带有安装通道的内置式隔振装置及其应用.pdf

本发明属于带有安装通道的内置式隔振装置。其包括联结套筒、调高垫片及隔振器，特征是联结套筒内设有支承腔室和安装通道，支承腔室中的联结套筒上设有支承挡块，隔振器位于支承挡块下方，并通过调高垫片支撑在支承挡块上，安装通道位于支承腔室的一侧且与支承腔室彼此连通，安装通道的顶部设有安装开口，安装通道的内部空间以及安装开口的大小和形状能够容纳隔振器及调高垫片通过。本发明在联结套筒中与支承腔室并列设置安装通道，利用安装通道装取隔振器，合理地避让了钢轨的干涉空间，在安装和维修保养过程中，受限制小，方便实用，可以有效消除因隔振装置与钢轨位置空间冲突造成的影响。

1.   一种带有安装通道的内置式隔振装置，包括联结套筒、调高垫片及隔振器，其特征在于联结套筒内设有支承腔室和安装通道，支承腔室中的联结套筒上设有支承挡块，隔振器位于支承挡块下方，并通过调高垫片支撑在支承挡块上，安装通道位于支承腔室的一侧且与支承腔室彼此连通，安装通道的顶部设有安装开口，安装通道的内部空间以及安装开口的大小和形状能够容纳隔振器及调高垫片通过。

2.   根据权利要求1所述的带有安装通道的内置式隔振装置，其特征在于支承挡块处设有顶升让位通道，顶升让位通道包括支承挡块一体化设置时支承挡块上设置的顶升通孔，或者支承挡块分体设置时支承挡块之间围成的顶升通道。

3.   根据权利要求2所述的带有安装通道的内置式隔振装置，其特征在于支承腔室中联结套筒上设有顶升挡块和支承挡块，顶升挡块位于支承挡块的上方，隔振器位于支承挡块下方，并通过调高垫片支撑在支承挡块上，支承挡块处设有顶升让位通道，顶升让位通道包括支承挡块一体化设置时支承挡块上设置的顶升通孔，或者支承挡块分体设置时支承挡块之间围成的顶升通道。

4.   根据权利要求3所述带有安装通道的内置式隔振装置，其特征在于支承挡块上设置的顶升通孔设有向安装通道方向开放的豁口。

5.   根据权利要求1所述带有安装通道的内置式隔振装置，其特征在于安装通道中的联结套筒上设有支承挡块，隔振器位于支承挡块下方，并通过调高垫片支撑在支承挡块上，支承挡块处设有顶升让位通道，顶升让位通道包括支承挡块一体化设置时支承挡块上设置的顶升通孔，或者支承挡块分体设置时支承挡块之间围成的顶升通道。

6.   根据权利要求5所述带有安装通道的内置式隔振装置，其特征在于安装通道中联结套筒上设有顶升挡块和支承挡块，顶升挡块位于支承挡块的上方，隔振器位于支承挡块下方，并通过调高垫片支撑在支承挡块上，支承挡块处设有顶升让位通道，顶升让位通道包括支承挡块一体化设置时支承挡块上设置的顶升通孔，或者支承挡块分体设置时支承挡块之间围成的顶升通道。

7.   根据权利要求2或5所述带有安装通道的内置式隔振装置，其特征在于支承挡块上或联结套筒侧壁上设置挂接装置，挂接装置为螺纹孔、挂接孔或挂接挡块。

8.   根据权利要求3或6所述带有安装通道的内置式隔振装置，其特征在于顶升挡块处设有顶升让位通道，顶升让位通道包括顶升挡块一体化设置时顶升挡块上设置的顶升通孔，或者顶升挡块分体设置时顶升挡块之间围成的顶升通道。

9.   根据权利要求1、2或5所述带有安装通道的内置式隔振装置，其特征在于联结套筒内设置中间加强板。

10.   根据权利要求9所述带有安装通道的内置式隔振装置，其特征在于中间加强板上固定设置支承挡块。

11.   根据权利要求1、2或5所述带有安装通道的内置式隔振装置，其特征在于调高垫片设有一端开放的豁口，或调高垫片由间隔放置的至少两组子垫片组成，每组子垫片至少包括一块子垫片。

12.   根据权利要求1、2或5所述带有安装通道的内置式隔振装置，其特征在于隔振器的上表面或/和下表面设有防止其水平移位的联接装置，该联接装置为防滑垫板，或者螺栓，或者凹凸结构。

13.   根据权利要求1、2或5所述带有安装通道的内置式隔振装置，其特征在于联结套筒侧壁围成的轮廓形状为矩形、环形跑道形、六边形或六边以上的多边形。

14.   一种应用权利要求1‑13中任一权利要求所述带有安装通道的内置式隔振装置的浮置道床，包括浮置板，钢轨通过扣件固定在浮置板上，其特征在于联结套筒预置在浮置板内，隔振器位于支承挡块下方并通过调高垫片支撑在支承挡块上，联结套筒中支承腔室和安装通道的排列方向与钢轨的延伸方向保持垂直或近似垂直，支承腔室内的隔振器至少部分位于钢轨下方。

15.   一种权利要求14所述浮置道床的顶升安装方法，其特征在于仅支承腔室中设置隔振器时，包括如下步骤：
（1）根据隔振器的承载特性，规划每轮顶升的压缩量或顶升高度；
（2）通过安装通道上方的安装开口将隔振器放入联结套筒内，并摆放至支承腔室中的指定位置，其中，隔振器位于支承挡块下方；
（3）根据隔振器顶面与支承挡块之间的初始间隙，在隔振器与支承挡块之间放置调高垫片；
（4）利用顶升装置，按照规划的首轮压缩量压缩隔振器，利用调高垫片补偿隔振器与支承挡块之间的间隙；
（5）将顶升装置卸载，隔振器通过调高垫片支撑在支承挡块上，取出顶升装置，完成一个带有安装通道的内置式隔振装置的顶升过程；
（6）按照上述步骤将一段浮置板内所有带有安装通道的内置式隔振装置逐个实施顶升，浮置板在多个隔振器的弹性支撑下逐渐脱离基础表面，进入浮置状态；
（7）依据规划的每轮顶升高度，按照以上方法逐轮抬高浮置板，在最后一轮的顶升过程中，测量浮置板标高，根据实际高度，通过调整调高垫片，使浮置板的高度满足设计要求，实现浮置板的精调平，使浮置板到达其设计工作高度；
（8）按照上述步骤对所有浮置板进行精确调高调平，完成浮置道床顶升过程。

