一种一体打胶成型方法和系统.pdf

本发明涉及一体打胶成型方法及系统。该系统包括用于放置工件的模具架、装入胶料并挤出的挤出装置、安装在所述挤出装置的出胶口的位置处的出口模具、以及带动所述挤出装置沿所述工件的周缘移动的导向移动装置。该方法包括以下步骤：S1：施加一定压力挤出胶料；S2：挤出的胶料成型，并沿工件边缘移动贴合在工件上。实施本发明的一体打胶成型方法及系统，将胶料挤出成型，直接贴合在工件的周缘，形成密封胶条，避免了现有技术单独另外生产胶条的缺陷，具有生产简便、无需组装、成本低、工艺简单的优点。

1.   一种一体打胶成型方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：施加一定压力挤出胶料；
S2：挤出的胶料成型，并沿工件边缘移动贴合在工件上。

2.   根据权利要求1所述的一体打胶成型方法，其特征在于，在所述步骤S1中，胶料为罐装PU胶，通过气枪对罐装PU胶施加一定气压，均匀挤出适量的PU胶。

3.   根据权利要求2所述的一体打胶成型方法，其特征在于，在所述步骤S2中，通过在所述气枪的前端安装出口模具，成型挤出的PU胶。

4.   根据权利要求3所述的一体打胶成型方法，其特征在于，该方法还包括步骤S3：将工件放置在模具架上，并且将出口模具靠近工件的边缘，调整好出胶角度后定位；
在步骤S2中，通过将气枪与滚轮固定连接，并滚轮贴紧在模具架的边缘，由马达带动滚轮转动，使滚轮沿模具架边缘滚动，带动气枪沿工件边缘运动，将挤出成型的胶料贴合在工件的边缘上。

5.   一种一体打胶成型系统，其特征在于，包括用于放置工件的模具架、装入胶料并挤出的挤出装置、安装在所述挤出装置的出胶口的位置处的出口模具、以及带动所述挤出装置沿所述工件的周缘移动的导向移动装置。

6.   根据权利要求5所述的一体打胶成型系统，其特征在于，该系统还包括控制所述挤出装置的挤出速度和导向移动装置的移动速度的控制装置。

7.   根据权利要求5或6所述的一体打胶成型系统，其特征在于，所述挤出装置包括容纳胶料的气枪、以及输入气压挤出所述气枪内的胶料的气源。

8.   根据权利要求7所述的一体打胶成型系统，其特征在于，所述导向移动装置包括模具架的导向边缘、在所述导向边缘上滚动的滚轮、以及带动所述滚轮滚动的马达。

9.   根据权利要求8所述的一体打胶成型系统，其特征在于，所述气枪与所述马达固定连接，并且推动所述滚轮在所述导向边缘上滚动时，由所述马达带动所述气枪沿所述工件的边缘运动，在所述气枪运动的同时，所述气源输出气压挤出所述气枪内的胶料，经所述出口模具成型贴在工件的边缘表面上。

