一种注采气井变径完井的方法及注采管柱.pdf

本发明提供了一种注采气井变径完井的方法及注采管柱，该方法包括以下步骤：步骤一、在井内安装用于完井的上套管(1)和下套管(2)，上套管(1)的外径大于下套管(2)的外径；步骤二、在气驱采油阶段向该套管内下入第一注采管柱；步骤三、在储气库阶段先从该套管内取出该第一注采管柱再向该套管内下入第二注采管柱，该第二注采管柱中使用的油管的外径大于该第一注采管柱中使用的油管的外径。该注采气井变径完井的方法及注采管柱可以在不重新打井的情况下，即照顾气驱前期低配注量的需求，也可以在后期注采气阶段完成高配注量的需求。

1.  一种注采气井变径完井的方法，其特征在于，所述注采气井变径完井的方法包括以下步骤：
步骤一、在井内安装用于完井的套管，该套管包括从上向下依次连接的上套管(1)和下套管(2)，上套管(1)的外径大于下套管(2)的外径，上套管(1)的过流面积大于下套管(2)的过流面积；
步骤二、在气驱采油阶段向该套管内下入第一注采管柱；
步骤三、在储气库阶段先从该套管内取出该第一注采管柱再向该套管内下入第二注采管柱，该第二注采管柱中使用的第二油管的外径大于该第一注采管柱中使用的第一油管的外径，该第二注采管柱中使用的第二油管的过流面积大于该第一注采管柱中使用的第一油管的过流面积。

2.  根据权利要求1所述的注采气井变径完井的方法，其特征在于，在步骤一之前还包括采用储油层(3)专打技术钻井的步骤。

3.  根据权利要求1所述的注采气井变径完井的方法，其特征在于，上套管(1)位于井口至储油层(3)的顶界上方50m～100m。

4.  根据权利要求1所述的注采气井变径完井的方法，其特征在于，上套管(1)的外径大于等于177.8mm，上套管(1)的壁厚为9mm～10mm,下套管(2)的外径小于177.8mm，下套管(2)的壁厚为7mm～9mm。

5.  根据权利要求1所述的注采气井变径完井的方法，其特征在于，步骤二为在气驱采油阶段的初期向该套管内下入第一注采管柱，该第一注采管柱包括通过该第一油管从上向下依次连接的循环滑套(11)、可取式封隔器(12)、堵塞坐落短节(13)、测试坐落短节(14)和喇叭口(15)，可取式封隔器(12)坐封于下套管(2)的上部。

6.  根据权利要求1所述的注采气井变径完井的方法，其特征在于，该第一注采管柱中使用的该第一油管的外径为88.9mm，该第一注采管柱中使用的该第一油管的壁厚为6mm～8mm。

7.  根据权利要求1所述的注采气井变径完井的方法，其特征在于，该第二注采管柱包括通过该第二油管从上向下依次连接的流动短节(21)、井下安全阀(22)、流动短节(21)、循环滑套(23)、可取式封隔器(24)、堵塞坐落短节(25)、测试坐落短节(27)和喇叭口(28)，可取式封隔器(24)坐封于上套管(2)的下部。

8.  根据权利要求1所述的注采气井变径完井的方法，其特征在于，该第二注采管柱中使用的该第二油管的外径为114.3mm，该第二注采管柱中使用的该第二油管的壁厚为6mm～13mm。

9.  一种注采管柱，其特征在于，该注采管柱为权利要求1中所述的第二注采管柱，该第二注采管柱包括通过油管从上向下依次连接的流动短节(21)、井下安全阀(22)、流动短节(21)、循环滑套(23)、可取式封隔器(24)、堵塞坐落短节(25)、测试坐落短节(27)和喇叭口(28)。

