一种导电性皮芯型复合纤维及其制造方法 技术领域 本发明涉及一种导电性皮芯型复合纤维及其制造方法，具体讲，涉及一种皮层 的组分为金属或金属合金、芯层组分为热塑性高分子聚合物的导电性皮芯型复合纤维， 及其制备方法。
背景技术 随着科学技术的发展，多种行业对于织物或服装的导电性、抗静电性，电磁屏 蔽性有了越来越高的要求，对于导电纤维的制造方法也已经有了各种提案。 导电纤维的 种类众多，有金属系导电纤维、碳黑系导电纤维、导电高分子型纤维和金属化合物型导 电纤维多种。 这些方法制得的导电纤维导电性基本满足生产生活的需要，但是也不可避 免的存在很多缺点。
例如金属系导电纤维主要有采用多次多股拉拔、切削、熔抽法制得的纯金属丝 和将金属用真空喷涂或化学电涂法沉降在纤维表面，使纤维具有金属一样的导电性的导 电纤维。 采用多次多股拉拔或切削或熔抽法，金属丝的制造成本高、工艺复杂能耗较
高，虽然纤维具有很好的导电性能，但是纤维的手感比较差，抱合困难，纤维的混纺 不能匀化。 在应用中一般采用金属丝与天然纤维或合成纤维混编，例如实用新型专利 ZL200720033528、实用新型专利 ZL200720033522 等，都是采用亚麻棉纱线或合成纤维 与金属丝线混编制得。 而喷涂法和沉降法制得的导电纤维则牢度难以达到后续生产的要 求，在织造编织工序和其后的工序中表面的镀覆层脱落，或者在布帛的染色处理或精炼 处理时镀覆层容易被溶解除去，例如发明专利 ZL200610032518 公开了一种超细轻质导 电纤维的制备方法，在纤维上通过化学镀金属获得良好的导电性 ；专利申请 92108939 提 供了一种具有导电性能的纤维和导电布的制配方法，通过对清洗处理后的纤维及布进行 电镀 ；发明专利 ZL02159717 公开了一种植物导电纤维及其制备方法，用化学电镀的方 法在植物纤维上包覆金属层。 金属系导电纤维的导电性能最好，其体积比电阻可以只有 10-4 ～ 10-5Ω · cm。
碳黑系导电纤维是利用碳黑的导电性能来制造导电纤维，有掺杂型，即将碳黑 与成纤物质混合后纺丝，碳黑在纤维中成连续相结构，赋予纤维导电性能。 目前大部 分的专利都是以此类方法制造导电纤维，先将导电成分分散于载体树脂经双螺杆造粒成 导电母粒，然后将导电母粒与成纤高聚物熔融后通过复合纺丝组件经复合纺丝工艺制 得。 例如专利申请 200710075982 发明了一种耐久高性能复合导电纤维，先利用混炼方 法将炭黑分散于载体树脂经双螺杆造粒成导电母粒，然后将导电母粒与成纤高聚物熔融 后通过特殊设计的三叶型和多层型复合喷丝组件经复合纺丝加工工艺制得 ；专利申请 200610023797、专利申请 200510102574、专利 ZL200410033773 和专利申请 200410017918 各自公开了一种含碳纳米管的导电复合纤维 ；专利 ZL200410025182 和专利申请 03115681 各自公布了一种含有炭黑导电成分的复合导电纤维。
涂层法碳黑系导电纤维是在普通纤维表面涂上碳黑。 涂层方法可以采用粘合剂将碳黑粘合在纤维表面，或者直接将纤维表面快速软化、并与碳黑粘合。 这种方法的缺 点是碳黑容易脱落，手感亦不好，碳黑在纤维表面不易均匀分布。 例如使用新型专利 申请 200320104804，它是以涂覆导电性碳物质液体制备一种导电纤维发热丝线，由天然 纤维丝线或者合成纤维丝线等纤维丝线在其表面涂覆导电性碳物质层所构成 ；专利申请 200510013315 就是采用涂覆液涂覆的方法制造出导电纤维，其涂覆的导电组分可以是碳 黑、金属、金属氧化物或本征导电高聚物中的任一种 ；专利 ZL200510015491 也公布了一 种采用涂覆方法制造的导电纤维，其涂覆液为导电高分子溶液，为苯胺、吡咯、噻吩中 的任何一种。