10.   根据权利要求9所述的一体打胶成型系统，其特征在于，所述胶料为罐装PU胶，所述工件为汽车玻璃。

一种一体打胶成型方法和系统
技术领域
本发明涉及在工件边缘贴合胶条的方法及系统，更具体地说，涉及一种在工件上一体打胶成型的方法和系统。
背景技术
现有的一些工件，例如汽车挡风玻璃、门窗玻璃等，需要在工件的周缘设置密封条等密封结构，来实现密封防水功能。以汽车挡风玻璃为例，通常需要另外生产出成型的密封胶条，再利用工具将胶条卡入到汽车挡风玻璃的边缘。这种在工件边缘贴合胶条的方法至少存在以下缺点：1、需要独立生产胶条，胶条的生产麻烦；而且，胶条生产的设备通常也比较的昂贵，成本高；2、需要分开生产及组装胶条，生产效率低、工作量大。
发明内容
本发明要解决的技术问题在于，针对现有技术在工件边缘贴合胶条的缺陷，提供一种可在工件的边缘一体打胶成型形成密封胶条的方法及系统。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：构造一种一体打胶成型方法，包括以下步骤：
S1：施加一定压力挤出胶料；
S2：挤出的胶料成型，并沿工件边缘移动贴合在工件上。
在本发明的一体打胶成型方法的所述步骤S1中，胶料为罐装PU胶，通过气枪对罐装PU胶施加一定气压，均匀挤出适量的PU胶。
在本发明的一体打胶成型方法的所述步骤S2中，通过在所述气枪的前端安装出口模具，成型挤出的PU胶。
本发明的一体打胶成型方法还包括步骤S3：将工件放置在模具架上，并且将出口模具靠近工件的边缘，调整好出胶角度后定位；
在步骤S2中，通过将气枪与滚轮固定连接，并滚轮贴紧在模具架的边缘，由马达带动滚轮转动，使滚轮沿模具架边缘滚动，带动气枪沿工件边缘运动，将挤出成型的胶料贴合在工件的边缘上。
本发明解决其另一技术问题所采用的技术方案是：构造一种一体打胶成型系统，包括用于放置工件的模具架、装入胶料并挤出的挤出装置、安装在所述挤出装置的出胶口的位置处的出口模具、以及带动所述挤出装置沿所述工件的周缘移动的导向移动装置。
本发明的一体打胶成型系统还包括控制所述挤出装置的挤出速度和导向移动装置的移动速度的控制装置。
在本发明的一体打胶成型系统中，所述挤出装置包括容纳胶料的气枪、以及输入气压挤出所述气枪内的胶料的气源。
在本发明的一体打胶成型系统中，所述导向移动装置包括模具架的导向边缘、在所述导向边缘上滚动的滚轮、以及带动所述滚轮滚动的马达。
在本发明的一体打胶成型系统中，所述气枪与所述马达固定连接，并且推动所述滚轮在所述导向边缘上滚动时，由所述马达带动所述气枪沿所述工件的边缘运动，在所述气枪运动的同时，所述气源输出气压挤出所述气枪内的胶料，经所述出口模具成型贴在工件的边缘表面上。
在本发明的一体打胶成型系统中，所述胶料为罐装PU胶，所述工件为汽车玻璃。
实施本发明的一体打胶成型方法及系统，将胶料挤出成型，直接贴合在工件的周缘，形成密封胶条，避免了现有技术单独另外生产胶条的缺陷，具有生产简便、无需组装、成本低、工艺简单的优点。
附图说明
下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中：
图1是本发明一体打胶成型系统的部分剖视示意图；
图2是本发明一体打胶成型系统的俯视示意图；
图3是本发明一体打胶成型系统的挤出装置的示意图。
具体实施方式
如图1至图3所示，在本发明的一个实施例中，该一体打胶成型系统包括模具架11、挤出装置、出口模具12、以及导向移动装置。在本实施例中，以汽车挡风玻璃18为例进行描述，对于其他的工件，在本发明的思想下，通过适当的变换同样也可以实现。
模具架11用于承托工件，在本实施例中，该模具架11为框架型，上部用于支承工件，模具架11的边缘为导向边缘111，用于导向，使得挤出装置挤出的胶料20可以贴合在工件的周缘。
所述挤出装置包括容纳胶料20的气枪13、以及输入气压挤出所述气枪13内的胶料20的气源(图未示)。在本实施例中，胶料20选用罐装PU胶(聚氨酯粘接密封胶)，从而胶料20可以在工件上干燥成型；可以理解的，也可以根据需要选择其他密封胶。所述气枪13与气源之间设置气压阀14，以开启或关闭进入气枪13。所述出口模具12锁紧套设在气枪13的出口位置处，从而可以使得挤出的胶料20形成需要形状的胶条19，如图1所示；可以理解的，出口模具12的形状可以根据需要来调整。
所述导向移动装置包括模具架11的导向边缘111、在所述导向边缘111上滚动的滚轮15、以及带动所述滚轮15滚动的马达16。所述气枪13与所述马达16固定连接，并且推动所述滚轮15在所述导向边缘111上滚动时，由所述马达16带动所述气枪13沿所述工件的边缘运动，在所述气枪13运动的同时，所述气源输出气压挤出所述气枪13内的胶料20，经所述出口模具12成型贴在工件的边缘表面上。
进一步的，所述气枪13可以通过角度调节器17固定连接在马达16上，所述角度调节器17的形式可以是多种的，例如气枪13通过销轴与马达16固定连接，在通过紧固件(例如螺钉、螺栓)锁紧。在需要调整气枪13的角度时，松开紧固件，使得气枪13绕销轴转动，即可调整气枪13的角度；在调整到位后，再锁紧紧固件即可定位气枪13的角度。
在本实施例中，该系统还包括控制装置(图未示)，该控制装置可以选用单片机、继电器等，实现控制气源的气压大小，来控制挤出装置的挤出速度；并控制马达16的转速，来控制挤出装置的移动速度；并且挤出速度与移动速度相匹配，以形成合适的密封胶条19。例如，将气源的输出压力控制在0.6至0.8Mpa之间；对应的将马达16的转速控制在：30至90r/min之间。
本发明的一体打胶成型方法，首先施加一定的压力挤出胶料20；挤出的胶料20成型，并沿工件边缘移动贴合在工件上。在一个实施例中，以上述的系统来实现本发明的方法。其中，胶料20选用罐装PU胶，通过气枪13对罐装PU胶施加一定气压，均匀挤出适量的PU胶。
在本实施例中，以汽车挡风玻璃18为例，对其周缘形成密封胶条19。首先，对玻璃18进行预处理：将玻璃18的四周需要打胶的位置处使用玻璃18清洗剂进行清洁；然后，在玻璃18的需要打胶的位置处涂上玻璃18底涂，晾干。然后，将处理好的玻璃18放置在模具架11上，使得玻璃18的四周与模具架11的四周对齐，避免打胶时产生偏差。然后，进行打胶操作：将PU胶装入到气枪13内，调节好气压的压力以及马达16的转速，并固定好气枪13的角度；然后将滚轮15贴合到模具架11的导向边缘111，气枪13的出口模具12靠近玻璃18的边缘，出口对准需要打胶的位置；然后接通电源，马达16转动，带动滚轮15眼模具架11的导向边缘111滚动，从而带动气枪13沿玻璃18的边缘运动；在所述气枪13运动的同时，所述气源输出气压挤出所述气枪13内的胶料20，经所述出口模具12成型贴在玻璃18的边缘表面上，完成打胶操作。然后将玻璃18放置4小时以上晾干，即在玻璃18的周缘形成密封胶条19。
在玻璃18的两上角打适量的PU胶，然后将注塑接角粘到玻璃18的指定位置上，注意粘合牢固、并与上述一体成型的胶条19边缘要对齐，接口处用胶粘合，放置4小时以上，进行检验包装等工序。
实施本发明的一体打胶成型方法及系统，将胶料20挤出成型，直接贴合在工件的周缘，形成密封胶条19，避免了现有技术单独另外生产胶条的缺陷，具有生产简便、无需组装、成本低、工艺简单的优点。