湿气气相分离工艺.pdf

本发明涉及一种适用于气田地面工程的集气工艺技术，特别是湿气气相分离工艺，其特征是：每一座集气站通过辐射状采气管线或枝状采气管线与分布在集气站周围的气井管线连接，分布在集气站周围的气井的来气进入集气站，由集气站进行加热、节流、分离、计量等工艺后外输至天然气处理厂。它提供了一种适应于产液量高、地形复杂的气田地开发建设的湿气气相分离工艺。

1.  湿气气相分离工艺，其特征是：每一座集气站(2)通过辐射状采气管线(7)或枝状采气管线(8)与分布在集气站(2)周围的气井(4)管线连接，分布在集气站(2)周围的气井(4)的来气进入集气站(2)，由集气站(2)进行加热、节流、分离、计量等工艺后外输至天然气处理厂(1)。

2.  根据权利要求1所述的湿气气相分离工艺，其特征是：所述的集气站(2)进行加热、节流、分离、计量等工艺后通过集气干线(5)输送到天然气处理厂(1)，或通过集气干线(5)输送到另一座集气站(2)后，由另一座集气站(2)通过集气干线(5)输送到天然气处理厂(1)。

3.  根据权利要求1所述的湿气气相分离工艺，其特征是：所述的集气站(2)进行加热、节流、分离、计量等工艺后通过集气支线(6)输送到天然气处理厂(1)，或通过集气支线(6)输送到另一座集气站(2)后，由另一座集气站(2)通过集气支线(6)输送到天然气处理厂(1)。

4.  根据权利要求1所述的湿气气相分离工艺，其特征是：所述的集气站(2)进行加热、节流、分离、计量等工艺后通过集气支线(6)输送到天然气处理厂(1)，或通过集气支线(6)输送到另一座集气站(2)后，由另一座集气站(2)通过集气干线(5)输送到天然气处理厂(1)。

5.  根据权利要求1所述的湿气气相分离工艺，其特征是：所述的集气支线(6)接入下一个清管站(3)，在清管站(3)由集气干线(5)最终输往天然气处理厂(1)，天然气处理厂(1)的天然气最终通过深度脱水、脱油或脱硫等处理，气质达到商品气指标后通过外输管线供给下游用户。

湿气气相分离工艺
技术领域：
本发明涉及一种适用于气田地面工程的集气工艺技术，特别是湿气气相分离工艺，它适合于产液量高的气田集输需要。
背景技术：
在某些气田，地形环境非常复杂，沟壑纵横，地形破碎，集输管道的线路受地形制约，起伏较大，管线若采用湿气输送，易加速管线腐蚀，压力损失加大，液体会在管线低点积液，形成憋压，出现爆管等事故。若采用干气输送，虽然能够保证管线安全、经济输送，但在每座集气站或井场需设置精细脱水设备，投资大，不利于气田经济开发，尤其对于设置处理厂的气田，处理厂均有脱水装置，若在集气站深度脱水会造成能源浪费，不符合国家节能减排的政策。
发明内容
本发明的目的是提供一种适应于产液量高、地形复杂的气田地开发建设的湿气气相分离工艺。
本发明的目的是这样实现的，湿气气相分离工艺，其特征是：每一座集气站通过辐射状采气管线或枝状采气管线与分布在集气站周围的气井管线连接，分布在集气站周围的气井的来气进入集气站，由集气站进行加热、节流、分离、计量等工艺后外输至天然气处理厂。
所述的集气站进行加热、节流、分离、计量等工艺后通过集气干线输送到天然气处理厂，或通过集气干线输送到另一座集气站后，由另一座集气站通过集气干线输送到天然气处理厂。
所述的集气站进行加热、节流、分离、计量等工艺后通过集气支线输送到天然气处理厂，或通过集气支线输送到另一座集气站后，由另一座集气站通过集气支线输送到天然气处理厂。
所述的集气站进行加热、节流、分离、计量等工艺后通过集气支线输送到天然气处理厂，或通过集气支线输送到另一座集气站后，由另一座集气站通过集气干线输送到天然气处理厂。
所述的集气支线接入下一个清管站，在清管站由集气干线最终输往天然气处理厂，天然气处理厂的天然气最终通过深度脱水、脱油或脱硫等处理，气质达到商品气指标后通过外输管线供给下游用户。
本发明的优点是：井场或集气站分离设备较少，且分离精度要求较低，分离温度控制较高，分离目的只为保证气体输送过程均为气相状态，而不按照商品气指标控制烃、水露点，商品气烃、水露点控制在处理厂完成。该技术能够提高输送效率，降低管输风险，有利于集气支、干线的安全运行；集气站注醇量小，管理方便。另外可避免采用干气输送而造成能耗增大，增加投资。
附图说明：
下面结合实施例附图对本发明作进一步说明：
图1是本发明的工艺系统流程图。
图2是集气站流程框图。
图中：1、天然气处理厂；2、集气站；3、清管站；4、气井；5、集气干线；6、集气支线；7、辐射状采气管线；8、枝装采气管线；9、加热设备；10、分离设备；11、清管与计量设备。
具体实施方式
湿气气相分离工艺的具体实施如图1所示，每一座集气站2通过辐射状采气管线7或枝状采气管线8与分布在集气站2周围的气井4管线连接，分布在集气站2周围的气井4的来气进入集气站2，由集气站2进行加热、节流、分离、计量等工艺后外输至天然气处理厂1。集气站2外输温度控制和分离深度要求，仅满足输送过程无液相析出。对商品气指标的控制在处理厂完成，气井到处理厂的中间过程均不进行指标控制。分离温度的控制是以气体进处理厂的温度为基准。
集气站2进行加热、节流、分离、计量等工艺后可以是通过集气干线5输送到天然气处理厂1，也可以是通过集气支线6输送到另一座集气站2后，由另一座集气站2通过集气干线5输送到天然气处理厂1。这种情况是在有集气站2且天然气处理厂1较远的情况下，而且在较远的集气站2与天然气处理厂1之间有一个或一个以上的较近集气站2时采用。
与上面工艺相似的是集气站2进行加热、节流、分离、计量等工艺后可以是通过集气支线6接入下一个清管站3，再由集气干线5最终输往天然气处理厂1。
进入天然气处理厂1的天然气最终通过深度脱水、脱油或脱硫等处理，气质达到商品气指标后通过外输管线供给下游用户。该流程的控制目标为原料天然气从集气站到处理厂的整个输送过程中均为气相，沿途没有液体析出。
集气站内工艺的具体实施如图2所示，各气井接入集气站后，根据进站温度确定是否先进入加热设备9加热，加热温度的控制标准为集气站分离温度比天然气进入处理厂的温度低2～3℃，保证气田在整个输送过程中不会二次析出液体。之后将气体压力节流至需要压力，然后进入分离设备10分离，分离标准应为分离掉全部游离态液体，保证处理后管道中没有液体，均为气相，最后进入清管与计量设备11计量后外输。
通过控制井场或集气站的分离温度和精度，保证天然气在输送过程中均保证气相状态，没有游离态液体析出，保证集输管线在低点不积液，提高管道的输送效率。