还有比较常见的导电纤维就是导电高分子型纤维和金属化合物型导电纤维，导 电高分子型纤维主要有直接纺丝和后处理法，例如专利申请 01112803 为直接纺丝制造的 导电高分子型导电纤维 ；专利申请 93116519 就是采用后处理方法制得的导电高分子型导 电纤维。 金属化合物型导电纤维的制造方法有混合纺丝法、吸附法和化学反应法。 专利 申请 200510041252 公布了一种金属氧化物导电粉末共混纺丝的白色导电纤维及其制备方 法 ；专利申请 200610039702 公开了一种由聚酯和含金属氧化物的导电性高分子树脂的双 组分聚酯导电复合纤维 ；专利申请 87104346 公布了一种采用吸附法制造的耐久性导电纤 维，使硫化铜嵌入纤维内部至少是沉积在表面 ；专利申请 97118822 公布了一种煮染法制 备导电纤维的方法。 发明内容
为了满足已有技术的不足，本发明首要发明目的在于提供一种导电性皮芯型复 合纤维，使导电纤维可以满足抗静电、导电、防屏蔽的需要。
本发明的另一个目的在于提供导电性皮芯型复合纤维的制造方法。
为了实现本发明之目的，采用的技术方案为 ：
本发明涉及一种导电性皮芯型复合纤维，所述的复合纤维皮层的组分为金属或 金属合金，所述为芯层组分为热塑性高分子聚合物。
本发明的第一优选方案为 ：本发明的复合纤维满足全部下述 (a) ～ (g) 条件 ：
(a) 皮层组分与芯层组分的重量比为 10/90 ～ 30/70、
(b)1.5 ≤纤度 (dtex) ≤ 20、
(c)1.8 ≤断裂强度 (cN/dtex) ≤ 4.5、
(d)10 ≤断裂伸长率 (％ ) ≤ 100、
(e) 纤维的体积比电阻 1.0×10-5 ～ 1.0×103Ω · cm、
(f) 皮成分的纤维表面被覆率≥ 90％、
(g)100℃热水中的收缩率≤ 15％。
本发明的第二优选方案为 ：本发明的复合纤维的皮层组分与芯层组分的重量比 为 10 ∶ 90 ～ 28 ∶ 72，优选为 12 ∶ 88 ～ 20 ∶ 80，更优选为 15 ∶ 75 ～ 18 ∶ 82。
本发明的第三优选方案为 ：本发明的复合纤维皮层组分的金属或金属合金的熔 点为 150 ～ 450℃，优选 150 ～ 350℃ ；芯层组分的热塑性高分子聚合物的熔点高于皮层 组分，熔点为 150 ～ 460℃，优选 160 ～ 360℃。
本发明的第四优选方案为 ：本发明复合纤维的金属或金属合金为低熔点金属或其金属合金，所述的热塑性高分子聚合物为易于纤维化的热塑性高分子树脂。
本发明的第四优选方案为 ：本发明复合纤维的金属选自铟、锡、钋、铋或镉， 金属合金选自铟、锡、钋、铋或镉中的至少两种所构成的合金，或选自铟、锡、钋、铋 或镉与其他金属所构成的合金 ；所述的热塑性高分子聚合物选自聚乙烯、聚丙烯、聚 酯、尼龙 6、尼龙 66、 PPS、 PEEK 中的至少一种。 其中，其他金属选自铅、铝、银或 硅。
本发明的第五优选方案为 ：本发明复合纤维的横截面为圆形或异形。
本发明还涉及复合纤维制备方法，本发明的复合纤维采用复合挤出法，制备方 法的步骤包括制备熔体制备，熔体复合、喷丝以及后加工。
本发明的复合纤维制备方法的优选技术方案为 ：
(1) 将所述金属或金属合金在螺杆或炉栅或坩埚中加热制成熔体，将所述热塑性 高分子聚合物通过单螺杆挤出机制备成均匀的熔体 ；
(2) 将步骤 (1) 中得到的两种熔体通过各自的输送管路进入复合挤出组件，通过 组件内部熔体各自的流道独立分配与输送，在复合挤出组件模板出口处相遇复合后从模 板上的挤出微孔挤出 ；挤出微孔为圆形或异形 ；
