一种绢纺牵切制绵方法.pdf

本发明提供了一种绢纺牵切制绵方法，其特征在于，先将精干绵进行牵切，再依次进行皮圈牵伸、第一次针梳、直型精梳和第二次针梳制得精绵。本发明由于取代了现有精梳制绵中的开绵和罗拉梳绵两道工序，避免了锯齿对纤维剧烈作用所引起的纤维损伤，有效地减少了绵结，从而为提高精绵和绢丝质量创造了良好的条件。同时，与开绵和罗拉梳绵相比，牵切设备机构简单、占地面积小，缩短了整个绢纺制绵流程。

1、  一种绢纺牵切制绵方法，其特征在于，先将精干绵进行牵切，再依次进行皮圈牵伸、第一次针梳、直型精梳和第二次针梳制得精绵。

2、  如权利要求1所述的一种绢纺牵切制绵方法，其特征在于，所述的牵切步骤包括将精干绵制成带状或束状喂入牵切机，使其先后进入位于第三皮辊与第四皮辊之间的牵伸区、位于第二皮辊与第三皮辊之间的预牵切区以及位于第一皮辊与第二皮辊之间的牵切区。

3、  如权利要求2所述的一种绢纺牵切制绵方法，其特征在于，所述的牵切步骤中采用的第三皮辊的直径D₃以及第四皮辊的直径D₄均为100-150mm，第一皮辊的直径D₁以及第二皮辊的直径D₂均为100-200mm；与第一皮辊相配合的第一对罗拉的直径、与第二皮辊相配合的第二对罗拉的直径、与第三皮辊相配合的第三罗拉的直径、与第四皮辊相配合的第四罗拉的直径均为50-70mm；第一对罗拉的间距s₁和第二对罗拉的间距s₂均为80-160mm。

4、  如权利要求2所述的一种绢纺牵切制绵方法，其特征在于，所述的牵切步骤中牵切区中的牵切隔距L₁为70-110mm，预牵切区中的预牵切隔距L₂为100-160mm，牵伸区的牵伸隔距L₃为250-400mm。

5、  如权利要求2所述的一种绢纺牵切制绵方法，其特征在于，所述的牵切步骤中牵切区的牵伸倍数E₁为2-6倍，预牵切区的牵伸倍数E₂为1.5-4倍，牵伸区的牵伸倍数E₃为1.2-3倍。

6、  如权利要求2所述的一种绢纺牵切制绵方法，其特征在于，所述的牵切步骤中采用气压或液压对各皮辊加压，第一皮辊的加压值P₁、第二皮辊的加压值P₂、第三皮辊的加压值P₃和第四皮辊的加压值P₄均为500-1500kg。

