一种筒体斜向槽口翻边方法 【技术领域】
本发明涉及机械成型加工领域，特别提供了一种筒体斜向槽口翻边方法。
背景技术
某发动机流道筒体上沿周相应有8个斜向翻边槽口，位置度要求比较高，通常在筒体上加工槽口，是先加工定位孔，再用孔定位冲槽口，这种方法加工精度低，而且冲向心的槽还可以，冲斜向槽零件滑移，不能保证加工精度，如何保证筒体上的8个斜向翻边槽口的位置度要求，也就成为了一个关键问题。
【发明内容】
本发明的目的是为了保证翻边槽口的位置度要求，特提供了一种筒体斜向槽口翻边方法。
本发明提供了一种筒体斜向槽口翻边方法，其特征在于：所述的筒体斜向槽口翻边方法，对筒体零件沿周进行8处成型和冲切，筒体上沿周相应有8个斜向翻边槽口，首先将板料下成扇形，再卷成锥体并焊好校正，然后用激光切成槽口的底槽，由于槽口要翻成切向的，因此底槽也不是向心的。用专用模具一次将8个槽一起冲出，保证零件的技术要求，零件8个槽在圆周上均布，要保证翻边槽口的位置度和翻口尺寸，采用模具冲压的方法，一次将8个槽一起冲出，要同时冲压就要通过楔块将压力机的垂直冲压力转换为水平冲压力，分到8个冲槽的位置，由于工件是圆锥体，为了零件装卸，因此在模具设计时，内外模块都要可移动，翻口有一定的高度外部的凹模要有足够的回退空间；由于工件的翻口方向有一个切向角，因此凸模的运动不能是向心的必须是这个方向的，这就在空间上受到了很大的限制。在处理切向力的消除上就要采取一个独特的方式才能实现。由于是斜向翻边，冲压时有一个切向力，如何消除切向力，保持系统平衡是一个关键问题，在模具结构中需要特殊加以解决。根据零件的结构特点，为了保证零件的设计要求，确定了8槽同时翻边的斜楔冲结构，为了保证零件方便装卸，凹模也采用活动结构，冲压时外面的凹模先到位，然后里面的凸模再运动进行翻边。
所述的模具冲压的方法所采用的模具结构包括，下模板1，上模板2，导板3，凸模反侧块5，内楔块6、凸模座7凸模固定板8，凸模滑块一9，凸模滑块二10、凹模滑块11，外楔块12，凹模反侧块13，定位键14，导块15，退料板16，减震器17，定位块4，弹簧二18，弹簧19组成；
下模板1通过固定在其上的两块导板3与上模板2保持合模时的相互位置，内楔块6外楔块12用螺钉、销子固定在上模板上，凸模反侧块5和凹模反侧块13通过螺钉、销子与下模板1连接，而且靠半埋键克服侧向力，凹模11在下模板1上通过导块15导向进行滑动，弹簧34两个使其复位；凸模滑块一9和凸模滑块二10，退料板16，减震器17，凸模固定板8和凸模座7组成的凸模组件，在凸模反侧块5和定位块4组成的滑道内滑动，两个弹簧19使其复位。
所述的模具，首先上模板2带动外楔块12，推动凹模11达到工作位置不再运动，同时内楔块6推动凸模座7，带动凸模滑块一9和凸模滑块二10进行对零件的翻边，退回时退料板16在减震器17的作用下使凸模滑块一9和凸模滑块二10退出凹模11，之后凸模座7和凹模11分别在弹簧19、弹簧二18的作用下退回初始位置，由于零件的翻孔不是封闭的，在翻孔的时候凸模有被顶起的趋势，凸、凹模的间隙将无法保证，为了解决这一问题，凸模滑块一9和凸模滑块二10前端带有凸台，使其下面与凹模11型孔下面保持滑配。以克服单面翻孔的翻边力。另外，该机构上下模板采用导板导向，可以承受一定的侧向力。
在零件的定位上使用锥面定位，因此在每个槽的翻边单元间有一定位块4，共8块实现锥面定位，在8个凸模中选其中的一个凸模滑块二10，其前端的凸台宽度尺寸与零件翻边底槽宽一致，长度适中，进行零件的角向定位。
所述的模具动作为8槽同时翻边，零件水平冲压，采用斜楔和滑块作为执行元件，把冲床的上下运动转为水平运动，完成凹模和凸模的运动，首先外面的凹模11先到位，然后里面的凸模再运动进行翻边，此时楔块12已是直线接触，凹模的位置已固定，通过斜楔和滑块进行水平冲切，侧向力是很大的，冲压力在水平方向，下模板1和模板2之间靠导板3导向，不能承受这样大的侧向力，必须在下模板1上加反侧块，凹模11的反侧块是13，它不但有螺钉和销子与下模板1连接，而且后面还有半埋键，保证足够的反侧力。凸模滑块一9和凸模滑块二10反侧块是5，由于零件直径小，设计空间有限，不能用单个反侧块，只能用整体结构，它除了有螺钉和销子与下模板连接，还有8个半埋键保证足够的反侧力。由于反侧块安排的合理，完全消除了下模板1和模板2之间的水平侧向力，凹模11的反侧是通过反侧块13将外楔块12挡住，消除水平侧向力，使得每一个槽口翻边都成为一个冲压单元，冲压力和反侧力互相抵消，保持了机构地整体力的平衡。
本发明的优点：