(3) 将模板上的挤出微孔挤出的熔体细流经过一段长度的冷却区域冷却后形成纤 (4) 将步骤 (3) 得到的纤维以 1 ～ 800m/min 的速度进行卷绕，形成复合纤维卷维状 ；
装； (5) 将步骤 (4) 得到的卷装复合纤维在 50 ～ 250℃进行 11 ～ 5 倍的牵伸，然后 在 150 ～ 450℃下进行紧张热定型后得到复合纤维。
其中，在步骤 (3) 中冷却区域的长度为 80 ～ 200 厘米，优选 100 ～ 200 厘米， 进一步优选 120 ～ 200 厘米。
下面对本发明的技术方案进行进一步的详细说明。
本发明涉及一种导电性皮芯型复合纤维，所述的复合纤维皮层的组分为金属或 金属合金，所述为芯层组分为热塑性高分子聚合物。
优选的，本发明的复合纤维满足全部下述 (a) ～ (g) 条件 ：
(a) 皮层组分与芯层组分的重量比为 10/90 ～ 30/70、
(b)1.5 ≤纤度 (dtex) ≤ 20、
(c)1.8 ≤断裂强度 (cN/dtex) ≤ 4.5、
(d)10 ≤断裂伸长率 (％ ) ≤ 100、
(e) 纤维的体积比电阻 1.0×10-5 ～ 1.0×103Ω · cm、
(f) 皮成分的纤维表面被覆率≥ 90％、
(g)100℃热水中的收缩率≤ 15％。
本发明皮层的金属或金属合金从复合纤维的可纺性方面出发，优选皮芯重量复 合比含量为 10 ∶ 90 ～ 28 ∶ 72，更优选为 12 ∶ 88 ～ 20 ∶ 80，进一步优选为 15 ∶ 75 ～ 18 ∶ 82。 皮芯重量复合比低于 10 ∶ 90 时，在纤维成形过程中，金属合金难以均匀连续 的附着于芯层表面，达不到良好的防静电、导电、防辐射效果。 另一方面，皮芯重量复 合比高于 30 ∶ 70 时，不但防静电、防屏蔽性能没有进一步提高，反而由于金属或金属合
金的含量增多，金属或金属合金表面张力大造成丝条不均匀，可纺性降低 ；后加工过程 中也会造成织造的困难，影响织物手感等。
作为金属 ( 或金属合金 )/ 高分子复合纤维的电传导机制，认为是皮层金属或金 属合金引起的。 因此，金属或金属合金皮层包覆的越均匀紧密，纤维的抗静电、导电效 果就越优异，电磁屏蔽作用越好。
本发明中，由于金属合金与高分子聚合物不尽相同的物理性能，其生产方式较 常规纺丝特殊，使用下述特殊的熔融挤出方法使得金属合金与高分子聚合物保持较为一 致的牵伸状态，线性结构更为连续，防静电、屏蔽性能更为优异。
本发明所述 1.5 ≤纤度 (dtex) ≤ 20。 单丝纤度不足 1.5dtex 时，纺丝加工性不稳 定，因而不优选 ；大于 20dtex 则得不到实际使用中的耐久性。 优选为 2.0 ～ 10dtex 的范 围。
本发明所述 1.8 ≤断裂强度 (cN/dtex) ≤ 4.5。 断裂强度低于 1.8cN/dtex 时，不满 足服用要求 ；大于 4.5cN/dtex 时，后处理会对皮层的金属或金属合金在纤维表面的均匀 性产生影响。 优选为 2.5cN/dtex 以上，4.5cN/dtex 以下。
本发明所述 10 ≤ 断裂伸长率 ( ％ ) ≤ 100。 断裂伸长率小于 10 ％，难以满足纺 纱等后续加工的生产要求 ；大于 100％时，织成织物的风格会受到影响，限制其应用领 域。 优选为 20 ≤断裂伸长率 (％ ) ≤ 50。 其中，本发明复合纤维的金属选自熔点在 150 ～ 450℃左右的金属或金属合金， 金属优选铟、锡、钋、铋或镉，金属合金优选铟、锡、钋、铋或镉中的至少两种所构成 的合金，或选自铟、锡、钋、铋或镉与其他金属所构成的合金，其他金属选自铅、铝、 银或硅。