16.   一种权利要求14所述浮置道床的顶升安装方法，其特征在于支承腔室和安装通道内同时设置隔振器时，包括如下步骤：
（1）根据隔振器的承载特性，规划每轮顶升的压缩量或顶升高度；
（2）通过安装通道上方的安装开口将隔振器放入联结套筒内，并摆放至支承腔室中的指定位置，其中，隔振器位于支承挡块下方；
（3）根据隔振器顶面与支承挡块之间的初始间隙，在隔振器与支承挡块之间放置调高垫片；
（4）利用顶升装置，按照规划的首轮压缩量压缩隔振器，利用调高垫片补偿隔振器与支承挡块之间的间隙；
（5）将顶升装置卸载，隔振器通过调高垫片支撑在支承挡块上，取出顶升装置；
（6）按照上述步骤将一段浮置板内所有带有安装通道的内置式隔振装置中支承腔室内的隔振器逐个实施顶升，浮置板在多个隔振器的弹性支撑下逐渐脱离基础表面，进入浮置状态；
（7）依据规划的每轮顶升高度，按照以上方法逐轮抬高浮置板，在最后一轮的顶升过程中，测量浮置板标高，根据实际高度，通过调整调高垫片，使浮置板的高度满足设计要求，使浮置板到达其设计工作高度；
（8）通过安装通道上方的安装开口将隔振器放入联结套筒内，并摆放至安装通道中的指定位置，其中，隔振器位于支承挡块下方；
（9）根据隔振器顶面与支承挡块之间的初始间隙，在隔振器与支承挡块之间放置相应厚度的调高垫片，完成一个带有安装通道的内置式隔振装置的顶升过程；
（10）按照上述步骤在一段浮置板内所有带有安装通道的内置式隔振装置的安装通道内逐个安装隔振器及调高垫片，完成一段浮置板的顶升安装过程；
（11）按照上述步骤对所有浮置板进行精确调高调平，完成浮置道床顶升过程。