10.  根据权利要求9所述的注采管柱，其特征在于，堵塞坐落短节(25)和测试坐落短节(27)通过打孔油管(26)连接。

一种注采气井变径完井的方法及注采管柱
技术领域
本发明涉及油田储气库注采气井完井技术领域，具体的是一种注采气井变径完井的方法，还是一种在该注采气井变径完井的方法中使用的注采管柱。
背景技术
非枯竭型油气藏改建储气库时，往往分两个阶段：第一阶段为气驱采油阶段，为了实现气驱采油稳定开采，其气驱初期注气量较低，持续周期较长，为降低投资成本，一般先设计采用小尺寸套管，并配套较小尺寸的注气生产完井管柱保证注气；第二阶段为储气库阶段，为满足应急调峰的需求，一般设计采用大尺寸套管，并配套较大尺寸注采气生产完井管柱保证注采气，这种设计方法主要存在以下几方面的缺点：
1、若气驱采油阶段直接使用大尺寸油管及套管，一次投入较高，且漫长的气驱过程已经使原有的注气油管发生损坏，转后期储气库开发时还需更换一次管柱，同样造成浪费。
2、若气驱采油阶段使用大尺寸套管，匹配小尺寸油管，则会出现小油管配套使用大封隔器设计，会增加管柱注气时绕动变形等受力问题，必须使用小尺寸封隔器及对应注气油管柱，则应使用小尺寸套管。
3、若气驱采油阶段小套管一旦下入井中，则无法更换，后期转为储气库井时，单井配产量势必要进行大幅度的向上调整，原有注气油管不能满足配产需求，则需要重新打井，更换大尺寸套管。
此外原有小套管注气井需要封井，即增加了安全隐患，也造成浪费。
发明内容
为了解决现有油田储气库注采气井完井技术在前后两个阶段出现的上述的问题，本发明提供了一种注采气井变径完井的方法及注采管柱，该注采气井变径完井的方法可以在不重新打井的情况下，即照顾气驱前期低配注量的需求，也可以在后期注采气阶段完成高配注量的需求。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种注采气井变径完井的方法，包括以下步骤：
步骤一、在井内安装用于完井的套管，该套管包括从上向下依次连接的上套管和下套管，上套管的外径大于下套管的外径，上套管的过流面积大于下套管的过流面积；
步骤二、在气驱采油阶段向该套管内下入第一注采管柱；
步骤三、在储气库阶段先从该套管内取出该第一注采管柱再向该套管内下入第二注采管柱，该第二注采管柱中使用的第二油管的外径大于该第一注采管柱中使用的第一油管的外径，该第二注采管柱中使用的第二油管的过流面积大于该第一注采管柱中使用的第一油管的过流面积。
在步骤一之前还包括采用储油层专打技术钻井的步骤。
上套管位于井口至储油层的顶界上方50m～100m。
上套管的外径大于等于177.8mm，上套管的壁厚为9mm～10mm,下套管的外径小于177.8mm，下套管的壁厚为7mm～9mm。
步骤二为在气驱采油阶段的初期向该套管内下入第一注采管柱，该第一注采管柱包括通过该第一油管从上向下依次连接的循环滑套、可取式封隔器、堵塞坐落短节、测试坐落短节和喇叭口，可取式封隔器坐封于下套管的上部。
该第一注采管柱中使用的该第一油管的外径为88.9mm，该第一注采管柱中使用的该第一油管的壁厚为6mm～8mm。
该第二注采管柱包括通过该第二油管从上向下依次连接的流动短节、井下安全阀、流动短节、循环滑套、可取式封隔器、堵塞坐落短节、测试坐落短节和喇叭口，可取式封隔器坐封于上套管的下部。
该第二注采管柱中使用的该第二油管的外径为114.3mm，该第二注采管柱中使用的该第二油管的壁厚为6mm～13mm。
一种注采管柱，该注采管柱为上述的第二注采管柱，该第二注采管柱包括通过油管从上向下依次连接的流动短节、井下安全阀、流动短节、循环滑套、可取式封隔器、堵塞坐落短节、测试坐落短节和喇叭口。
堵塞坐落短节和测试坐落短节通过打孔油管连接。
本发明的有益效果是，该注采气井变径完井的方法及注采管柱可以在不重新打井的情况下，即照顾气驱前期低配注量的需求，也可以在后期注采气阶段完成高配注量 的需求，提高了注采气井的使用寿命，兼顾了油藏气驱需求于改建储气库的需求，有效降低了建库成本。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步详细的描述。
图1为在气驱采油阶段向套管内下入第一注采管柱的示意图。
图2为在储气库阶段向套管内下入第二注采管柱的示意图。