进一步优选的，当金属合金由铟、锡、钋、铋或镉与其他金属组成时，铟、 锡、钋、铋的质量百分比含量为 70 ～ 90％，优选 75 ～ 85％，更优选 78％～ 83％。
所述的热塑性高分子聚合物选自聚乙烯、聚丙烯、聚酯、尼龙 6、尼龙 66、 PPS、 PEEK 中的至少一种。 其中，优选乙烯、聚丙烯、 PET 聚酯等。
为了实现本发明的另一个目的，本发明提供了本发明所述复合纤维的制造方 法，采用复合挤出法，包括熔体制备，复合挤出以及后加工，所述的复合挤出组件的下 模板上具有圆形或异形挤出微孔。
异形挤出微孔的形状可以根据需要制备的复合纤维的截面形状来确定，其中， 本发明纤维的形状如附图 1 ～ 8 所示。
本发明所述的金属或金属合金通过坩埚或螺杆挤出机加热熔融，其中，熔融温 度为熔点温度再加 20℃ ；热塑性高分子聚合物通过单螺杆挤出机，其中，熔融温度为熔 点温度再加 20℃ ；加热熔融后成为均匀熔体，然后两组份通过各自流体管道、计量泵等 流入复合挤出组件。
本发明所述的金属或金属合金熔体、热塑性高分子聚合物熔体通过专用复合挤 出组件进行熔体的分配与复合后从复合挤出组件的下模板微孔挤出，形成复合熔体细 流。 专用复合挤出组件上的挤出微孔为圆形或异形微孔。
所述的复合挤出模头，包括上模板和下模板，上模板通过定位柱套设于下模板 中，定位柱和下模板之间形成挤出微孔，定位柱内的第一介质流道通过毛细管与外界连
通，所述挤出微孔出口与毛细管外端口相齐平，所述第一介质流道一端通过毛细管与外 界连通，另一端与第一介质流道入口连通 ；下模板包括第二介质流道，第二介质流道通 过挤出微孔与外界连通。
所述的复合挤出模头的下模板上具有圆形或异形挤出微孔。
这里的异形挤出微孔的形状可以根据需要制备的复合导线的截面形状来确定。
本发明所述的热塑性高分子聚合物熔融液是将原料热塑性高分子聚合物通过单 螺杆挤出机将其熔融 ；所述的金属或金属合金熔融液是利用加热坩埚将金属或金属合金 熔融。 螺杆各加热区、流体管道、计量泵等温度分别满足热塑性高分子聚合物熔融液、 金属或金属合金熔融液的熔融温度要求。
对由挤出微孔挤出的熔体细流经过一段 80 ～ 200cm 长度的冷却区域，施以油 剂。 冷却区域的冷却风的温度约为 20 ～ 30℃，优选为 25 ～ 28℃；湿度约为 20 ～ 60％， 优选为 30 ～ 45％ ；冷却风的吹风速度为 0.4 ～ 1m/s 左右，优选为 0.5 ～ 0.8m/s ；经过 冷却后，复合熔体细流固化成形，可以获得纤度均匀、性能均匀的高品质纤维。
本发明所述的复合纤维卷绕速度为 1 ～ 800m/min，优选 300 ～ 800m/min。 由 于金属或金属合金与热塑性高分子聚合物物理性质存在极大差异，需采用较为低的纺丝 速度。 若采用大于 800m/min 的速度，易造成皮层包覆不匀，整体性能下降。 本发明中所得卷绕纤维需在 50 ～ 250 ℃下进行 11 ～ 5 倍牵伸，然后在 150 ～ 450℃下进行热定型，从而使复合纤维的断裂强度、断裂伸长率满足生产要求。
本发明的有益效果是 ：
由于本发明纤维皮层的金属或金属合金使纤维抗静电性、导电性、防辐射性能 大大提高，可以应用于各种高抗静电性、防辐射性要求的行业中。
芯层的热塑性高分子聚合物具有良好的可纺性，和皮层金属及其金属合金维持 良好的抗静电、导电性、防辐射性 ；并且长期耐久，经过 15 次洗涤仍有 90％以上的性能 保持率，体积比电阻仍可保持在 0.9×10-5 ～ 0.9×103Ω · cm。
由于采用皮芯结构，本发明纤维的成本得到降低。
附图说明 图 1 为本发明实施例 1 的复合纤维的横截面示意图 ；