带有安装通道的内置式隔振装置及其应用
技术领域
本发明属于振动及噪声控制领域，尤其涉及一种内置于轨道浮置板内、用于减轻轨道车辆运行过程中发出的振动及噪声所带来不良影响的内置式隔振装置。
背景技术
随着社会发展和科技进步，各大中城市越来越重视城市轨道交通的发展，城市轨道建设，特别是地下铁路建设也相继展开。为了减少对轨道上部或周边物业及居民的干扰，在特殊区段设置浮置板道床是地铁设计中的一项重要隔振措施。为节省空间并便于维修更换，现有浮置板道床系统中的隔振装置多采用内置式结构。如2007年8月29日公开的专利申请号为200710013713.1的中国专利中介绍了一种应用于浮置道床的分体式隔振装置，包括联结套筒和弹簧隔振器，联结套筒上设置有支承挡块和顶升挡块，所述联结套筒由上套筒和下套筒构成，上套筒与下套筒之间采用可拆分的联接结构，顶升挡块设置在上套筒上，支承挡块设置在下套筒上。安装时通过顶升挡块的中心开口放入千斤顶和顶升支架，利用顶升支架提供支撑，并通过支承挡块和垫片的中心开口使千斤顶可以直接压缩弹簧隔振器实现浮置道床的顶升，顶升后取出千斤顶和顶升支架，对于较薄的浮置板还可以取走上套筒，其典型应用方式如图1所示。但是在一些特殊的路段，如轨道的转弯处等，有时钢轨会部分遮挡在联结套筒或下套筒上方，甚至部分遮挡住支承挡块的中心通孔，导致上套筒与下套筒的无法正常连接，或顶升支架难以放入，因此只能拆除部分钢轨才能实现顶升或实现后续的维护更换，增加了施工难度和施工成本，延长了施工周期，十分不方便。诸如专利号为ZL200410035441.1的中国专利所公布的浮置道床结构所采用的内置式隔振装置也存在同样的问题，其典型应用如图2所示。综上，现有道床结构中的内置式隔振装置，均要求隔振器上方必须留有较大安装空间，其适应性较差，在特殊路段安装维护不便，市场迫切要求一种更加灵活的、对空间要求更低的新型内置式隔振装置。
发明内容
本发明的目的之一在于克服上述缺陷，提供一种对安装空间要求低、更便于维护保养的带有安装通道的内置式隔振装置。
本发明带有安装通道的内置式隔振装置是这样实现的，包括联结套筒、调高垫片及隔振器，其特征在于联结套筒内设有支承腔室和安装通道，支承腔室中的联结套筒上设有支承挡块，隔振器位于支承挡块下方，并通过调高垫片支撑在支承挡块上，安装通道位于支承腔室的一侧且与支承腔室彼此连通，安装通道的顶部设有安装开口，安装通道的内部空间以及安装开口的大小和形状能够容纳隔振器及调高垫片通过。
出于顶升安装的需要，支承挡块处也可以设有顶升让位通道，顶升让位通道包括支承挡块一体化设置时支承挡块上设置的顶升通孔，或者支承挡块分体设置时支承挡块之间围成的顶升通道。此外，还可以在支承挡块上或联结套筒侧壁上设置挂接装置，挂接装置为螺纹孔、挂接孔或挂接挡块。当采用挂接孔时，根据设置的位置不同，挂接孔可以是圆孔、三角形孔、四边形孔或椭圆形孔等具体形状。
当联结套筒的高度尺寸较大时，支承腔室中联结套筒上还可以同时设有顶升挡块和支承挡块，顶升挡块位于支承挡块的上方，隔振器位于支承挡块下方，并通过调高垫片支撑在支承挡块上，同样，支承挡块处设有顶升让位通道，顶升让位通道包括支承挡块一体化设置时其中部设置的顶升通孔，或者支承挡块分体设置时支承挡块之间围成的顶升通道。此外，根据顶升操作的需要，顶升挡块处也可以设有顶升让位通道，顶升让位通道包括顶升挡块一体化设置时顶升挡块上设置的顶升通孔，或者顶升挡块分体设置时顶升挡块之间围成的顶升通道。另外，支承挡块除了在其中心设置顶升通孔以外，支承挡块上设置的顶升通孔还可以设有向安装通道方向开放的豁口，都可以实现为顶升让位的目的。
安装通道中也可以增设隔振器。这时，安装通道中的联结套筒上设有支承挡块，隔振器位于支承挡块下方，并通过调高垫片支撑在支承挡块上，支承挡块处设有顶升让位通道，顶升让位通道为支承挡块上设置的顶升通孔。为了满足顶升的需要，也可以在支承挡块上或联结套筒侧壁上设置挂接装置，挂接装置为螺纹孔、挂接孔或挂接挡块。此外，安装通道中联结套筒上还可以同时设有顶升挡块和支承挡块，顶升挡块位于支承挡块的上方，隔振器位于支承挡块下方，并通过调高垫片支撑在支承挡块上，支承挡块处设有顶升让位通道，顶升让位通道包括支承挡块一体化设置时支承挡块上设置的顶升通孔，或者支承挡块分体设置时支承挡块之间围成的顶升通道。
为避免异物落入联结套筒内，必要时，安装通道的安装开口处设置端盖。出于同样的目的，必要时，也可以在顶升挡块或支承挡块的顶升通孔处设置端盖。
此外，为保证支撑的稳定性，可以在联结套筒内设置中间加强板。根据需要，中间加强板上还可以固定设置支承挡块。另外，出于防止隔振器在使用过程中发生水平滑移的考虑，隔振器的上下表面设有防止其水平移位的联接装置，该联接装置为防滑垫板，或者螺栓，或者凹凸结构。
出于顺利实现在隔振器上表面与支承挡块下表面之间摆放调高垫片的考虑，调高垫片设有一端开放的豁口，或者调高垫片由间隔放置的至少两组子垫片组成，每组子垫片至少包括一块子垫片。
本发明中，联结套筒的外形可以多种多样，在实际应用中，联结套筒侧壁围成的轮廓形状可以为矩形、环形跑道形、六边形或六边以上的多边形等形状，都可以满足本发明的使用要求。
本发明的第二个目的在于提供一种应用上述带有安装通道的内置式隔振装置的浮置道床，包括浮置板，钢轨通过扣件固定在浮置板上，其特征在于联结套筒预置在浮置板内，隔振器位于支承挡块下方并通过调高垫片支撑在支承挡块上，联结套筒中支承腔室和安装通道的排列方向与钢轨的延伸方向保持垂直或近似垂直，支承腔室内的隔振器至少部分位于钢轨下方。
本发明的第三个目的在于提供一种本发明浮置道床的顶升安装方法，其特征在于仅支承腔室中设置隔振器时，包括如下步骤：
1)根据隔振器的承载特性，规划每轮顶升的压缩量或顶升高度；
2)通过安装通道上方的安装开口将隔振器放入联结套筒内，并摆放至支承腔室中的指定位置，其中，隔振器位于支承挡块下方；
3)根据隔振器顶面与支承挡块之间的初始间隙，在隔振器与支承挡块之间放置调高垫片；
4)利用顶升装置，按照规划的首轮压缩量压缩隔振器，利用调高垫片补偿隔振器与支承挡块之间的间隙；
5)将顶升装置卸载，隔振器通过调高垫片支撑在支承挡块上，取出顶升装置，完成一个带有安装通道的内置式隔振装置的顶升过程；
6)按照上述步骤将一段浮置板内所有带有安装通道的内置式隔振装置逐个实施顶升，浮置板在多个隔振器的弹性支撑下逐渐脱离基础表面，进入浮置状态；
7)依据规划的每轮顶升高度，按照以上方法逐轮抬高浮置板，在最后一轮的顶升过程中，测量浮置板标高，根据实际高度，通过调整调高垫片，使浮置板的高度满足设计要求，实现浮置板的精调平，使浮置板到达其设计工作高度；
8)按照上述步骤对所有浮置板进行精确调高调平，完成浮置道床顶升过程。本发明的第四个目的在于提供另一种本发明浮置道床的顶升安装方法，其特征在于支承腔室和安装通道内同时设置隔振器时，包括如下步骤：
1)根据隔振器的承载特性，规划每轮顶升的压缩量或顶升高度；
2)通过安装通道上方的安装开口将隔振器放入联结套筒内，并摆放至支承腔室中的指定位置，其中，隔振器位于支承挡块下方；
3)根据隔振器顶面与支承挡块之间的初始间隙，在隔振器与支承挡块之间放置调高垫片；
4)利用顶升装置，按照规划的首轮压缩量压缩隔振器，利用调高垫片补偿隔振器与支承挡块之间的间隙；