一种绢纺牵切制绵方法
技术领域
本发明涉及一种绢纺牵切制绵方法，属于纺织工程技术领域。
背景技术
绢纺是把天然丝纤维加工成为绢丝的纺纱加工过程，其主要将蚕丝和缫丝的废料或下脚整理切断后进行纺纱。绢纺的纺纱加工流程为：绢纺原料(蚕丝和缫丝的废料或下脚)→初步加工(精练)→制绵→纺纱→绢丝。绢纺系统的工艺流程很长，其中，制绵是其工艺过程中较为繁杂和关键的工序之一。目前，制绵有圆梳制绵和精梳制绵两种加工系统。
绢纺圆梳制绵中，先将呈块状或束状的各种精干绵经开绵机进行开松处理，使精干绵得到必要的开松、并使丝纤维具有一定的平行伸直度，同时清除精干绵中的部分蛹屑和其他杂质，混合精干绵，制成一定规格和厚薄均匀的绵张。经切绵工序，切断绵张和前道圆梳落绵中过长的纤维，使纤维进一步松解、伸直和平行，并清除一定的杂质，制成供圆梳梳理的棒绵。再经圆梳工序的精细梳理，使受梳纤维成为平行伸直的单纤维，去除杂质、短纤维和绵粒数。接下来，由排绵工序剔除精绵中残留的杂质、绵结、束丝和其他不适合纺制绢丝的纤维，如油污丝。并将精绵扯成一定重量(6-10g)的小块，再折成一定宽度(12-14cm)的绵片。最后经过两道延展机制成符合要求的精绵。如图2所示，为绢纺圆梳制绵工艺流程图。
绢纺精梳制绵中，借鉴了毛纺精梳工艺和设备，先将呈块状或束状的各种精干绵经开绵机进行开松处理，使精干绵得到必要的开松、并使丝纤维具有一定的平行伸直度，同时清除精干绵中的部分蛹屑和其他杂质，混合精干绵，制成一定规格和厚薄均匀的绵张。然后用罗拉梳绵机将开绵绵张中的纤维适当扯断、梳理成单纤维状态，制成绵条。这种绵条由于平行伸直度差，故需要通过理条工序(皮圈牵伸、针梳)，由牵伸和并合作用改善绵条的结构和均匀度，来满足直型精梳的要求。最后再经针梳工序制成符合要求的精绵。具体的工艺流程为：精干绵→开绵→罗拉梳绵→皮圈牵伸→第一次针梳→直型精梳→第二次针梳→精绵。
现有的绢纺制绵工艺过程中存在的问题如下：
绢纺原料长度整齐度差、卷曲、纠缠严重，影响了各道工序的加工。
绢纺圆梳制绵工艺，从其工艺流程图可以看出，从精干绵到精绵总共要12道工序，可见其制绵工艺流程之长。且目前每道工序都是手工或半手工半机械操作，不仅工人的劳动强度大、劳动生产率极低，而且在切绵、圆梳等工序中，还很容易产生安全事故。由于工艺流程长，圆梳机的产量、梳折(制成率)和精棉质量逐道明显降低，生产效率和经济效益低。
绢纺精梳制绵工艺，相对于圆梳制绵工艺，虽然其流程较短，劳动强度低。但是，精梳工艺采用罗拉梳绵机进行粗梳，细、长、易缠结的丝纤维在自由状态下梳理，容易产生大量绵结，从而影响了绢丝的洁净度。由于丝纤维强力好、长度长，梳绵时易绕滚筒，在精梳过程中容易产生抽拔不清，因而精梳的梳折(制成率)不高。
因此，现有的绢纺制绵工艺，工艺流程长、劳动强度大、对丝纤维的损伤比较大。这些问题的存在不但降低了绢纺的效率和效益，还在不同程度上制约了绢纺工艺和设备的变革和发展。
发明内容
本发明的目的是提供一种新型绢纺牵切制绵方法，使得工艺流程缩短，纤维的整齐度和平行伸直度提高，同时也为制绵的后道工序提供质量较高的半成品。
为了达到上述目的，本发明的技术方案是提供一种绢纺牵切制绵方法，其特征在于，先将精干绵进行牵切，再依次进行皮圈牵伸、第一次针梳、直型精梳和第二次针梳制得精绵。
所述的牵切步骤包括将精干绵制成带状或束状喂入牵切机，使其先后进入位于第三皮辊与第四皮辊之间的牵伸区、位于第二皮辊与第三皮辊之间的预牵切区以及位于第一皮辊与第二皮辊之间的牵切区。
所述的牵切步骤中采用的第三皮辊的直径D₃以及第四皮辊的直径D₄均为100-150mm，第一皮辊的直径D₁以及第二皮辊的直径D₂均为100-200mm；与第一皮辊相配合的第一对罗拉的直径、与第二皮辊相配合的第二对罗拉的直径、与第三皮辊相配合的第三罗拉的直径、与第四皮辊相配合的第四罗拉的直径均为50-70mm；第一对罗拉的间距s₁和第二对罗拉的间距s₂均为80-160mm。
所述的牵切步骤中牵切区中的牵切隔距L₁为70-110mm，预牵切区中的预牵切隔距L₂为100-160mm，牵伸区的牵伸隔距L₃为250-400mm。
所述的牵切步骤中牵切区的牵伸倍数E₁为2-6倍，预牵切区的牵伸倍数E₂为1.5-4倍，牵伸区的牵伸倍数E₃为1.2-3倍。
所述的牵切步骤中采用气压或液压对各皮辊加压，第一皮辊的加压值P₁、第二皮辊的加压值P₂、第三皮辊的加压值P₃和第四皮辊的加压值P₄均为500-1500kg。
本发明的工艺流程是：精干绵→牵切→皮圈牵伸→第一次针梳→直型精梳→第二次针梳→精绵；以一道牵切步骤替代开绵和罗拉梳绵两个步骤，其优点如下：
本发明所采用的绢纺牵切制绵的牵切工艺是根据丝纤维的特点而设计的。采用新的牵切工艺后，不仅能够完成原来由开绵和罗拉梳绵所完成的分离纤维的任务，而且进一步缩短了工艺流程，提高了效率。
牵切工艺中采用罗拉牵伸拉断制条，避免了纤维受到机件的剧烈打击所受到的损伤；减少了因丝纤维的互相纠缠而产生的大量绵结，从而提高了绢丝的洁净度；改善了丝纤维的长度整齐度，进而提升了精梳质量。
可见绢丝由于细、长、软，在梳理过程中更容易产生绵结，故采用牵切更有意义。
附图说明
图1为牵切装置示意图；
图2为绢纺圆梳制绵工艺流程图。
具体实施方式
下面结合实施例来具体说明本发明。下面的实施例均采用如图1所示的牵切装置。其中，I区为牵切区，II区为预牵切区，III为牵伸区，A-经过精炼后的精干绵绵条，P₁-第一皮辊的压力，P₂-第二皮辊的压力，P₃-第三皮辊的压力，P₄-第四皮辊的直径，D₁-第一皮辊的直径，D₂-第二皮辊的直径，D₃-第三皮辊的直径，D₄-第四皮辊的直径，d₁、d₁’-第一对罗拉的直径，d₂、d₂’-第二对罗拉的直径，d₃-第三罗拉的直径，d₄-第四罗拉的直径，L₁-牵切隔距，L₂-预牵切隔距，L₃-牵伸隔距，s₁-第一对罗拉的间距，s₂-第二对罗拉的间距，E₁-牵切区的牵伸倍数，E₂-预牵切区的牵伸倍数，E₃-牵伸区的牵伸倍数。除牵切步骤外，其他各步骤所采用的机械设备与现有绢纺精梳制绵的机械设备相同。
实施例1
采用的精干绵，其成分及配比如表1。
表1  精干绵成分及配此