图 2 为本发明实施例 2 的复合纤维的横截面示意图 ；
图 3 为本发明复合纤维的异性横截面示意图 ；
图 4 为本发明复合纤维的异性横截面示意图 ；
图 5 为本发明复合纤维的异性横截面示意图 ；
图 6 为本发明复合纤维的异性横截面示意图 ；
图 7 为本发明复合纤维的异性横截面示意图 ；
图 8 为本发明复合纤维的异性横截面示意图 ；
图 9 为本发明的复合挤出模头的结构示意图 ；
其中 ：1. 上模板 ；2. 下模板 ；3. 芯柱 ；4. 定位结构肩部 ；5. 毛细管 ；6. 第一介 质流道 ；7. 第二介质流道入口 ；8. 定位结构 ；9. 第二介质流道 ；10. 挤出微孔。
具体实施方式
下面结合具体实施例以及附图进一步说明本发明。
实施例 1
本实施例的芯层为聚对苯二甲酸乙二醇酯 PET，皮层为锡铋金属合金，锡∶铋 的重量比为 70 ∶ 30。
(a) 皮层组分与芯层组分的重量比为 13 ∶ 87、
(b)1.5 ≤纤度 (dtex) ≤ 20、
(c)1.8 ≤断裂强度 (cN/dtex) ≤ 4.5、
(d)10 ≤断裂伸长率 (％ ) ≤ 100、
(e) 纤维的体积比电阻 1.0×10-5 ～ 1.0×103Ω · cm、
(f) 皮成分的纤维表面被覆率≥ 90％、
(g)100℃热水中的收缩率≤ 15％。
纤维的截面形状如图 1 所示。
本实施例的制造方法采用复合挤出法。 按照上述的皮芯组分的原料分别经过电 加热炉和螺杆挤出机加工成熔体，其中，皮层材料的熔融温度为 ：149 ～ 186℃，芯层材 料的熔融温度为 ：270 ～ 290℃。 再经过各自的熔体管路被输送到同一个复合挤出组件， 并且在进入挤出模板之前途经各自的熔体流道而互不接触，其中，挤出微孔的形状为圆 形。
芯组分的熔体从分配销的中心导管孔道流入下模板导孔，皮组分通过分配销下 端的缝隙漫流进人导孔，在此处两组分相互接触，皮组分在这里完成对芯组分的包围， 并最终形成本实施例的截面。 通过冷却风的温度约为 20℃，湿度约为 20％，吹风速度 为 0.6m/s 左右，施以涤纶油剂，以 800m/min 的速度卷绕。 通过 70 ℃热辊，进行牵伸 处理，牵伸比为 3，通过 130 ℃热辊，进行紧张热定型，卷绕，即得到复合纤维，体积 比电阻在 1.0×10-5 ～ 10Ω · cm，经过 15 次洗涤，体积比电阻仍可保持在 0.9×10-5 ～ 9Ω · cm。
实施例 2
本实施例的芯层为 PPS，皮层为铋金属。
(a) 皮层组分与芯层组分的重量比为 18 ∶ 82、
(b)1.5 ≤纤度 (dtex) ≤ 20、
(c)1.8 ≤断裂强度 (cN/dtex) ≤ 4.5、
(d)10 ≤断裂伸长率 (％ ) ≤ 100、
(e) 纤维的体积比电阻 1.0×10-5 ～ 1.0×103Ω · cm、
(f) 皮成分的纤维表面被覆率≥ 90％、
(g)100℃热水中的收缩率≤ 15％。
纤维的截面形状如图 2 所示。
本实施例的制造方法采用复合挤出法。 按照上述的皮芯组分的原料分别经过电 加热炉和螺杆挤出机加工成熔体，其中，皮层材料的熔融温度为 ：270 ～ 290℃，芯层材 料的熔融温度为 ：330 ～ 350℃。 再经过各自的熔体管路被输送到同一个复合挤出组件， 并且在进入挤出模板之前途经各自的熔体流道而互不接触，其中，挤出微孔的形状为三叶形。 芯组分的熔体从分配销的中心导管孔道流入下模板导孔，皮组分通过分配销下 端的缝隙漫流进人导孔，在此处两组分相互接触，皮组分在这里完成对芯组分的包围， 并最终形成本实施例的截面。 通过冷却风的温度约为 20℃，湿度约为 20％，吹风速度为 0.6m/s 左右，施以 PPS 专用油剂，以 800m/min 的速度卷绕。 通过 70℃热辊，进行牵伸 处理，牵伸比为 3，通过 130℃热辊，进行紧张热定型，卷绕，即得到复合纤维。 体积 比电阻在 1.0×10-5 ～ 10Ω · cm，经过 15 次洗涤，体积比电阻仍可保持在 0.9×10-5 ～ 9Ω · cm。
