即可。例如，可以设置一个或多个单独的突起或凹痕。在这种情况下，可以选择性地设定突起的长度。
此外，如图3和4所示，当在周向上延伸的凸起部分35形成于波纹管部分7的大直径侧端部3的内表面上时，凸起部分35便如坝一样地起作用，允许从浇口47注入薄部模制空间43b中的热塑性树脂从薄部模制空间43b中均匀地流入到厚部模制空间43a中。也就是说，当形成了还用作坝的凸起部分35时，在高速/高温下注射到薄部模制空间43b中的热塑性树脂首先沿着浇口47和凸起部分35之间的流体空间(凸起部分35上方的流体空间)朝向厚部模制空间43a流动。之后，树脂流入到凸起部分35下方的流体空间中，并以可追踪的方式沿着该流体空间流动。此外，沿着各个流体空间所流入的热塑性树脂同时到达厚部模制空间43a中。优选将凸起部分35的高度/长度调节成使得以这种方式流经多个流体空间的热塑性树脂能同时到达厚部模制空间43a。
应当注意的是，凸起部分35可形成于大直径侧端部3上的至少朝向薄部模制空间43b的内表面上。在本发明中可选择性地设置凸起部分35，凸起部分的数量可适当地变化。
[示例2]
图8和9显示了二次模制步骤的另一示例。应当注意的是，如下所述，在该示例中仅在二次模制空间43a的形成位置、熔融材料的注射位置等方面有所变化。示例1的描述可应用于与下述不同的结构和功能/效果中，其描述略去。
[一次模制步骤]
该示例的一次模制件的基本结构、模制方法等与示例1的相似，但大直径侧端部3形成为具有均匀截面厚度的圆柱形形状。应当注意的是，与该示例不同，为了增强二次模制件的粘附，大直径侧端部3的外周表面15也可形成为粗糙的表面(下凹/凸起表面)。应当注意的是，在一次模制时间中，至少一个或多个凸起和下凹部分同时形成在波纹管部分7即一次模制件的大直径侧端部的外周表面15上，其形成方式与示例1中的大直径侧端部的内周表面中的相同。这样，与作为二次模制件13的具有不同厚度的部分之间所形成的熔融胶合以与示例1相同的方式得到增强。在设置了凸起部分时，还起到坝的作用的凸起部分的功能/效果以与示例1相同的方式来产生，其详细描述略去。
[二次模制步骤]
在该示例中，用于一次模制的二次模制空间43c(43a，43b)形成于处于组合模51和芯模69之间的一次模制件的大直径侧端部3的外周表面15与组合模51的内周表面(模具内周表面50)之间，将熔融材料注射到二次模制空间43c中，从而模制出包括了具有不同厚度的部分的大直径侧端部。
首先将介绍用于该示例步骤中的作为制造装置主要部分的模具49的示意性结构。如图8所示，作为该装置主要部分的用于注射模制的模具49包括有构成了可动板49a侧的组合模51和设于固定板49b侧的芯模69。
如图8所示，在组合模51的内表面上形成了用于模制大直径侧端部外形的轮廓57。应当注意的是，大直径侧端部的外形并不受到特别的限制，并且可在本发明的范围中设计/变化。
芯模69由基本上圆柱形的芯部71和固定部分49c构成，芯部71将安装在一次模制件中的大直径侧端部3的内周表面中，而固定部分49c延伸到芯部71的下端中并固定在固定板49b上。
在芯部71中，在紧邻于芯部轴向方向上的与固定部分49c相反的一端的外周中形成了下凹的周向槽73。
此外，在固定部分49c和芯部71中的下凹周向槽73之间的外周部分75中形成有这样的一个部分，其外周形状和外径根据将与通过该示例制出的护罩1相连的三角架接头的外壳的外周形状和外径来确定。
此外，外周部分75设有两个处于轴向方向上的密封唇成形凹部75a，75a，其用于在二次模制阶段中转印/模制出位于护罩1的大直径侧端部3的内周表面上的密封唇21(21a，21b)。
