一种射孔弹及其制作方法.pdf

本发明公布了一种射孔弹及其制作方法，包括弹壳（1）、炸药（2）和导爆索（3），其特征在于，所述弹壳（1）设有用于容纳炸药（2）的药型腔（1.1），所述药型腔（1.1）的下端设有薄壁结构的药型罩（4），药型腔（1.1）的上端设有导爆孔（1.2），所述导爆孔（1.2）的上端面为平面结构，所述导爆索（3）与导爆孔（1.2）相适配，导爆索（3）与弹壳（1）通过卡簧（5）相连。本发明具有非常显著的有益效果：结构简单，制作成本低，安装效率和穿孔深度高，导爆索连接可靠，质量好。

1.  一种射孔弹，包括弹壳（1）、炸药（2）和导爆索（3），其特征在于，所述弹壳（1）设有用于容纳炸药（2）的药型腔（1.1），所述药型腔（1.1）的下端设有薄壁结构的药型罩（4），药型腔（1.1）的上端设有导爆孔（1.2），所述导爆孔（1.2）的上端面为平面结构，所述导爆索（3）与导爆孔（1.2）相适配，导爆索（3）与弹壳（1）通过卡簧（5）相连。

2.  根据权利要求1所述的一种射孔弹，其特征在于，所述导爆孔（1.2）的上端面设有熔融贴片（6），所述导爆索（3）与熔融贴片（6）紧密接触。

3.  根据权利要求1所述的一种射孔弹，其特征在于，所述卡簧（5）的中部设有与导爆索（3）相适配的圆弧槽（5.1）。

4.  根据权利要求1所述的一种射孔弹，其特征在于，所述导爆孔（1.2）的断面为圆形结构。

5.  根据权利要求1所述的一种射孔弹，其特征在于，所述导爆孔（1.2）的断面为腰形或长条形结构。

6.  根据权利要求1所述的一种射孔弹，其特征在于，在导爆孔（1.2）的外侧，所述弹壳（1）设有扣槽（1.3），所述卡簧（5）的两侧均设有与扣槽（1.3）相适配的扣舌（5.2）。

7.  根据权利要求6所述的一种射孔弹，其特征在于，在导爆孔（1.2）的外侧，所述扣槽（1.3）的上部设有与卡簧（5）相适配的斜面（1.4）。

8.  根据权利要求1所述的一种射孔弹，其特征在于，所述导爆孔（1.2）的下端设有与药型腔（1.1）相连的锥形口（1.5）。

9.  根据权利要求1所述的一种射孔弹，其特征在于，所述弹壳（1）的下端设有外螺纹（1.6）或内螺纹（1.7）。

10.  根据权利要求1所述射孔弹结构的一种制作方法，其特征在于，所述制作方法为：第一步，将弹壳（1）铸造成型，在弹壳（1）的内部形成相互连通的药型腔（1.1）、锥形口（1.5）和导爆孔（1.2），在弹壳（1）的外侧形成扣槽（1.3）；第二步，通过普通车床，在扣槽（1.3）的上部形成切削斜面（1.4）；第三步，对导爆孔（1.2）的上端面进行光洁度处理，并贴上熔融贴片（6）；第四步，将炸药（2）装入药型腔（1.1），通过药型罩（4）密封；第五步，将导爆索（3）压入卡簧（5）的圆弧槽（5.1），并将卡簧（5）的扣舌（5.2）沿着斜面（1.4）扣入弹壳（1）的扣槽（1.3）中，就制作完成了。

