本发明是有关气流摩擦纺纱方法及其所采用的设备。在摩擦纺纱中，纤维被喂到摩擦罗拉所形成的表面上，并进入纺纱钳口，从而纤维加捻成纱。这里所提的摩擦罗拉按吸风罗拉设计而成。 采用摩擦纺纱可达到高产，但纱线质量不理想。显然，原因在于各纤维不能很好地抱合成纱条。在（德国专利，2，943，063）中曾提议;在纤维喂入中，使它有一段距离与纱线卷绕方向倾斜。其结果在纱线成形区附近产生气流打转现象，使部分纤维在靠近纱线成形处发生偏斜，偏斜方向几乎平行于纱线卷绕轴线，但此设备仍不能提高纱线质量。
众所周知，在气流摩擦纺纱设备中，开松纤维由纤维导管输送，开松纤维离吸风罗拉的V形间隔处有一段距离，所以，可以在纤维进入V形间隔处前（如德国专利，3，300，636中所述），使它沿着纤维导管口的边缘发生倾斜，用这种倾斜方式使纤维牵伸。然而，此方法也未能达到预期效果。
本发明的目的是从改进纤维进入纺纱钳口时的喂入方式着手，从而来提高纱线质量。本发明能满足此要求。按本发明要求纤维沿旋转方向的切线方向喂到摩擦罗拉形成的表面上，并与摩擦罗拉轴线成一定角度，纤维由此状态进入纺纱钳口。
实际上，纤维从喂入纺纱钳口直到纱线形成的过程中不能受挤压，以能得到牵伸，平行地抱合成纱。本发明基于所积累的经验，认为倾斜角是必要的。只有这样，纤维才能沿倾斜角进入纱线形成端的牵伸区，使纤维相互抱合良好并形成纱线。假如纤维互相紧密接触，例如按90°角度，纤维会互相纠缠形成凸条。另一方面，纤维平行输送也是不理想的，因为纤维不形成环状，用棉卷供应时，退绕时呈平行方式。用以上二种方法输送纤维，产品质量均不理想。
本发明采用的纺纱方法是，纤维按最佳方式进入成纱端，使纱线达到足够捻度以生产出适用的纱。纤维从喂入导管到纺纱钳口的转移期间，按预定角度排列，并以此状态进入成纱端触点。所以，在成纱端周围纤维成环状并得到良好的抱合。
本发明有其独特的发展。其方法是纤维滑移到摩擦罗拉形成表面上，并停留在摩擦罗拉上，由摩擦罗拉转动进入纺纱钳口。纤维握持力可按转移方式选定。有的按摩擦罗拉形成表面的圆周速度转移，也有斜向滑过摩擦罗拉形成表面进入纺纱钳口。从纺纱钳口中取出纱线最好按一定方向，它是由纤维在摩擦罗拉上的位置决定的。
本发明设备特点是纤维导管有一个侧壁一直延伸到纺纱钳口，与此壁相对的一侧是邻接的摩擦罗拉形成面。纤维从导管到形成面之间的输送，是按切线方向进入摩擦罗拉形成表面，并受到牵伸。
为了使纤维定向好并片状地转移到形成面上，纤维导管应与摩擦罗拉母线成一定角度。由于导管侧壁延伸到纺纱钳口，并伸入钳口中，这样纤维不受外界干扰，尤其是不受二次气流干扰。这种防护是最好的，这里导管侧壁延伸到纺纱钳口而且几乎进入到纱线形成区内。为了能使纤维理想地引向摩擦罗拉圆周上，纤维喂入导管侧壁与摩擦罗拉曲率相同。按此依据纤维导管可设计平坦些。为了防止纤维导管内纤维产生加速，纤维导管从开松纤维入口到出口，采用一个不变的大的横截面。
纤维定向对纤维规则地结合是很重要的，因此纤维喂入导管的喂入角按预定角度来定，吸风孔排与摩擦罗拉母线也成此角度。而早期发明的显著特点是吸风罗拉孔按40°-60°排列。
纤维在摩擦罗拉表面按要求位置凝聚和转移，它与纺纱钳口有一定倾斜度有助于纺纱。吸风管安装在摩擦罗拉内部，吸风管开口的外形与纤维导管的开口外形相同。为了节省能源，建议加大风压，从而加速喂入点纤维向纺纱钳口转移。
下面参照图来具体说明本发明的实施方案。
图1表示二个摩擦罗拉和用纤维导管的喂入装置的透视图。
图2表示纤维喂入导管和摩擦罗拉的前侧部。
图3表示纤维喂入导管的另一实施方案。
