干、湿法结合，大豆子叶全利用速溶豆粉生产方法.pdf

本发明涉及对一种豆粉生产方法的改进。
    豆粉生产通常采用传统法，干法或湿法进行，各有利弊。

    传统法是将大豆浸泡，磨浆，去渣和浓缩干燥制得。但生产污水较多，大豆利用率低，只有45%左右，豆腥味大，生产成本高;干法是将大豆去皮后，灭酶，微波脱腥，超微磨碎制得。采用该法生产的豆粉由于氮溶指数低，不能用于作速溶豆粉、蛋白乳粉等即冲即饮食品，只能用作食品添加剂;湿法是将大豆浸泡后通过胶体磨的超微粉碎制得。该法浸泡污水多，豆粉粒度大，不易溶解，容易产生沉淀，脱腥效果不好，而且口感粗糙，还由于灭酶温度不够，除有害酶类效果不好。

    本发明的目地在于提供一种干、湿法结合，大豆子叶全利用速溶豆粉生产方法，该法具有大豆利用率高，不除豆渣，大豆子叶全利用，成本低，没有污水，豆粉溶解性好的特点。

    结合附图本发明是这样实现的。取已筛选的大豆，在135～140℃温度，2.5Kg/Cm2压力下，经2～3秒钟闪蒸灭酶，以消除产生豆腥味脂肪氧化酶及其它有害酶类。再通过流化床在75℃温度下，经5分钟烘干。去皮破瓣，进行超微粉碎。按豆粉∶水＝1∶10进行调浆，再在胶体磨中进行二次粉碎达350目以上。以保证在冲调时不会有沉淀物。又经135℃超高温瞬间（约3秒钟）杀菌，同时除去大豆中有害酶类如凝血素等需高温才能钝化的酶和使大豆球蛋白的变性减少到最低限度范围内。然后再在670mmHg柱，55℃低温下脱腥，再次减少豆腥味的产生。再在40兆帕压力，50～55℃温度下，高压均质使大豆中的脂肪球，在剪切力和洞穴力的作用下，达到最小的体积，增加产品的速溶性和口感细腻的效果。最后浓缩至总固形物在34～40%，喷雾造粒即得速溶豆粉。

    按上述方法生产的豆粉没有浸泡豆水的排污和除豆渣等问题，大豆利用率较传统法可提高35%以上，蛋白收得率较传统法提高23%以上（豆渣中含20～25%蛋白），豆粉可速溶，无豆腥味，能直接用热水冲饮或作食品添加剂，产品中含适量食物粗纤维，有利于人体健康。

    附图说明：

    图1        干、湿法结合，大豆子叶全利用生产速溶豆粉工艺流程图