一种射孔弹及其制作方法
技术领域
本发明涉及射孔弹的技术领域，更具体的说涉及一种用于石油生产中的射孔弹及其制作方法。
背景技术
在石油生产的过程中，射孔弹是影响油井产率比的重要因素，也影响着油田的进一步开发。在市场上，由于结构不尽合理，射孔弹存在制作成本高、安装效率低和质量差的问题。然而在现有技术中，一般射孔弹的结构或制作方法没有有效解决上述的问题。例如中国专利申请公布号CN 102562010 A，申请公布日2012年7月11日，发明创造的名称为药型罩射孔弹，该专利案公开了一种射孔弹的结构，通过壳体、装药、药型罩和起爆装置等结构的结合创新，实现了该射孔弹具有良好的深穿透能力，但是该专利案的起爆装置没有创新，只通过传爆孔进行起爆，存在导爆索的安装和固定不稳定的问题。又如中国专利授权公告号CN 203008877 U，授权公告日2013年6月19日，发明创造的名称为射孔弹壳，该专利公开了一种射孔弹的壳体结构，通过射孔弹壳主体的结构和材料的结合创新，提高了射孔弹的射孔深度和产量，但是该专利案的射孔弹壳主体的上端具有一个凹槽，该凹槽通常是用于安装导爆索的，加工凹槽需要专用的铣槽设备，而且加工后毛刺难以清除，既存在制作成本高的问题，也影响射孔弹的质量。再如中国专利申请公布号CN 103291261 A，申请公布日2013年9月11日，发明创造的名称为一种过油管射孔弹弹壳及其射孔弹，该专利案公开了一种射孔弹及其弹壳的结构，通过射孔弹壳和射孔弹帽等结构的结合创新，实现了该射孔弹具有加工和安装方便的特点，但是该专利案的射孔弹壳具有一个导爆索安装部，增加了材料用量，存在成本高的问题。本发明通过弹壳、炸药和导爆索等结构及其制作方法的结合创新，提供一种结构简单，制作成本低，安装效率和穿孔深度高，导爆索连接可靠，质量好的射孔弹及其制作方法。
发明内容
本发明解决现有技术中一般射孔弹的结构或制作工艺没有有效成本高、效率低和质量差的问题，提供一种射孔弹及其制作方法，通过弹壳、炸药和导爆索等结构及其制作方法的结合创新，实现该射孔弹具有结构简单，成本低，安装效率和穿孔深度高，导爆索连接可靠，质量好的特点；实现该射孔弹的制作方法具有制作成本低的特点。
为了解决上述存在的技术问题，本发明采取下述技术方案：一种射孔弹，包括弹壳、炸药和导爆索，其特征在于，所述弹壳设有用于容纳炸药的药型腔，所述药型腔的下端设有薄壁结构的药型罩，药型腔的上端设有导爆孔，所述导爆孔的上端面为平面结构，所述导爆索与导爆孔相适配，导爆索与弹壳通过卡簧相连。
在使用时，将该射孔弹的下端与弹枪连接固定，引燃导爆索，导爆索的瞬间高温点燃炸药，实施穿孔，同时炸药产生巨大的压力和热量，将卡簧和薄壁药型罩熔化，不会堵住管道。弹壳和炸药，为该射孔弹的主体；药型腔，用于容纳炸药；薄壁药型罩，结构简单，在炸药引爆后，能够瞬间熔化，不会堵住管道，石油能够顺利通过管道进行输送，保证油井的产率比；导爆索和导爆孔，用于引爆炸药；上端面为平面结构的导爆孔，结构非常简单，与现有技术中的很多射孔弹的结构相比，避免了在弹壳上加工用于安装导爆索的铣槽，也省去了清除铣槽的毛刺，具有制作成本低的特点；卡簧，结构简单，与弹壳扣接，安装方便，卡簧用于固定导爆索，使导爆索紧紧贴牢导爆孔，导爆索与导爆孔连接可靠，卡簧由薄壁的弹簧钢制作，在炸药引爆过程中，容易熔化，不会堵住管道。
作为优选，所述导爆孔的上端面设有熔融贴片，所述导爆索与熔融贴片紧密接触。熔融贴片，厚度小，在导爆索引燃后，能够融化；熔融贴片，有效防止炸药粉末的外漏，也具有防潮的作用，保证射孔弹的质量。
作为优选，所述卡簧的中部设有与导爆索相适配的圆弧槽。圆弧槽，结构简单，制作方便，用于导爆索的定位，有效防止导爆索移位，保证导爆索与导爆孔有足够的接触面积，提高该射孔弹的质量。
作为优选，所述导爆孔的断面为圆形结构。圆形结构的导爆孔，在炸药引爆时，使得药型腔内的压力更大，提高该射孔弹的穿孔深度。
作为优选，所述导爆孔的断面为腰形或长条形结构。在射孔弹满足穿孔深度的条件下，腰形或长条形结构的导爆孔，增加导爆孔与导爆索的接触面积，保证导爆索能够引燃炸药，实施穿孔，防止射孔弹失效，提高该射孔弹的质量。
作为优选，在导爆孔的外侧，所述弹壳设有扣槽，所述卡簧的两侧均设有与扣槽相适配的扣舌。该种卡簧与弹壳的配合结构具有安装方便的特点。
作为优选，在导爆孔的外侧，所述扣槽的上部设有与卡簧相适配的斜面。斜面，结构简单，通过普通车床切削成型，加工成本低，斜面使得卡簧能够更加容易扣入扣槽中，提高卡簧的安装效率。