在固定板49b中形成有浇口47，热塑性树脂经由流道45从该浇口注入到将在下面介绍的二次模制空间43中。在该示例中，例如如图8所示，浇口47设置在薄部模制空间43b的一个或多个可选的位置中。
也就是说，当用于二次模制的热塑性树脂注射点P设置在二次模制空间43的薄部模制空间43b的一个或多个可选位置中时，从注射浇口47到厚部模制空间43a的薄部模制空间43b还用作一个较窄的流道。在保持高温状态的同时，熔融材料在高速/高温下瞬时地输送到厚部模制空间43a中，因此便可防止夹气和熔接缺陷等的产生。
下面将介绍采用上述模具49来进行该步骤的一个例子。例如，首先将一次模制件的大直径侧端部3的内周表面安装到预先设置在模具49的固定板49b一侧上的芯模69的芯部71的外周表面上，使得一次模制件与芯模69相贴合。
此外，当合上组合模51时，包括了如上所述地安装在芯模69的外周表面中的大直径侧端部3的一次模制件便被置于/保持在模具49中。
如图9所示，当以这种方式合上组合模51时，组合模51的内表面上的突起53便安装到波纹管部分7的紧邻于大直径侧端部3的小直径部分7b的整个外表面中。在芯模69的芯部71端部的外周表面中形成为下凹形状的下凹周向槽73安装到小直径部分7b的整个内表面中，小直径部分7b保持在组合模51的突起53和芯模69的下凹周向槽73之间。
通过这一步骤，如图9所示，在小直径部分7b的被夹持部分中形成了密封部分A，用于模制包括有位于大直径侧端部3的外周表面15上的厚部17和薄部19的二次模制件13的二次模制空间43c形成于一次模制件的大直径侧端部3的外周表面15和组合模51的内周表面(模具内周表面50)之间。
此外，该示例的步骤包括下述步骤1到3。
(步骤1)
如图9所示，当将熔融材料注射到二次模制空间43c中时，所注入的熔融材料的注射压力便施加到保持于组合模51的突起53的内周表面和芯模69的端部的外周表面的下凹周向槽73之间的一次模制件中的锥形表面27上，该锥形表面27从紧邻于大直径侧端部3的小直径部分7b朝向大直径侧端部3延伸。
(步骤2)
被熔融材料的注射压力所压缩的锥形表面27朝向小直径部分7b膨胀。
(步骤3)
当锥形表面27膨胀时，保持在组合模51的突起53的内周表面和芯模69的下凹周向槽73的外周表面之间的小直径部分7b被压力熔接到组合模51的突起53的内周表面上。
另一方面，注射压力(图9中的应力σ5)所作用于其上的大直径侧端部的圆柱形部分(笔直部分)被加热、软化，并且压力熔接到芯模69的外周表面(外周部分75)上。一部分材料进入到模具外周表面(外周部分75)的密封唇成形凹部75a，75a中，从而在大直径侧端部的内周上形成了沿着轴向方向布置的两个环形密封唇21(21a，21b)。
如上所述，用于模制二次模制件13部分的步骤包括步骤1到3。因此，当将二次模制材料注射到二次模制空间43c中时，二次模制材料无法容易地从密封部分A中泄漏出来，该密封部分A形成在一次模制件中的紧邻于大直径侧端部3的小直径部分7b的外表面和组合模51的突起53的内周表面之间。
如图9所示，作为注入到二次模制空间43c中的二次模制材料的熔融树脂的流动方向上的前端部分到达波纹管部分7中的锥形表面27处，该锥形表面27从紧邻于大直径侧端部3的小直径部分7b延伸到大直径侧端部3中。
此外，熔融树脂用于通过注射压力对锥形表面27施压，可以认识到，相应地产生了如图9所示的应力σ3(上述步骤1)。