5)将顶升装置卸载，隔振器通过调高垫片支撑在支承挡块上，取出顶升装置；
6)按照上述步骤将一段浮置板内所有带有安装通道的内置式隔振装置中支承腔室内的隔振器逐个实施顶升，浮置板在多个隔振器的弹性支撑下逐渐脱离基础表面，进入浮置状态；
7)依据规划的每轮顶升高度，按照以上方法逐轮抬高浮置板，在最后一轮的顶升过程中，测量浮置板标高，根据实际高度，通过调整调高垫片，使浮置板的高度满足设计要求，使浮置板到达其设计工作高度；
8)通过安装通道上方的安装开口将隔振器放入联结套筒内，并摆放至安装通道中的指定位置，其中，隔振器位于支承挡块下方；
9)根据隔振器顶面与支承挡块之间的初始间隙，在隔振器与支承挡块之间放置相应厚度的调高垫片，完成一个带有安装通道的内置式隔振装置的顶升过程；
10)按照上述步骤在一段浮置板内所有带有安装通道的内置式隔振装置的安装通道内逐个安装隔振器及调高垫片，完成一段浮置板的顶升安装过程；
11)按照上述步骤对所有浮置板进行精确调高调平，完成浮置道床顶升过程。
本发明带有安装通道的内置式隔振装置通过在联结套筒中与支承腔室并列设置安装通道，利用安装通道装取隔振器，合理地避让了钢轨的干涉空间，因此在安装和维修保养过程中，受安装空间限制小，更加方便实用，其可以有效消除因隔振装置与钢轨位置空间冲突造成的不良影响，对减少施工工作量、缩短施工周期以及降低后期维护保养成本都有十分重要的意义。应用带有安装通道的内置式隔振装置的本发明浮置道床，其在不影响原有隔振性能的基础上，彻底解决了钢轨与现有内置式隔振装置位置重叠造成的安装保养困难问题，其性价比更高，适用性更强，市场前景十分广阔。本发明浮置道床的顶升安装方法，容易操作，安装空间不受钢轨的影响，实用性强。
附图说明
图1为现有浮置道床结构中内置式隔振装置的典型结构示意图之一。
图2为现有浮置道床结构中内置式隔振装置的典型结构示意图之二。
图3为本发明的结构示意图之一。
图4为图3的俯视图。
图5为图3所示带有安装通道的内置式隔振装置中调高垫片的结构示意图。
图6为图5的俯视图。
图7为应用了图3所示带有安装通道的内置式隔振装置的本发明浮置道床的结构示意图。
图8为图7的C‑C剖视图。
图9为图7所示本发明浮置道床的顶升示意图。
图10为本发明的结构示意图之二。
图11为图10所示带有安装通道的内置式隔振装置中调高垫片的结构示意图。
图12为应用图10所示带有安装通道的内置式隔振装置的本发明浮置道床的结构示意图。
图13为本发明的结构示意图之三。
图14为图13的D‑D向剖视图。
图15为应用图13所示带有安装通道的内置式隔振装置的本发明浮置道床的顶升示意图。
图16为应用图13所示带有安装通道的内置式隔振装置的本发明浮置道床的结构示意图。
图17为本发明的结构示意图之四。
图18为图17的E‑E向剖视图。
图19为应用图17所示带有安装通道的内置式隔振装置的本发明浮置道床的结构示意图。
图20为本发明的结构示意图之五。
图21为应用图20所示带有安装通道的内置式隔振装置的本发明浮置道床的顶升示意图。
图22为应用图20所示带有安装通道的内置式隔振装置的本发明浮置道床的结构示意图。
图23为本发明的结构示意图之六。
图24为图23的俯视图。
图25为图23所示带有安装通道的内置式隔振装置中调高垫片的结构示意图。
图26为应用图23所示带有安装通道的内置式隔振装置的本发明浮置道床的结构示意图。
图27为图26的H‑H剖视图。
图28为图26所示本发明浮置道床的顶升示意图。
图29为本发明的结构示意图之七。
图30为图29的俯视图。
图31为应用图29所示带有安装通道的内置式隔振装置的本发明浮置道床的结构示意图。
图32为图31的J‑J剖视图。
图33为应用图29所示带有安装通道的内置式隔振装置的本发明浮置道床的顶升示意图。
图34为本发明的结构示意图之八。
图35为应用图34所示带有安装通道的内置式隔振装置的本发明浮置道床的顶升示意图。
图36为图35的K向局部视图。
图37为本发明的结构示意图之九。
图38为图37的L‑L局部剖视图。
图39为应用图37所示带有安装通道的内置式隔振装置的本发明浮置道床的顶升示意图。
图40为图39的M‑M局部剖视图。
图41为应用图37所示带有安装通道的内置式隔振装置的浮置道床的顶升示意图之二。
图42为本发明的结构示意图之十。
图43为应用图42所示带有安装通道的内置式隔振装置的本发明浮置道床的顶升示意图。
图44为本发明的结构示意图之十一。
图45为图44的俯视图。
图46为应用图44所示带有安装通道的内置式隔振装置的浮置道床的顶升示意图。
图47为应用图44所示带有安装通道的内置式隔振装置的本发明浮置道床的结构示意图。
图48为本发明的结构示意图之十二。
图49为本发明的结构示意图之十三。
图50为本发明的结构示意图之十四。
图51为图50所示带有安装通道的内置式隔振装置中调高垫片的结构示意图。
图52为图50的N‑N剖视图。
图53为应用图50所示带有安装通道的内置式隔振装置的浮置道床的顶升示意图。
图54为应用图50所示带有安装通道的内置式隔振装置的本发明浮置道床的结构示意图。
图55为本发明的结构示意图之十五。
图56为图55的P‑P剖视图。
图57为应用图55所示带有安装通道的内置式隔振装置的本发明浮置道床的结构示意图。
图58为本发明的结构示意图之十六。
图59为本发明的结构示意图之十七。
图60为本发明带的结构示意图之十八。
具体实施方式
实施例一
如图3、图4所示本发明带有安装通道的内置式隔振装置，包括联结套筒1、调高垫片2及隔振器3，联结套筒1内设有并列的支承腔室A和安装通道B，其中支承腔室上部设置支承挡块4，隔振器3位于支承挡块4下方并通过调高垫片2支撑在支承挡块4上。如图5和图6所示，调高垫片2为圆盘形状，调高垫片2上还设置有一端开放的豁口6，安装通道B上部设置安装开口40，安装通道B的内部空间以及安装开口40的大小和形状能够容纳隔振器3及调高垫片2通过，安装开口40上部设有端盖5。联结套筒1侧壁围成的轮廓形状为矩形。
应用于浮置道床时，如图7和图8所示本发明浮置道床，在隔振器3部分位于钢轨7下方的区段，采用传统内置式隔振装置无法实现从上方快速装卸隔振器，此时在浮置板10上轨枕8之间间隔地设置本发明带有安装通道的内置式隔振装置，其中，联结套筒1一体化预置在浮置板10中，隔振器3位于支承挡块4下方并通过调高垫片2支撑在支承挡块4上，联结套筒1中支承腔室A和安装通道B的排列方向与钢轨7的延伸方向保持垂直或近似垂直，隔振器3部分位于钢轨7下方。布置时，联结套筒的支承腔室A至少部分位于钢轨7下方，安装通道B位于钢轨7内侧，即联结套筒上设有端盖5的一侧位于钢轨内侧。
对本发明浮置道床实施顶升安装时，按如下步骤操作：
1)根据隔振器3的承载特性，规划每轮顶升的压缩量或顶升高度；
2)通过安装通道B上的安装开口40将隔振器3和千斤顶9放入联结套筒1内，并摆放至支承腔室A中的指定位置，其中，隔振器3位于支承挡块4下方，为防止隔振器3发生水平移位，在隔振器3与基础15之间还设置有摩擦系数很高的防滑垫板11；
3)根据隔振器3顶面与支承挡块4之间的初始间隙，在隔振器3与顶升挡块4之间放置调高垫片2；