作为优选，所述导爆孔的下端设有与药型腔相连的锥形口。锥形口，一般是大小头结构，小头与导爆孔相连，大头与药型腔相连，提高导爆孔与药型腔的接触空间，保证炸药能够在较短的时间内引爆，瞬间压力更大，该射孔弹的穿孔深度更深，提高射孔弹的质量。
作为优选，所述弹壳的下端设有外螺纹或内螺纹。外螺纹或内螺纹，均可用于弹壳与弹枪的装配；同时内螺纹还可以用于药型罩与弹壳的安装；该结构具有安装方便的特点，外螺纹或内螺纹，仍然通过普通车床加工成型，加工成本低。
应用上述射孔弹结构的一种制作方法，其特征在于，所述制作方法为：第一步，将弹壳铸造成型，在弹壳的内部形成相互连通的药型腔、锥形口和导爆孔，在弹壳的外侧形成扣槽；第二步，通过普通车床，在扣槽的上部形成切削斜面；第三步，对导爆孔的上端面进行光洁度处理，并贴上熔融贴片；第四步，将炸药装入药型腔，通过药型罩密封；第五步，将导爆索压入卡簧的圆弧槽，并将卡簧的扣舌沿着斜面扣入弹壳的扣槽中，就制作完成了。在该制作方法中，射孔弹只通过一台普通车床就完成了零部件的进一步加工，设备成本和加工成本低，而且毛刺暴露在外侧，不会滞留在槽孔中，制作的效率也高。
由于采取上述的技术方案，本发明提供的一种射孔弹及其制作方法具有这样的有益效果：通过弹壳、炸药和导爆索等结构及其制作方法的结合创新，提供一种结构简单，制作成本低，安装效率和穿孔深度高，导爆索连接可靠，质量好的射孔弹及其制作方法。
附图说明
附图1为本发明的一种结构示意图；
附图2为本发明附图1的A向放大图；
附图3为本发明弹壳的一种结构示意图；
附图4为本发明附图3的B向放大图；
附图5为本发明附图3的一种俯视图；
附图6为本发明附图3的另一种俯视图。
图中：1-弹壳，  1.1-药型腔，  1.2-导爆孔，  1.3-扣槽，  1.4-斜面，1.5-锥形口，  1.6-外螺纹，  1.7-内螺纹，  2-炸药，  3-导爆索，  4-药型罩，  5-卡簧，  5.1-圆弧槽，  5.2-扣舌，  6-熔融贴片。
具体实施方式
参阅附图，对本发明的作进一步详细描述。
实施例一：结合附图1、3和5，一种射孔弹，包括弹壳1、炸药2和导爆索3，弹壳1设有用于容纳炸药2的药型腔1.1，药型腔1.1的下端设有薄壁结构的药型罩4，药型腔1.1的上端设有导爆孔1.2，导爆孔1.2的断面为圆形结构，导爆孔1.2的上端面为平面结构，导爆索3与导爆孔1.2相适配，导爆索3与弹壳1通过卡簧5相连。
实施例二：结合附图1、2、3、4、6，一种射孔弹，包括弹壳1、炸药2、导爆索3和卡簧5，弹壳1内设有用于容纳炸药2的药型腔1.1，弹壳1的上端设有扣槽1.3，在扣槽1.3之上，弹壳1设有与卡簧5相适配的斜面1.4，弹壳1的下端设有外螺纹1.6和内螺纹1.7，药型腔1.1的下端设有薄壁结构的药型罩4，药型罩4与内螺纹1.7螺纹相适配，药型腔1.1的上端设有锥形口1.5和导爆孔1.2，导爆孔1.2的断面为腰形结构，导爆孔1.2的上端面为平面结构，上端面上设有与导爆索3紧密接触的熔融贴片6，卡簧5的中部设有与导爆索3相适配的圆弧槽5.1，卡簧5的两侧均设有与扣槽1.3相适配的扣舌5.2，导爆索3与弹壳1通过卡簧5相连。
实施例三：结合附图1、2、3、4，一种射孔弹的制作方法，制作方法为：第一步，将弹壳1铸造成型，在弹壳1的内部形成相互连通的药型腔1.1、锥形口1.5和导爆孔1.2，在弹壳1的外侧形成扣槽1.3；第二步，通过普通车床，在扣槽1.3的上部形成切削斜面1.4，在弹壳1的下端切削形成外螺纹1.6和内螺纹1.7；第三步，对导爆孔1.2的上端面进行光洁度处理，并贴上熔融贴片6；第四步，将炸药2装入药型腔1.1，通过药型罩4和内螺纹1.7配合密封；第五步，将导爆索3压入卡簧5的圆弧槽5.1，并将卡簧5的扣舌5.2沿着斜面1.4扣入弹壳1的扣槽1.3中，就制作完成了。
以上所述的三个具体实施例，对本发明进行了详细介绍。本文中应用了具体实施例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，实施例的说明只是用于帮助理解本发明的核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明核心思想的前提下，还可以对本发明进行若干的修饰，例如弹壳、导爆孔和锥形口的具体技术参数、卡簧和药型罩的厚度等进行若干的修改或者权利要求进行若干的组合，应该落在本发明权利要求的保护范围之内。