在这种情况下，由于芯模69的表面部分69a存在于锥形表面27的内表面一侧，因此一次模制件的材料受压，并试图沿着与应力σ3相交的方向、即沿着锥形表面27向外膨胀。
可以认识到，相应地产生了如图9所示的应力σ4(上述步骤2)。
然而，在应力σ4的作用方向上，存在有与固定板49b的端面49d和组合模51的内表面上的突起53。因此，存在于部分49d，53之间的一次模制材料处于所谓的拉伸状态，并被认为对部分49d，53施加了压力。
因此，波纹管部分7的小直径部分7b的外表面和组合模51的内表面中的突起53之间的粘附得到了增强。可以认为，产生了能够克服小直径部分7b的外表面和组合模51的内表面中的突起53之间的二次模制材料的泄漏的所谓自密封效果(上述步骤3)。
此外，当如下所述地设定热塑性树脂到二次模制空间43c中的注射条件时，一次模制件就更牢固地熔融胶合到二次模制件上。
也就是说，如图8所示，注射浇口47的方向θ相对于大直径侧端部3的外周表面15设定成符合条件0°≤θ≤90°。此外，假定大直径侧端部3的外周表面15与注射浇口47之间的距离为t，并且二次模制空间43c的注射侧端部41的直径方向上的距离为a，那么注射浇口47的位置条件设定为0≤t≤2a/3。
因此，热塑性树脂在高温下被注射，从而以高速度与大直径侧端部3的外周表面15滑动接触，并排放到二次模制空间43c中。
此时，由于在高温下注射的热塑性树脂以与大直径侧端部3的外周表面15滑动接触的方式流入到空间内，因此粘附在外周表面15的前表面上的一次模制材料的杂质便被除去。此外，在高温/高速下流动的热塑性树脂的热量将传递到外周表面15上，以便使外周表面15熔化。
因此，所注入的热塑性树脂牢固地熔融胶合到被热塑性树脂的热量所熔融的一次模制材料的表面上，二次模制件13被整体地模制到大直径侧端部3的外周表面15和组合模51的内周表面(模具的内周表面50)之间。
[改进]
在图10中显示了图8所示示例2的一种改进。在该改进中，在一次模制件的模制时间中，将大直径侧端部3的内周表面预先模制成与芯模69的外周部分75相匹配的形状，包括具有不同厚度的部分在内的大直径侧端部通过示例2中的步骤来模制。
由于其它结构和功能/效果与参考图8，9所示的示例2类似，因此其详细描述略去。
应当注意的是，浇口47可设于厚部模制空间43a中，使得热塑性树脂可仅从厚部模制空间43a或包括有厚部模制空间43a的多个位置中注入。然而，从防止产生夹气和熔接缺陷的观点来看，优选如该示例一样将浇口47设置在薄部模制空间43b中。
[示例3]
图11和12显示了二次模制步骤的另一示例。应当注意的是，如下所述，在该示例中，仅在二次模制空间43d，43e的形成位置、熔融材料的注射位置等方面有所变化。示例1和示例2的描述可应用于与下述不同的结构和功能/效果中，其描述略去。由于一次模制步骤与示例2中的相似，因此下面将介绍二次模制步骤。
[二次模制步骤]
在该示例中，通过大直径侧端部3的内周/外周表面在芯模的外周表面(外周部分75)和模具的内周表面50之间形成了二次模制空间43d，43e，将熔融材料注射到二次模制空间43d，43e中以整体地模制出具有不同厚度的部分，其即为二次模制件。模具49和芯模69等的结构与示例2中的类似。
也就是说，在该示例中，一次模制件的大直径侧端部3定位成与组合模51的内周表面(模具的内周表面50)和芯模69的外周表面(外周部分75)分隔开，并且处于组合模51的内周表面(模具的内周表面50)和芯模69的外周表面(外周部分75)之间。