4)将千斤顶9抵在支承挡块4底部，启动千斤顶9，依靠支承挡块4提供支撑压缩隔振器3，直至达到规划的首轮压缩量，在隔振器3与支承挡块4之间放置相应厚度的调高垫片2，补偿二者间出现的间隙，摆放调高垫片时，利用调高垫片2上设置的豁口6为千斤顶9让位，并绕千斤顶9旋转调高垫片2使豁口6的开口方向朝着安装通道B；
5)将顶升装置卸载，即将千斤顶9卸载，隔振器3回弹，隔振器3通过调高垫片2支撑在支承挡块4上，沿调高垫片2的豁口6通过安装通道B上的安装开口40取出千斤顶9，完成一个带有安装通道的内置式隔振装置的顶升过程；
6)按照上述步骤将浮置板10内所有带有安装通道的内置式隔振装置逐个实施顶升，浮置板10在多个隔振器3的弹性支撑下逐渐脱离基础15表面，进入浮置状态，如图9所示；
7)依据规划的每轮顶升高度，按照以上方法逐轮增加调高垫片2的厚度，按照以上方法逐轮抬高浮置板10，在最后一轮的顶升过程中，测量浮置板10标高，根据实际高度，通过增减调高垫片2，使浮置板10的高度满足设计要求，实现浮置板10的精调平，使浮置板10到达其设计工作高度，装好端盖5，完成一块浮置板的顶升安装；
8)按照上述步骤对所有浮置板进行精确调高调平，完成浮置道床顶升过程。维修时，与顶升过程相反，首先打开端盖5并将千斤顶9摆放在隔振器3上，驱动千斤顶9以支承挡块4为支撑压缩隔振器3，取出调高垫片2，将千斤顶9卸压，再分别取出千斤顶9和隔振器3。对隔振器3进行维修或更换后，可以按前述方式重新实施顶升。
需要指出的是，本例以单块浮置板作为一段，即一个作业单位进行顶升作业，实际操作中也可以将连续的几块浮置板作为一段，即一个作业单位逐轮进行顶升操作，也能起到同样的效果，只需要在步骤6）中，将一个作业单位中的所有浮置板中带有安装通道的内置式隔振装置逐个实施顶升，实现浮置，再依次进行逐轮顶升，直至全部完成精调平即可，按照这个方法将道床中其他浮置板实施顶升，直至完成浮置道床的顶升过程，也在本发明要求的保护范围之中。
本发明带有安装通道的内置式隔振装置通过在联结套筒中与支承腔室并列设置安装通道，利用安装通道装取隔振器，合理地避让了钢轨的干涉空间，因此在安装和维修保养过程中，受安装空间限制小，更加方便实用，其可以有效消除因隔振装置与钢轨位置空间冲突造成的不良影响，对减少施工工作量、缩短施工周期以及降低后期维护保养成本都有十分重要的意义。本发明应用上述带有安装通道的内置式隔振装置的浮置道床，其在不影响原有隔振性能的基础上，彻底解决了钢轨与内置式隔振装置位置重叠造成的安装保养困难问题，其性价比更高，适用性更强，市场前景十分广阔。本发明浮置道床的顶升安装方法，容易操作，安装空间不受钢轨的影响，实用性强。
实施例二
如图10、图11、图12所示本发明带有安装通道的内置式隔振装置，与实施例一中所述带有安装通道的内置式隔振装置的区别在于，联结套筒1侧壁围成的轮廓形状为环形跑道形。此外，调高垫片2为正方形，调高垫片2上还设置有一端开放的豁口6，豁口6在调高垫片中心处局部为圆形，制作时应注意豁口的尺寸要至少大于千斤顶活塞的尺寸，以保证千斤顶可以直接加载于隔振器上表面。
如图12所示，应用本例所述带有安装通道的内置式隔振装置的本发明浮置道床，其构成及顶升过程与实施例一中的描述完全相同，在此不再重复描述。
需要说明的是，本发明中的联结套筒的轮廓形状可以多种多样，除了已经提到的矩形和环形跑道形以外，还可以是六边形或六边以上的多边形，只要内部空间可以摆放隔振器3和调高垫片2，并可以顺利完成顶升操作，都可以实现同样的效果，当然还要同时考虑具体形状应易于生产加工。此外，本发明中的调高垫片2的形状也可以多种多样，除图6和图11所示的形状外，也可以设置成五边形、六边形等形状，只要尺寸合适，强度足够，并且能配合千斤顶方便地进行装卸，都可以适用于本发明。另外，本发明中所述的隔振器，除钢弹簧隔振器，还可以是橡胶隔振器、金属橡胶复合隔振器以及空气弹簧隔振器等各种隔振器，只要能满足浮置板道床对承重、隔振及行车安全的要求的隔振器，都适用于本发明。为确保系统在使用过程中的稳定，防止隔振器与调高垫片或联结套筒之间发生非预期的水平相对滑移，还可以如图12所示，在顶升过程结束后，利用紧固件12将隔振器3、调高垫片2及支承挡块4连接在一起。这些特点同时也适用于本文后面实施例所述的技术方案，届时不再一一重复描述，特此说明。
实施例三
如图13、图14所示本发明带有安装通道的内置式隔振装置，与实施例一的区别在于，联结套筒1的支承腔室A上部同时设置顶升挡块13和支承挡块4，顶升挡块13位于支承挡块4的上方，顶升挡块13和支承挡块4与联接套筒壁牢固焊接，支承挡块4上设有顶升让位通道30，顶升让位通道30具体为支承挡块中部设置的顶升通孔。为防止隔振器3发生水平移位，在隔振器3底部堆焊设置多个锥形凸起14。
这种结构的本发明带有安装通道的内置式隔振装置适用于较厚的浮置板道床，可以避免单纯使用很多调高垫片来填补所需的高度差对浮置道床稳定性带来的不利影响。顶升时，按如下步骤操作：
1)根据隔振器3的承载特性，规划每轮顶升的压缩量或顶升高度；
2)通过安装通道B上的安装开口40将隔振器3和千斤顶9放入联结套筒1内，并摆放至支承腔室A中的指定位置，其中，千斤顶9摆放在顶升挡块13与支承挡块4之间，隔振器3位于支承挡块4下方；
3)根据隔振器3顶面与支承挡块4之间的初始间隙，在隔振器3与顶升挡块4之间填放调高垫片2；
4)将千斤顶9抵在顶升挡块13底部，启动千斤顶9，依靠顶升挡块13提供支撑压缩隔振器3，直至达到规划的首轮压缩量，在隔振器3与支承挡块4之间放置相应厚度的调高垫片2，补偿二者间出现的间隙，摆放调高垫片时，利用调高垫片2上设置的豁口6为千斤顶9让位；
5)将顶升装置卸载，即将千斤顶9卸载，隔振器3回弹，隔振器3通过调高垫片2支撑在支承挡块4上，通过安装通道B上的安装开口40取出千斤顶9，完成一个带有安装通道的内置式隔振装置的顶升过程；
6)按照上述步骤将浮置板10内所有带有安装通道的内置式隔振装置逐个实施顶升，浮置板10在多个隔振器3的弹性支撑下逐渐脱离基础15表面，进入浮置状态，如图15所示，据此将一段顶升作业单位中的连续几块浮置板实现初次顶升；
7)依据规划的每轮顶升高度，按照以上方法逐轮增加调高垫片2的厚度，按照以上方法逐轮抬高同一作业单位中的每一块浮置板，在最后一轮的顶升过程中，依次测量每一块浮置板标高，根据实际高度，通过增减调高垫片2，使浮置板的高度满足设计要求，实现浮置板的精调平，使浮置板到达其设计工作高度，装好端盖5，完成一段浮置板的顶升安装；
8)按照上述步骤对所有浮置板进行精确调高调平，完成浮置道床顶升过程。
需要说明的是，为了防止隔振器3发生水平相对滑移，在设置调高垫片2时，在调高垫片2与支承挡块4之间还增设摩擦系数很高的防滑垫板11，最终得到的本发明浮置道床的结构如图16所示。在维修时，打开端盖5，重新将千斤顶9摆放在顶升挡块13与支承挡块4之间，利用千斤顶9压缩隔振器3，取出调高垫片2，将千斤顶9卸载后即可取出隔振器3进行维修更换。
另外，基于本例所述的技术原理，结合调高垫片2上设置豁口6为千斤顶9让位的原理，本例所述本发明带有安装通道的内置式隔振装置中，支承挡块4上除了采用在中心设置顶升通孔30的技术方案以外，还可以在支承挡块4上设置向安装通道方向开放的豁口，也可以实现为千斤顶9让位的目的，这样的好处是取千斤顶方便，也在本发明要求的保护范围中。