图4表示吸风管上吸风口的排列图。
图5表示二个摩擦罗拉的平面图。
二个平行摩擦罗拉1和2相邻排列，并形成纺纱钳口20（图2），同向转动，可用平皮带传动（没有图示）。罗拉1设计成吸风式罗拉，其上面布满小孔10，吸风道3带有一开口30并与罗拉1固装在一起。
为了弄清吸风开口30的结构，把吸风管3按图中所示箭头pu方向抽出，通常，吸风管与真空泵（没图示）相连。摩擦罗拉2是一根封闭罗拉，也可设计成吸风式罗拉。
纤维经开松罗拉4开松呈单根状，开松罗拉4位于喂料辊5和喂料板50前面。单根纤维通过纤维喂给导管6进入带孔摩擦罗拉1表面。
纤维喂给导管6的截面呈矩形，由端壁61、62和侧壁63、64连接而成。侧壁63拐向摩擦罗拉2，向前延伸到纺纱钳口20，并伸入内部。如图2所示，其曲率完全与摩擦罗拉1相同。侧壁63的一个作用是使供给吸风口30的气流仅通过纤维喂入管道6，另一作用是促使纤维可靠地传送到摩擦罗拉1的圆周面。为了防止二次气流作用在纤维及其结合区上，侧壁63尽量延伸进入纺纱钳口20深处，几乎进入纱线成形区。这些设计由纺纱参数决定，如图3所示的例子，侧壁63设计成直线状并直通到纺纱钳口20的前端。不管怎样，侧壁64端部与摩擦罗拉1上的接触线7（图1）相连，所以从这条接触线开始，与导管6侧壁63相对的是导管口，导管口朝向摩擦罗拉1，故此摩擦罗拉1形成的表面代替了导管侧壁64（图2、3）。
纤维喂入导管6与摩擦罗拉1的母线M应成一定角度，确切的说导管中心线S（图1）与罗拉母线成α角，以此方向来供给纤维。为了使导管6供给纤维方向保持预定方向，摩擦罗拉1上的小孔10排列方向也应与罗拉母线M倾斜α角度，由M线条移位形成的图（图5）。按先前发明，当吸风管3上吸风口30的外形与纤维喂入导管6管口外形吻合时，采用40°-60°角可得到理想纺纱。如图1所示吸风口30的外形与纤维导管6的管口外形相吻合，导管口与摩擦罗拉1相对处于工作状态（图中给定位置）。因此纤维导管6内产生足够强的气流，使纤维转移并覆盖在摩擦罗拉1上，通常，纤维通过导管6时，不要求加速，所以纤维导管6从开松纤维入口端到出口处加工成一个均匀的截面。
为了减少能量消耗，本发明采用较小风量来吸附并握住摩擦罗拉上的纤维，较大风量用在纺纱钳口处。为了达到此目的，其方法可参照一个例子，（图2）所示在吸风管3上的吸风口30被分隔板11分成两部分即Ⅰ和Ⅱ，这样Ⅰ与Ⅱ可分别连接在功率不同的真空泵上。另一种可行方法如图4所示，用许多不同长度和宽度的吸风槽如图中31-36所示，来替代图1所示的吸风口30，这样，吸风量从纤维喂入点到纺纱钳口逐个槽增加。在此情况下，例如，这些槽能用带有活门的小抽吸管连接到共同的抽吸装置上。
在纺纱过程中，纤维材料经开松罗拉4作用，开松成单纤维状，由于吸风口30气流作用使纤维通过导管6传送到摩擦罗拉1。纤维导管有一个均匀的，大的横截面，这样可防止纤维在导管内产生加速。纤维按旋转方向的切线方向喂入到摩擦罗拉1的形成面上，因此纤维不受压力。纤维喂入导管按预定角度与摩擦罗拉母线倾斜，这样纤维按此角度滑过摩擦罗拉形成面，并与摩擦罗拉母线倾斜。用倾斜方式使纤维之间相互抱合。产生纤维排列最佳条件是纤维喂入导管喂入角与预定角度α一致。摩擦罗拉1上小孔10应按此角度排列，并使纤维按小孔次序排列。纤维由气流作用吸在摩擦罗拉形成面上，并由摩擦罗拉转动带向纺纱钳口20。纤维按摩擦罗拉形成面的圆周速度转移或倾斜滑过形成面，主要由输送区所选用的气流强度起决定作用。
纺纱钳口20的成纱方向，按图1箭头P所示，倒向一边，实际上由纤维的位置决定。按取纱方向所示纤维的倾斜度这里不再画出。