本发明所述的筒体斜向槽口翻边方法加工效果比较好，在普通压力机上实现了较高精度的零件的冲压加工。该机构实施的效果良好，满足了高精度发动机零件的加工要求。8槽同时翻边，位置度比较好。一次同时翻8个槽，加工效率高。外面的凹模是活动的，方便零件的装卸。每个槽的翻边都是一套独立的单元，零件体积小，便于加工，斜楔冲压运动比较平稳。在不投入专用设备的情况下，该方法是加工类似零件的一种可靠而经济的方法。
【附图说明】
下面结合附图及实施方式对本发明作进一步详细的说明：
图1为模具剖视图；
图2为模具俯视图；
图3为凸模反侧块整体结构示意图。
【具体实施方式】
实施例1
本实施例提供了一种筒体斜向槽口翻边方法，其特征在于：所述的筒体斜向槽口翻边方法，对筒体零件沿周进行8处成型和冲切，筒体上沿周相应有8个斜向翻边槽口，首先将板料下成扇形，再卷成锥体并焊好校正，然后用激光切成槽口的底槽，由于槽口要翻成切向的，因此底槽也不是向心的。用专用模具一次将8个槽一起冲出，保证零件的技术要求，零件8个槽在圆周上均布，要保证翻边槽口的位置度和翻口尺寸，采用模具冲压的方法，一次将8个槽一起冲出，要同时冲压就要通过楔块将压力机的垂直冲压力转换为水平冲压力，分到8个冲槽的位置，由于工件是圆锥体，为了零件装卸，因此在模具设计时，内外模块都要可移动，翻口有一定的高度外部的凹模要有足够的回退空间；由于工件的翻口方向有一个切向角，因此凸模的运动不能是向心的必须是这个方向的，这就在空间上受到了很大的限制。在处理切向力的消除上就要采取一个独特的方式才能实现。由于是斜向翻边，冲压时有一个切向力，如何消除切向力，保持系统平衡是一个关键问题，在模具结构中需要特殊加以解决。根据零件的结构特点，为了保证零件的设计要求，确定了8槽同时翻边的斜楔冲结构，为了保证零件方便装卸，凹模也采用活动结构，冲压时外面的凹模先到位，然后里面的凸模再运动进行翻边。
所述的模具冲压的方法所采用的模具结构包括，下模板1，上模板2，导板3，凸模反侧块5，内楔块6、凸模座7凸模固定板8，凸模滑块一9，凸模滑块二10、凹模滑块11，外楔块12，凹模反侧块13，定位键14，导块15，退料板16，减震器17，定位块4，弹簧二18，弹簧19组成；
下模板1通过固定在其上的两块导板3与上模板2保持合模时的相互位置，内楔块6外楔块12用螺钉、销子固定在上模板上，凸模反侧块5和凹模反侧块13通过螺钉、销子与下模板1连接，而且靠半埋键克服侧向力，凹模11在下模板1上通过导块15导向进行滑动，弹簧34两个使其复位；凸模滑块一9和凸模滑块二10，退料板16，减震器17，凸模固定板8和凸模座7组成的凸模组件，在凸模反侧块5和定位块4组成的滑道内滑动，两个弹簧19使其复位。
所述的模具，首先上模板2带动外楔块12，推动凹模11达到工作位置不再运动，同时内楔块6推动凸模座7，带动凸模滑块一9和凸模滑块二10进行对零件的翻边，退回时退料板16在减震器17的作用下使凸模滑块一9和凸模滑块二10退出凹模11，之后凸模座7和凹模11分别在弹簧19、弹簧二18的作用下退回初始位置，由于零件的翻孔不是封闭的，在翻孔的时候凸模有被顶起的趋势，凸、凹模的间隙将无法保证，为了解决这一问题，凸模滑块一9和凸模滑块二10前端带有凸台，使其下面与凹模11型孔下面保持滑配。以克服单面翻孔的翻边力。另外，该机构上下模板采用导板导向，可以承受一定的侧向力。
在零件的定位上使用锥面定位，因此在每个槽的翻边单元间有一定位块4，共8块实现锥面定位，在8个凸模中选其中的一个凸模滑块二10，其前端的凸台宽度尺寸与零件翻边底槽宽一致，长度适中，进行零件的角向定位。
所述的模具动作为8槽同时翻边，零件水平冲压，采用斜楔和滑块作为执行元件，把冲床的上下运动转为水平运动，完成凹模和凸模的运动，首先外面的凹模11先到位，然后里面的凸模再运动进行翻边，此时楔块12已是直线接触，凹模的位置已固定，通过斜楔和滑块进行水平冲切，侧向力是很大的，冲压力在水平方向，下模板1和模板2之间靠导板3导向，不能承受这样大的侧向力，必须在下模板1上加反侧块，凹模11的反侧块是13，它不但有螺钉和销子与下模板1连接，而且后面还有半埋键，保证足够的反侧力。凸模滑块一9和凸模滑块二10反侧块是5，由于零件直径小，设计空间有限，不能用单个反侧块，只能用整体结构，它除了有螺钉和销子与下模板连接，还有8个半埋键保证足够的反侧力。由于反侧块安排的合理，完全消除了下模板1和模板2之间的水平侧向力，凹模11的反侧是通过反侧块13将外楔块12挡住，消除水平侧向力，使得每一个槽口翻边都成为一个冲压单元，冲压力和反侧力互相抵消，保持了机构的整体力的平衡。