实施例四
如图17、图18所示本发明带有安装通道的内置式隔振装置，与实施例三的不同之处在于，所述支承挡块4包括三个分别焊接设置在联结套筒1侧壁上的独立支承挡块，支承挡块4处设有顶升让位通道，顶升让位通道具体为三块独立支承挡块中间围成的顶升通道。此外，在安装通道B上方的安装开口下部焊接设置挡块17，通过挡块17在安装开口内部设置内置式的端盖5。
应用这种带有安装通道的内置式隔振装置的本发明浮置道床结构，具体如图19所示，其在浮置板10中的布置方式与图7相同，顶升过程与实施例三基本相同，在此不再附图进行重复描述。需要指出的是，为防止隔振器3发生水平滑移，在基础15上固定设置地脚螺栓24，利用隔振器13底面上设置的凹槽与地脚螺栓24配合形成水平限位。另外，利用紧固件16将支承挡块4、调高垫片2及隔振器3连接在一起。
顶升通道用于与千斤顶配合，作为让位空间，是顶升让位通道的另一种典型结构。本例以采用三个独立支承挡块为例进行说明，在实际应用中，根据需要也可以采用二块、四块或更多块独立支承挡块，只要能够满足强度和稳定性要求，都可以起到相同的效果。
实施例五
如图20和图21所示本发明带有安装通道的内置式隔振装置，与实施例四不同之处在于，为保证支撑的稳定性，在支承腔室A和安装通道B之间设置中间加强板18，中间加强板18通过紧固件固定在联结套筒1上，中间加强板18上固定设置支承挡块19。另外，由于联结套筒1预置在浮置板10中，无法更换，为防止利用顶升挡块13提供支撑的顶升过程中损坏联结套筒1，在顶升挡块13上设置顶升让位通道，顶升让位通道具体为一个通孔，并在通孔下部设置限位块21，通过限位块21在安装开口内部设置内置式的端盖22。
应用于本发明浮置道床时，将联结套筒1预置在浮置板10中，其布置方式如图7所示，联结套筒的支承腔室A位于钢轨7下方，安装通道B位于钢轨7内侧。顶升时，如图21所示，其操作方法如下：
1)根据隔振器3的承载特性，规划每轮顶升的压缩量或顶升高度；
2)通过安装通道B上的安装开口40将隔振器3和千斤顶9放入联结套筒1内，并摆放至支承腔室A中的指定位置，其中，千斤顶9摆放在顶升挡块13与支承挡块4之间，隔振器3位于支承挡块4下方，需要说明的是，为便于拆卸并补偿千斤顶9行程的不足，在千斤顶9与钢轨7之间增设垫块20；
3)根据隔振器3顶面与支承挡块4之间的初始间隙，在隔振器3与顶升挡块4之间填放调高垫片2；
4)启动千斤顶9，将千斤顶9通过垫块20抵在钢轨7底部，依靠钢轨7提供支撑压缩隔振器3，直至达到规划的首轮压缩量，在隔振器3与支承挡块4之间放置相应厚度的调高垫片2，补偿二者间出现的间隙，摆放调高垫片时，利用调高垫片2上设置的豁口6为千斤顶9让位，并绕千斤顶9旋转调高垫片2使豁口6的开口方向朝着安装通道B；
5)将顶升装置卸载，即将千斤顶9卸载，隔振器3回弹，隔振器3通过调高垫片2支撑在支承挡块4上，沿调高垫片2的豁口6通过安装通道B上的安装开口40取出千斤顶9，完成一个带有安装通道的内置式隔振装置的顶升过程；
6)按照上述步骤将浮置板10内所有带有安装通道的内置式隔振装置逐个实施顶升，浮置板10在多个隔振器3的弹性支撑下逐渐脱离基础15表面，进入浮置状态，据此将一段顶升作业单位中的连续几块浮置板实现初次顶升；
7)依据规划的每轮顶升高度，按照以上方法逐轮增加调高垫片2的厚度，按照以上方法逐轮抬高同一作业单位中的每一块浮置板，在最后一轮的顶升过程中，依次测量每一块浮置板标高，根据实际高度，通过增减调高垫片2，使浮置板的高度满足设计要求，实现浮置板的精调平，使浮置板到达其设计工作高度，再利用紧固件将中间加强板18固定在联结套筒1上，同时使调高垫片2支承在中间加强板18上设置的支承挡块19上，最后装好端盖5及端盖22，完成一段浮置板的顶升安装；
8)按照上述步骤对所有浮置板进行精确调高调平，完成浮置道床顶升过程。
在步骤7）中，为顺利实现中间加强板18固定在联结套筒1上后，同时使调高垫片2支承在中间加强板18上设置的支承挡块19上，支承挡块19在中间加强板18上的高度应根据预先设计计算得出，或在中间加强板18上可以延垂向上下调整，当然也可以在现场根据实际需要进行现场焊接加工。按照上述方法最终获得的本发明浮置道床如图22所示。
本例所述技术方案中，由于本发明带有安装通道的内置式隔振装置中设置了中间加强板18，可以对隔振器3起到水平限位的作用，当然也可以防止调高垫片2滑移，更加安全可靠。此外，设置了中间加强板18和支承挡块19，可以使系统的受力更加合理。利用钢轨进行顶升，很好的保护了本发明带有安装通道的内置式隔振装置及浮置板，避免其因为局部承载而发生损伤，有利于提高产品的使用寿命。
根据本例所述技术原理，也可以在图3所示本发明带有安装通道的内置式隔振装置的支承挡块上设置通孔，利用钢轨提供支撑实施顶升，在此不再另附图举例进行说明，也在本发明的保护范围内。
实施例六
如图23、图24和图25所示本发明带有安装通道的内置式隔振装置，与实施例一的不同之处在于，联结套筒1仅设置三面侧壁，其中M端未设置侧壁，为开放结构。此外，支承挡块4上还设置有顶升通孔，顶升通孔的侧壁上设置挡块50，利用挡块50在顶升通孔中设置内置式的端盖51。另外，本发明中调高垫片2包含并列设置的两组子垫片，两组子垫片分别由三块叠置的子垫片52和三块叠置的子垫片53构成。为了适应隧道壁的弧度结构，本发明带有安装通道的内置式隔振装置的底板54在M端与侧壁轮廓对应缩短。
如图26和图27所示本发明浮置道床，应用了本例所述本发明带有安装通道的内置式隔振装置，其中联结套筒1一体化预置在浮置板10中，隔振器3位于支承挡块4下方并通过调高垫片2支撑在支承挡块4上，联结套筒1中支承腔室A和安装通道B的排列方向与钢轨7的延伸方向保持垂直或近似垂直，隔振器3部分位于钢轨7下方。布置时，联结套筒的支承腔室A至少部分位于钢轨7下方，安装通道B位于钢轨7外侧，一直延伸到浮置板的侧向端面。本例所述本发明浮置道床在顶升时利用钢轨7提供支撑压缩隔振器3，摆放调高垫片2时，将其包含的子垫片52和子垫片53在隔振器中心两侧、有间距的并排放置，二者之间间隙用于避让千斤顶9，千斤顶9的位置及顶升时的状态如图28所示，其余顶升操作与实施例一中的描述基本相同，不再重复描述。顶升完毕后，取出千斤顶9，盖好端盖51和端盖5即可。
基于本例所述的技术原理，调高垫片也可以由三组甚至更多组子垫片构成，每一组子垫片中至少包含一块子垫片。需要说明的是，在实际应用中，不同组的子垫片也可以由不同数量的子垫片构成，也在本发明要求的保护范围之中。
实施例七
如图29和图30所示本发明带有安装通道的内置式隔振装置，与实施例一的区别在于，联结套筒1侧壁围成的轮廓形状为六边形。此外，支承挡块4上还设置有顶升通孔，顶升通孔的侧壁上设置挡块50，利用挡块50在顶升通孔中设置内置式的端盖51。另外，支承挡块上设有挂接装置，所述挂接装置为支承挡块上在顶升通孔两侧对称设置的二个螺纹孔60。为了增加联结套筒的强度，联结套筒中支承腔室和安装通道之间还固定设有中间加强板100，中间加强板100为对称设置的两块肋板，设置时应注意中间加强板100的尺寸大小，应保证不防碍调高垫片2的装取。
