具有圆柱边玻璃碗盆的生产工艺 技术领域:
本发明涉及玻璃碗盆制造技术领域,更具体地说涉及钢化玻璃碗盆生产工艺。
背景技术:
传统的玻璃压铸工艺生产具圆柱边碗盆是将有一定硬度的玻璃水放入预制的模具挤压而成的。这种压铸工艺制造的圆柱边玻璃碗盆,由于碗盘边沿与其它部位的玻璃厚度不一,使其钢化很难实现,如果进行钢化处理,也是成本高昂,很难普及;由于钢化难度及成本的考量,大多不进行钢化处理,因此缺乏安全性;为了弥补安全性的缺失,以增加碗盆体的厚度来实现视觉上的安全感,再有其本身原料的缺陷,使压铸碗盆的透明度降低,让玻璃固有的晶莹剔透特制大打折扣;由于没有彻底的钢化和透明度的降低,因此严重影响其后期表面在处理及着色的效果,使其产品不够丰富,难以满足多样的个性化需求,局限了市场发展。
随着技术的进步与发展,目前很多厂家在生产具有圆柱边玻璃碗盆时,一般采用以下生产工序:1、制作热熔圆柱边模具;2、平板玻璃热熔圆柱边;3、碗盆成型处理;4、钢化处理;5、碗盆边研磨、抛光、着色后处理工序。如:中国专利申请号200510035041、公开号1699228公开了一种玻璃碗、盆的生产工艺及其专用模具,其生产步骤为:1、制作专用模具,2、热熔柱边,将平板玻璃放置于专用模具热熔成型为半成品;具体方式为将准备好的平板玻璃原片平放在所述专用模具上,该专用模具形成有一凹面,该凹面底部成型有凹槽;将放置平板玻璃的专用模具用600~800℃的高温加热,使平板玻璃软化,贴附在专用模具的凹面,继续加热使平板玻璃温度维持在800~1000℃之间,令平板玻璃开始熔化,令开始熔化的玻璃顺着专用模具的锥形凹面流入凹槽,然后取出自然降温成型为半成品,该半成品底部依凹槽形成凸缘。3、碗盆热弯成型处理:将该半成品放置于预热过的盆碗成型模具中,并再次进入烤炉进行高温热弯成型,温度在700~800℃之间;4、钢化处理:将成型后的高温碗盆进行钢化处理;5、最后将钢化后的碗盆进行表面后处理工序即可。它的钢化处理是将经热弯成型后的碗盆半成品放入普通钢化机中,以一种风速不变的常温风作用于高温碗盆以实施常规物理钢化。其不足之处在于:如果待钢化的碗盆是一个厚度不均等的玻璃碗盆,则在进行常规物理钢化时,势必会造成钢化不均匀,而使产品的耐温性能差、抗撞击力差。
发明内容:
本发明的目的是针对现有具有圆柱边玻璃碗盆的生产工艺在进行钢化处理时造成钢化不均之不足,而提供具有圆柱边玻璃碗盆的生产工艺,它钢化效果好,大大降低了钢化成本,提升了产品使用时的安全性能。
本发明中的具有圆柱边玻璃碗盆的生产工艺包括有如下步骤:a、采用热熔圆柱边模具,将预制好的平板玻璃放在模具上面一起放入高温烤炉热熔,直到溶化后的玻璃表面再次流淌平滑时形成圆柱底部后,将热熔圆柱边模具及玻璃一起从烤炉中取出,在常温中让玻璃自然降温,b、然后将其从热熔模具中取出放入预热过的碗盆成型模具;c、再次放入烤炉热弯、成型、出炉;d、出炉后的圆柱边玻璃碗盆从成型模具中取出放入钢化机进行物理钢化处理;e、然后使用特制的盆边研磨机进行磨边,抛光、上色后处理工序;在物理钢化处理时,通过调整钢化机出风口的大小,让玻璃薄的部位承接较大的风力,玻璃较厚的边缘承接较小的风力。
所述控制钢化时的风力为传统钢化的4/5~2/3。
本发明的突出效果是:(1)、针对性的改进平板玻璃热弯碗盆的钢化设备,对圆柱边玻璃碗盆轻松的实现物理钢化,使其钢化过程的损耗控制在1%以内,大大降低钢化成本;(2)、由于在钢化环节上的突波,完全实现产品的钢化,使产品的耐温差性、抗撞击力大大增强,即便产品破裂,也是小颗粒状,大大降低对使用者的伤害,从而极大的提升了产品的使用安全;(3)、经过后期的研磨和抛光处理的产品,不但不会改变玻璃的透明度,反而会增加碗盆地透明度,完美凸显玻璃固有的晶莹剔透;(4)、由于对碗盆的完全钢化及玻璃晶莹剔透本质的完全保留,对其表面进行各种的后期处理及着色变为现实,使产品得到极大的丰富,以满足各种个性化的需求。
附图说明:
下面结合附图对本发明做进一步的说明:
图1为现在技术的工艺流程图。
具体实施方式:
以下所述为本发明的较佳实施例,并不因此而限定本发明的保护范围。
本发明的具有圆柱边玻璃碗盆的生产工艺包括有如下步骤:a、采用热熔圆柱边模具,将预制好的平板玻璃放在模具上面一起放入高温烤炉热熔,直到溶化后的玻璃表面再次流淌平滑时形成圆柱底部后,将热熔圆柱边模具及玻璃一起从烤炉中取出,在常温中让玻璃自然降温,b、然后将其从热熔模具中取出放入预热过的碗盆成型模具;c、再次放入烤炉热弯、成型、出炉;d、出炉后的圆柱边玻璃碗盆从成型模具中取出放入钢化机进行物理钢化处理;e、然后使用特制的盆边研磨机进行磨边,抛光、上色后处理工序;在物理钢化处理时,通过调整钢化机出风口的大小,让玻璃薄的部位承接较大的风力,玻璃较厚的边缘承接较小的风力,控制钢化时的风力为传统钢化的4/5~2/3。便完成本发明的工艺过程。