此外，注射浇口47设置成朝向形成于组合模的内周表面(模具的内周表面50)和大直径侧端部的外周表面15之间的二次模制空间43d，并且朝向形成于芯模的外周表面和大直径侧端部的内周表面之间的二次模制空间43e。应当注意的是，薄部模制空间43b是作为一个例子来显示的，但厚部模制空间43a也是类似的，因此略去其描述。
在该示例的注射浇口47的注射条件中，示例2中的描述可应用到设置成朝向二次模制空间43d的注射浇口中，而示例1中的描述可应用到设置成朝向二次模制空间43e的注射浇口中。应当注意的是，注射到二次模制空间43d，43e中的熔融材料的注射量/压力可以适当地设计/变化。
此外，该示例的步骤包括下述步骤1到3。
(步骤1)
如图12所示，当将熔融材料注射到二次模制空间43d，43e中时，所注入的熔融材料的注射压力便从内/外表面侧施加到保持于组合模51的突起53的内周表面和芯模69端部的外周表面的下凹周向槽73之间的一次模制件中的锥形表面27上，该锥形表面27从紧邻于大直径侧端部3的小直径部分7b朝向大直径侧端部3延伸。
(步骤2)
被熔融材料的注射压力所压缩的锥形表面27朝向小直径部分7b膨胀。
(步骤3)
当锥形表面27膨胀时，保持在模具49的突起53的内周表面和芯模69的下凹周向槽73的外周表面之间的小直径部分7b被压力熔接到模具49的突起53的内周表面上。
如上所述，用于模制二次模制件13部分的步骤包括步骤1到3。因此，当将二次模制材料注射到二次模制空间43d，43e中时，二次模制材料无法容易地从密封部分A中泄漏出来，该密封部分A形成在一次模制件中的紧邻于大直径侧端部3的小直径部分7b的外表面和模具49的突起53的内周表面之间，并且形成在小直径部分7b的内击表面和芯模69端部附近的外周表面中的下凹周向槽73之间。
如图12所示，作为注入到二次模制空间43d，43e中的二次模制材料的熔融树脂的流动方向上的前端部分从内/外表面侧到达波纹管部分7中的锥形表面27处，该锥形表面27从紧邻于大直径侧端部3的小直径部分7b延伸到大直径侧端部3中。
此外，熔融树脂用于通过注射压力从内/外表面侧对锥形表面27施压，可以认识到，相应地产生了如图12所示的应力σ6(上述步骤1)。
在这种情况下，由于锥形表面27从内/外表面侧被应力σ6，σ6施压，因此一次模制件的材料受压，并试图沿着与应力σ6相交的方向、即沿着锥形表面27向外膨胀。
可以认识到，相应地产生了如图12所示的应力σ7(上述步骤2)。
然而，在应力σ7的作用方向上，存在有固定板49b的端面49d、组合模51的内表面上的突起53，以及紧邻于芯模69端部的外周边中的下凹周向槽73。因此，存在于部分49d和53或73之间的一次模制材料处于所谓的拉伸状态，并被认为压缩了部分49d和53或73。
因此，波纹管部分7的小直径部分7b的外表面和组合模51的内表面中的突起53之间的粘附得到了增强，并且小直径部分7b的外表面和紧邻于芯模69端部的外周边中的下凹周向槽73之间的粘附也得到了增强。可以认为，产生了能够克服处于小直径部分7b的外表面和组合模51的内表面中的突起53之间以及处于小直径部分7b的外表面和紧邻于芯模69端部的外周边中的下凹周向槽73之间的二次模制材料的泄漏的所谓自密封效果(上述步骤3)。
应当注意的是，浇口47可设于厚部模制空间43a中，使得热塑性树脂可以仅从厚部模制空间43a或包括有厚部模制空间43a的多个位置中注入。然而，从防止产生夹气和熔接缺陷的观点来看，优选如该示例一样将浇口47设置在薄部模制空间43b中。