应用图29和图30所示带有安装通道的内置式隔振装置的本发明浮置道床如图31和图32所示。联结套筒1一体化预置在浮置板10中，隔振器3位于支承挡块4下方并通过调高垫片2支撑在支承挡块4上，联结套筒1中支承腔室A和安装通道B的排列方向与钢轨7的延伸方向保持垂直或近似垂直，隔振器3部分位于钢轨7下方。布置时，联结套筒的支承腔室A至少部分位于钢轨7下方，安装通道B位于钢轨7外侧。为保护螺纹孔60，同时防止水及杂物进入联结套筒，将螺纹孔60利用紧固件63进行封闭。顶升时，与实施例一中所述方法的不同之种在于，摆放千斤顶9时，如图33所示，利用螺纹孔和紧固件62配合，将支承板61固定在支承挡块4上，利用支承板61为千斤顶9提供支撑反力用于压缩隔振器3，其余步骤完全相同，在此不再重复。
本例利用轨底空间在支承挡块4上固定支承板61，用于与千斤顶9配合压缩隔振器3，可以避免千斤顶直接抵压钢轨时，对钢轨及扣件系统造成的损害，同时，支承板61便于更换维护，也很好的保护了本发明带有安装通道的内置式隔振装置及浮置板，避免其因为局部承载而发生损伤，有利于提高产品的使用寿命。本例以支承挡块4上设置两个螺纹孔60为例进行说明，实际应用中，根据工程需要也可以设置三个、四个甚至更多个螺纹孔，只要能避让钢轨，实现支承板与支承挡块的可靠连接，都可以应用于本发明中。另外，需要指出的是，根据本例所述的技术原理，联结套筒1侧壁围成的轮廓形状还可以设置成多于六边的多边形形状，例如八边形等，都可以满足本发明的使用要求。
实施例八
如图34所示本发明带有安装通道的内置式隔振装置，与实施例七的区别在于，联结套筒1侧壁围成的轮廓形状为矩形。此外，支承挡块4上设有挂接装置，所述挂接装置为支承挡块上在顶升通孔两侧对称设置的二个挂接孔64，挂接孔64的形状为矩形。
应用图34所示带有安装通道的内置式隔振装置的本发明浮置道床如图35所示，其应用方式与实施例七完全相同。在顶升时，如图36所示，利用挂接销轴65与挂接孔64配合，将支承板61固定在支承挡块4的表面。其中，挂接销轴下端设有一个矩形挡块，该矩形挡块的尺寸略小于挂接孔64的尺寸，将矩形挡块沿挂接孔64放入联结套筒1内，再旋转约90°，就可以与支承挡块4之间形成轮廓交叠，将挂接销轴扭紧后，即可矩形挡块与支承挡块之间形成有效挂接，进而将支承板61可靠地固定在支承挡块4表面，除此外，其余顶升操作方法与实施例七中的描述完全相同，在此不再重复。
基于本例的技术原理，挂接孔还可以设置成三角孔、正方形孔、椭圆形孔等形状，相应的，挂接销轴下端的挡块与挂接孔的形状相对应，只要能够实现挂接销轴与挂接孔之间的有效挂接，都能够起到同样的效果，都在本发明要求的保护范围之中。
实施例九
如图37和图38所示本发明带有安装通道的内置式隔振装置，与实施例八的区别在于，在联结套筒1的侧壁上设置挂接装置，挂接装置为挂接孔67，挂接孔67为一圆形通孔。为了预留挂接孔67的装配空间，对应挂接孔67在联结套筒侧壁上还固定设置有保护罩66。
如图39和图40所示，本例所述带有安装通道的内置式隔振装置的应用与实施例八完全相同，其顶升过程与实施例八的区别在于，在支承挡块4表面固定支承板61时，利用四个挂接销轴68和二块押板69配合，挂接销轴68的下端折弯部插入设置在联结套筒侧壁上设置的挂接孔内，进而将支承板61固定在支在挡块表面，除此外的其他顶升过程与实施例八完全相同，不再重复。当然，基于本例的技术原理，挂接孔67除了采用圆形孔外，还可以采用矩形孔、三角孔或椭圆孔等，只要能与挂接销轴68下部折弯部可靠配合，都能起到同样的效果，都在本发明要求的保护范围内。
另外，基于本例所述的技术原理，如图41所示，适当增大支承板61的尺寸，也可以直接利用挂接销轴68与支承板61配合，进而将支承板61固定在支承挡块4表面。同时，这种技术方案可以使结构更加简单，需要元件更少，也在本发明要求的保护范围内。
实施例十
如图42所示本发明带有安装通道的内置式隔振装置，与实施例九的区别在于，联结套筒1的侧壁上设置挂接装置具体为挂接挡块70。
本例所述带有安装通道的内置式隔振装置的应用与实施例九完全相同，其顶升过程与实施例九的区别在于，顶升时，如图43所示，利用挂接销轴68下端的折弯部直接勾挂在挂接挡块70上，进而将支承板61固定在支承挡块4上，其余操作与实施例九相同，在此不再重复。
实施例十一
如图44和图45所示本发明带有安装通道的内置式隔振装置，与图29所示带有安装通道的内置式隔振装置的区别在于，安装通道B内设置隔振器83，安装通道B中的联结套筒上设有支承挡块81，隔振器83位于支承挡块81下方，并通过调高垫片80支撑在支承挡块81上，支承挡块81上设有顶升让位通道，顶升让位通道为支承挡块上设置的顶升通孔40，需要指出的是，顶升通孔40同时也是安装开口40。支承挡块81上设有挂接装置，所述挂接装置为支承挡块81上在顶升通孔40两侧对称设置的二个螺纹孔82，端盖5通过紧固件84与螺纹孔82配合固定在安装开口40上方。另外要指出的是，图45中，为了便于看清内部结构，省略了端盖5及紧固件84，安装开口40的大小和形状除了需要能够容纳隔振器3及调高垫片2通过外，还要保证能够让隔振器83及调高垫片80通过，并且当调高垫片80旋转后，安装开口40的周边轮廓可以与调高垫片80形成错位交叠，形成支撑状态。
本例所示本发明带有安装通道的内置式隔振装置的应用方法与实施例七相同，顶升时，顶升过程与实施例七的区别在于，由于安装通道内同时设置了隔振器，因此，顶升时操作如下：
1)根据隔振器的承载特性，规划每轮顶升的压缩量或顶升高度；
2)通过安装通道B上方的安装开口将隔振器3放入联结套筒1内，并摆放至支承腔室A中的指定位置，其中，隔振器3位于支承挡块4下方；
3)根据隔振器3顶面与支承挡块4之间的初始间隙，在隔振器与支承挡块之间放置调高垫片2；
4)利用顶升装置，按照规划的首轮压缩量压缩隔振器3，利用调高垫片2补偿隔振器3与支承挡块4之间的间隙；
5)将顶升装置卸载，隔振器3通过调高垫片2支撑在支承挡块4上，取出顶升装置；
6)按照上述步骤将一段浮置板内所有带有安装通道的内置式隔振装置中支承腔室A内的隔振器逐个实施顶升，浮置板在多个隔振器的弹性支撑下逐渐脱离基础表面，进入浮置状态；
7)依据规划的每轮顶升高度，按照以上方法逐轮抬高浮置板，在最后一轮的顶升过程中，测量浮置板标高，根据实际高度，通过调整调高垫片，使浮置板的高度满足设计要求，使浮置板到达其设计工作高度；
8)通过安装通道B上方的安装开口将隔振器83放入联结套筒内，并摆放至安装通道中的指定位置，其中，隔振器83位于支承挡块81下方；
9)根据隔振器83顶面与支承挡块81之间的初始间隙，通过安装开口放入相应厚度的调高垫片80，再如图46所示，利用紧固件86与螺纹孔配合将押板85固定在支承挡块81上，为千斤顶9提供支撑点，压缩隔振器83，将调高垫片80旋转一个角度，与支承挡块81之间形成错位交叠，具体配合状态与图45中所示状况相同，泄压并取出千斤顶9，隔振器83回弹，通过调高垫片80支撑在支承挡块81下表面上，取出千斤顶9，完成一个带有安装通道的内置式隔振装置的顶升过程；
10)按照上述步骤在一段浮置板内所有带有安装通道的内置式隔振装置的安装通道内逐个安装隔振器83及调高垫片80，完成一段浮置板的顶升安装过程；
11)按照上述步骤对所有浮置板进行精确调高调平，完成浮置道床顶升过程。如图47所示。