实施例 3
本实施例的芯层为尼龙 66，皮层为锡金属。
(a) 皮层组分与芯层组分的重量比为 75 ∶ 25、
(b)1.5 ≤纤度 (dtex) ≤ 20、
(c)1.8 ≤断裂强度 (cN/dtex) ≤ 4.5、
(d)10 ≤断裂伸长率 (％ ) ≤ 100、
(e) 纤维的体积比电阻 1.0×10-5 ～ 1.0×103Ω · cm、
(f) 皮成分的纤维表面被覆率≥ 90％、
(g)100℃热水中的收缩率≤ 15％。
纤维的截面形状如图 1 所示。
本实施例的制造方法采用复合挤出法。 按照上述的皮芯组分的原料分别经过电 加热炉和螺杆挤出机加工成熔体，其中，皮层材料的熔融温度为 230 ～ 250℃，芯层材料 的熔融温度为 280 ～ 320℃。 再经过各自的熔体管路被输送到同一个复合挤出组件，并且 在进入挤出模板之前途经各自的熔体流道而互不接触，其中，挤出微孔的形状为圆形。
芯组分的熔体从分配销的中心导管孔道流入下模板导孔，皮组分通过分配销下 端的缝隙漫流进人导孔，在此处两组分相互接触，皮组分在这里完成对芯组分的包围， 并最终形成本实施例的截面。 通过冷却风的温度约为 20℃，湿度约为 20％，吹风速度为 0.6m/s 左右，施以尼龙纺丝油剂，以 800m/min 的速度卷绕。 通过 70℃热辊，进行牵伸 处理，牵伸比为 3，通过 130℃热辊，进行紧张热定型，卷绕，即得到复合纤维。 体积 比电阻在 1.0×10-5 ～ 10Ω · cm，经过 15 次洗涤，体积比电阻仍可保持在 0.9×10-5 ～ 9Ω · cm。
实施例 4
本实施例的芯层为聚对苯二甲酸乙二醇酯 PET，皮层为锡银金属合金，锡∶银 的重量比为 99 ∶ 1。
(a) 皮层组分与芯层组分的重量比为 80 ∶ 20、
(b)1.5 ≤纤度 (dtex) ≤ 20、
(c)1.8 ≤断裂强度 (cN/dtex) ≤ 4.5、
(d)10 ≤断裂伸长率 (％ ) ≤ 100、
(e) 纤维的体积比电阻 1.0×10-5 ～ 1.0×103Ω · cm、
(f) 皮成分的纤维表面被覆率≥ 90％、
(g)100℃热水中的收缩率≤ 15％。
纤维的截面形状如图 1 所示。
本实施例的制造方法采用复合挤出法。 按照上述的皮芯组分的原料分别经过电 加热炉和螺杆挤出机加工成熔体，其中，皮层材料的熔融温度为 217 ～ 223℃，芯层材料 的熔融温度为 280 ～ 320℃。 再经过各自的熔体管路被输送到同一个复合挤出组件，并且 在进入挤出模板之前途经各自的熔体流道而互不接触，其中，挤出微孔的形状为圆形。
芯组分的熔体从分配销的中心导管孔道流入下模板导孔，皮组分通过分配销下 端的缝隙漫流进人导孔，在此处两组分相互接触，皮组分在这里完成对芯组分的包围， 并最终形成本实施例的截面。 通过冷却风的温度约为 20℃，湿度约为 20％，吹风速度 为 0.6m/s 左右，施以涤纶油剂，以 800m/min 的速度卷绕。 通过 70 ℃热辊，进行牵伸 处理，牵伸比为 3，通过 130℃热辊，进行紧张热定型，卷绕，即得到复合纤维。 体积 比电阻在 1.0×10-5 ～ 10Ω · cm，经过 15 次洗涤，体积比电阻仍可保持在 0.9×10-5 ～ 9Ω · cm。