图3为第一注采管柱和第二注采管柱中喇叭口的结构示意图。
其中1.上套管，2.下套管，3.储油层；
11.循环滑套，12.可取式封隔器，13.堵塞坐落短节，14.测试坐落短节，15.喇叭口。
21.流动短节，22.井下安全阀，23.循环滑套，24.可取式封隔器，25.堵塞坐落短节，26.打孔油管，27.测试坐落短节，28.喇叭口。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
一种注采气井变径完井的方法，包括以下步骤：
步骤一、在井内安装用于完井的套管，该套管包括从上向下依次连接的上套管1和下套管2，上套管1的外径大于下套管2的外径，上套管1内的过流面积大于下套管内2的过流面积；
步骤二、在气驱采油阶段向该套管内下入较细的第一注采管柱，如图1所示；
步骤三、在储气库阶段先从该套管内取出该第一注采管柱再向该套管内下入较粗的第二注采管柱，该第二注采管柱中使用的第二油管的外径大于该第一注采管柱中使用的第一油管的外径，该第二注采管柱中使用的该第二油管内的过流面积大于该第一注采管柱中使用的第一油管内的过流面积，如图2所示。
上套管1的外径大于下套管2的外径，上套管1内的过流面积大于下套管内2的过流面积，不同直径的上套管1和下套管2下入后不再更换，这样可以在不重新打井不更换的套管情况下，即照顾前期低配注量的需求，也可以在后期注采气阶段完成 高配注量的需求，提高了注采气井的使用寿命，兼顾了油藏气驱需求于改建储气库的需求，减低了后期封井的安全隐患，防止了浪费，有效降低了建库成本。
在步骤一之前还包括的钻井至储油层3，在该钻井的过程中采用储层专打技术，该储层专打技术为现有技术不再详细介绍。
在本实施例中，上套管1位于井口至储油层3的顶界上方50m(即图1中A为50m)，下套管2位于上套管1的下方，即下套管2位于该储油层3及该储油层3的顶界上方50m以下。上套管1的外径为大于等于177.8mm，上套管1的壁厚为9mm～10mm,下套管2的外径为小于177.8mm，下套管2的壁厚为7mm～9mm。在盖层底部留有一定长度小直径的下套管2，便于前期气驱阶段修井作业的需求。
步骤二为在气驱采油阶段的初期向该套管内下入第一注采管柱，该第一注采管柱包括通过该第一油管从上向下依次连接的循环滑套11、可取式封隔器12、堵塞坐落短节13、测试坐落短节14和喇叭口15，可取式封隔器12坐封于下套管2内的上部，如图1所示。该第一注采管柱中使用的油管的外径为88.9mm，该第一注采管柱中使用的该第一油管的壁厚为6mm～8mm。
该第二注采管柱包括通过该第二油管从上向下依次连接的流动短节21、井下安全阀22、流动短节21、循环滑套23、可取式封隔器24、堵塞坐落短节25、测试坐落短节27和喇叭口28，可取式封隔器24坐封于上套管2内的下部，如图2所示，该第二注采管柱中使用的该第二油管的外径114.3mm，该第二注采管柱中使用的该第二油管的壁厚为6mm～13mm。喇叭口28的结构如图3所示，该喇叭口28内部有倒角，能够减少注气冲蚀，同时若测试工具下入油管段以下时，方便提捞。
在本实施例中，堵塞坐落短节25和测试坐落短节27通过打孔油管26连接。打孔油管26为侧壁含有通孔的油管，井下安全阀22还连接有液控管线。
该第二注采管柱含有以下优点：
1、结构简单，采用可取式封隔器易于解封，解封工作量小，便于后期作业维护，不会影响储气库的正常运行。
2、该第二注采管柱考虑井下安全阀缩颈的影响，在其上下端配备了流动短接，以防止冲蚀的发生，安全性高。
3、该第二注采管柱采用了较大直径的管柱设计，完全可以避免异常情况下对油管的冲蚀与强注强采，降低了气井卸载的风险，在保证储气库供气能力的同时，尽可 能加大油管直径以满足单井产能的需要。
4、该第二注采管柱的注采管柱本体采用L8013Cr型不锈钢管，具有较强的抗腐蚀性，延长了管柱的使用寿命。
5、该第二注采管柱的各个连接部件均采用气密封螺纹连接，从而保证了各个连接部件之间的气密性。
以上所述，仅为本发明的具体实施例，不能以其限定发明实施的范围，所以其等同组件的置换，或依本发明专利保护范围所作的等同变化与修饰，都应仍属于本专利涵盖的范畴。另外，本发明中的技术特征与技术特征之间、技术特征与技术方案之间、技术方案与技术方案之间均可以自由组合使用。