需要注意的是，利用押板进行顶升操作的技术方案中，为防止押板85挡住了安装开口和顶升通孔40后无法放入调高垫片和拨转调高垫片，在安装押板85之前，应先预放入一些调高垫片，另外，押板85保持适当宽度，不应完全封盖安装开口，其可以为窄矩形，或边缘设有圆弧孔。
当然基于实施例一的技术原理，本例所述本发明带有安装通道的内置式隔振装置也可以如图7所示方式进行应用，都在本发明要求的保护范围之中。
另外，基于本例所述的技术原理和前面实施例中的技术原理，如图48所示，本发明带有安装通道的内置式隔振装置中支承挡块81上的挂接装置除了设置螺纹孔外，还可以是挂接孔87；挂接装置也可以如实施例九中所述由挂接孔和保护罩66构成，具体如图49所示，调高垫片形状也变为了半月形；当然挂接装置也可以由挂接块和保护罩共同构成，不再附图说明，再有，挂接装置中挂接孔、挂接块、螺纹孔的具体数量可以根据工程实际进行设置，可以是三个、四个甚至更多，都在本发明要求的保护范围内。
实施例十二
如图50、图51和图52所示本发明带有安装通道的内置式隔振装置，与图13所示带有安装通道的内置式隔振装置的区别在于，安装通道B中联结套筒上还可以同时设有顶升挡块93和支承挡块91，其中，支承挡块91与支承挡块4一体化设置，顶升挡块93位于支承挡块91的上方，隔振器94位于支承挡块91下方，并通过调高垫片92支撑在支承挡块91上，支承挡块91处设有顶升让位通道，顶升让位通道为支承挡块91上设置的顶升通孔90。此外，顶升挡块上设置安装开口40，安装开口40和顶升通孔90的形状和大小应保证隔振器3、调高垫片2、隔振器94以及调高垫片92可以顺利通过。另外，每一块调高垫片2由三块子垫组成，即由子垫块95、子垫块96和子垫块97组成。
本例所示本发明带有安装通道的内置式隔振装置的应用方法与实施例三相同，顶升时，顶升过程与实施例三的区别在于，将所有本发明带有安装通道的内置式隔振装置中的隔振器3顶升完毕后，实现浮置板的精确调平，放入隔振器95，直接测量隔振器95顶面至支承挡块91下表面的距离，再根据理论计算得到了隔振器95的压缩量，所需调高垫片92的厚度即为上述两参数之和，放入相应厚度的调高垫片92，再如图53所示，利用顶升支架98为千斤顶9提供支撑点，压缩隔振器93，将调高垫片92旋转一个角度，与支承挡块91之间形成错位交叠，泄压并取出千斤顶9，隔振器93回弹，通过调高垫片92支撑在支承挡块91下表面上，完成一个本发明带有安装通道的内置式隔振装置的顶升，按照上述方法完成其余本发明带有安装通道的内置式隔振装置中隔振器93的顶升，最后在安装开口上装配端盖5，构成本发明最终的浮置道床结构，如图54所示。
本例中每块调高垫片2包含三块子垫片，因此如图50和图52所示，调高垫片2由间隔放置的三组子垫片构成，每组子垫片又包含了二块子垫片。当然共使用几组子垫片以及每组子垫片中设置几个子垫片，可以根据工程实际来确定，都在本发明要求的保护范围内。
另外，本例中支承挡块4和支承挡块91一体化设置，强度较高，当然，基于这种技术原理，在实际应用中，支承挡块4和支承挡块91也可以分体设置，只要支承挡块的结构强度足够，都能实现同样的效果，不再另附图说明，也在本发明要求的保护范围内。
实施例十三
如图55和图56所示本发明带有安装通道的内置式隔振装置，与图50所示带有安装通道的内置式隔振装置的区别在于，支承挡块4包括三个分别焊接设置在联结套筒1支承腔室侧壁上的独立支承挡块，支承挡块4处设有顶升让位通道，顶升让位通道具体为三块独立支承挡块中间围成的顶升通道，同样，支承挡块91包括三个分别焊接设置在联结套筒1安装通道侧壁上的独立支承挡块，支承挡块91处设有顶升让位通道，顶升让位通道具体为三块独立支承挡块中间围成的顶升通道。调高垫片92也包括三组子垫片，每组子垫片由二块子垫片构成。此外，为了防止调高垫片在使用过程中滑脱，利用紧固件99分别将调高垫片2中的子垫片与对应的独立的支承挡块4连接在一起，并且还利用紧固件99分别将调高垫片92中的子垫片与对应的独立的支承挡块91连接在一起。
本例所述本发明带有安装通道的内置式隔振装置的应用和顶升过程与实施例十二基本相同，在此不再重复。需要指出的是，隔振器3和隔振器95的下表面分别设有防止其水平移位的联接装置，该联接装置为凹凸结构，在应用时，对应隔振器下表面的凹槽在基础15上设置地脚螺栓24，从而对隔振器形成水平限位，具体如图57所示。
当然基于本例所述的技术原理，结合图20所示的技术原理，还可以在在支承腔室A和安装通道B之间设置中间加强板101，中间加强板101通过紧固件（图中未具体示出）固定在联结套筒1上，中间加强板101两侧分别固定设置支承挡块102和支承挡块103，支承挡块102和支承挡块103分别抵压在隔振器3和隔振器95顶面，具体如图58所示。支承挡块102和支承挡块103可以在顶升安装结束后再根据现场情况焊接在中间加强板101上，或者支承挡块102和支承挡块103在中间加强板101上的位置可以上下调节，例如在支承挡块上设置延垂向的连接板，连接板上设长条孔，相应的中间加强板上固定设置紧固件与其配合，也在本发明要求的保护范围之中。
实施例十四
如图59所示本发明带有安装通道的内置式隔振装置，与图55所示带有安装通道的内置式隔振装置的区别在于，与支承挡块相似，顶升挡块13和顶升挡块93分别包含三个分别焊接设置在联结套筒1侧壁上的独立顶升挡块，独立顶升挡块13和顶升挡块93处分别设有顶升让位通道，顶升让位通道为三块独立顶升挡块13之间和三块独立顶升挡块93之间分别围成的顶升通道。端盖5设置在顶升挡块13和93上，端盖5内置在联结套筒内。安装通道B和支承腔室A上部所有开放通孔均为安装开口。
本例所述产品的应用和顶升方法与实施例十三基本相同，不再重复。与实施例十三相比，本例所述技术方案中，由于顶升挡块13和93也分别采用分体式的结构，因此本发明带有安装通道的内置式隔振装置中安装开口的尺寸更大，隔振器的顶升安装更加容易实现，此外，本例采用分体式结构的顶升挡块的另一个益处在于，可以简化结构，节约材料，降低成本。另外，端盖5采用内置式的结构，整体也更加美观。
实施例十五
基于实施例十四中记录的技术原理，如图60所示本发明带有安装通道的内置式隔振装置，与图44所示带有安装通道的内置式隔振装置的区别在于，支承挡块4和支承挡块81分别包含三个分别焊接设置在联结套筒1侧壁上的独立支承挡块，独立支承挡块4和独立支承挡块81处分别设有顶升让位通道，顶升让位通道为三块独立支承挡块4之间和三块独立支承挡块81之间分别围成的顶升通道。端盖5设置在支承挡块4和81上，端盖5内置在联结套筒内。安装通道B和支承腔室A上部所有开放通孔均为安装开口。
与实施例十一相比，本例所述技术方案中，由于支承挡块4和81也分别采用分体式的结构，因此本发明带有安装通道的内置式隔振装置中安装开口的尺寸更大，隔振器的顶升安装更加容易实现，此外，本例采用分体式结构的顶升挡块的另一个益处在于，可以简化结构，节约材料，降低成本。另外，端盖5采用内置式的结构，整体也更加美观。
上述本发明的实施例中记叙的技术方案只为更好地理解本发明的技术原理，并不局限于实施例所记叙的技术方案本身，许多实施例中的技术安案还可以进行交叉利用，也都能实现很好的效果，在此不一一举例说明，都在本发明要求的保护范围之内。